火车槽车卸油作业危险因素分析新版.docx

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火车槽车卸油作业危险因素分析新版

火车槽车卸油作业危险因素分析（新版）

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（安全论文）

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火车槽车卸油作业危险因素分析（新版）

备注：

安全与生产、效益是密不可分的。

只有安全好了，才能保证更好地生产。

生产中存在着一定的不安全隐患，与自然界作斗争,随时都会发生意想不到的事情，所以处处都要警惕、时时刻刻都要注意安全。

　　摘要：

本文对当前铁路运输油库中火车槽车卸油作业的危险因素进行了分析。

根据导致事故的直接原因，在对其进行分类的基础上，从管理、人员操作、卸油工艺、油品物料的危险特性等角度，论述了槽车卸油过程中具有较大危险因素，并针对这些因素提出了一些改善措施。

　　关键词：

卸油作业危险因素分析

　　1、引言

　　随着经济的发展，社会对油品的需求量日益增大，石油销售企业油库的油品周转量也随之扩大，储运过程中存在的易燃、易爆、有毒、有害的危险性随之增加。

卸油作为没有使用管输油库的唯一进油途径，为确保日常生产储运安全平稳，必须对油库卸油的各种危险源尤其是具有较大潜在危险性的和普遍性的危险源加强管理与控制。

因此研究卸油过程中存在的危险因素，如管线闸阀开启错误、监控未到位、静电积聚放电、电火花的产生等导致的混油、憋管溢罐和火灾爆炸等，是油库安全生产的重要内容。

　　2、槽车卸油作业中危险因素特点

　　2.1槽车卸油过程危险因素产生机率高

　　事故的产生一般由物的不安全状态、人的不安全行为、管理缺陷和不良环境引起。

槽车卸油过程事故危险因素产生机率高，这是因为它的装卸油料的危险特性、作业环境的不良、和人员的操作失误等所决定的，如静电、高温、达到爆炸极限的油气浓度、火花、高空坠落、碰撞等。

　　2.2槽车卸油过程中危险性大

　　槽车卸油过程中危险性大，是由油料自身的特性、涉及的危险物质数量、操作流程的复杂性和不良的作业环境所决定的。

（1）油品的自身危险因素。

汽柴油自身具有易燃易爆、易积聚静电荷性、易挥发等特性；

（2）卸槽作业中人员流程复杂，涉及人员较多，任何一个环节出现失误都有可能造成事故的产生。

　　（3）槽车中汽柴油的数量较大，一旦发生事故将会造成重大的人员伤亡和财产损失。

　　（4）不良的作业环境。

由于在夏天，气油的易挥发特性，作业常在夜间操作，人的自身身体特性和光线的不良等因素，也加大了人员的操作失误。

同时卸槽外部作业的环境较差，也存在高处坠落、物体打击、碰撞等危险因素。

　　3槽车卸油过程中危险因素分析方法与分类

　　在安全评价的过程中危险因素辨识是非常重要的程序之一，应按照科学性、系统性、全面性、预测性的原则。

做到“横向到边、纵向到底、不留死角”，对系统中存在的危险、有害因素进行辨识，才能保证安全评价结果的客观、科学，并具有针对性[1]。

　　在辨识过程中，应从以下方面考虑：

（1）危险、有害因素的分布（分类）；

（2）危险、有害因素产生的方式和途径；

　　（3）危险、有害因素产生的影响范围；

　　（4）主要危险、有害因素。

　　结合油库实际情况，常采用直观经验分析方法。

根据可供的参考先例、和油库以往经验，使用分为对照、经验法，对照有关标准、法规、检查表或依靠分析人员的观察分析能力，借助于经验和判断能力对评价对象的危险、有害因素进行分析。

　　根据导致事故的直接原因对卸槽作业中危险、有害因素进行分类，GB/T13861-1992《生产过程危险和有害因素分类与代码》，将生产过程中的危险和有害因素分为6大类。

（1）物理性危险和有害因素：

设备、设施缺陷；防护缺陷；电危害、噪声、明火等其他物理性危险和有害因素；

（2）化学性危险和有害因素：

易燃易爆性物质；自燃性物质；有毒物质；腐蚀性物质等其他化学性危险和有害因素；

　　（3）生物性危险和有害因素；

　　（4）心理、生理性危险和有害因素；

　　（5）行为性危险和有害因素：

指挥错误；操作错误；监控错误；其他错误等其它行为性危险和有害因素；

　　（6）其它危险和有害因素。

　　4槽车卸油过程中危险因素

　　解决作业过程中的各种危险因素，是保证卸槽作业的安全运行的前提。

对危险因素的辨识主要从危险因素如何产生入手，按照危险因素的分类，结合实际作业由物的不安全状态、人的不安全行为和管理缺陷三方面查找。

　　4.1汽柴油的危险特性

　　汽柴油的易燃易爆性、易积聚静电荷性、易挥发等特性。

汽油是原油中的最轻产品油馏分，比重一般在0.71-0.74左右。

其油液洁净透明，挥发性很强，闪点低（-500C），极易着火爆炸。

轻柴油是柴油汽车、拖拉机等柴油发动机燃料。

摄氏20度时与水的比重为0.84-0.86，易燃，其蒸汽与空气可形成爆炸性混合物，遇明火、高热能引起燃烧爆炸[2]。

而油库成品油料的装卸比较频繁，而且数量较多，尤其是在夏天的高温天气，槽车经过长时间爆晒温度较大，蒸发较大，比较容易出现高浓度的油气挥发，达到爆炸浓度。

　　4.2设备和工艺未达到本质安全

　　在槽车卸油过程中，由于汽油润滑性较差，同时过滤器密封老化或杂质过多，从而使泵房内的油气浓度升高，达到爆炸浓度等危险.。

　　4.3人的不安全行为

　　在槽车卸油作业中，人的不安全行为主要有以下方面：

　　a.调度人员的指挥错误。

调度人员在整个卸油过程中起关键作用,如调度员将工艺流程弄错,将会导致混油冒油事故.

　　b.计量人员的操作错误。

卸油作业前,计量员由于计量失误把油收到罐区将会引起溢油冒油等数量事故.

　　c.卸槽司泵人员的操作错误。

在卸油作业时，如卸槽司泵人员将卸油工艺流程开错将会产生混油事故。

　　d.卸槽工的操作错误。

在进行卸油作业前,车辆油品未静置30分钟,工作人员没有按照规定穿工作服释放人体静电等将会发生油品火灾；在卸油作业时，如卸槽司泵人员将卸油工艺流程开错将会产生混油事故。

　　e.化验员未及时化验。

在进行卸油作业前，化验员未及时取样进行化验，如油品质量不合格将其收取进入库区储油罐将会产生重大质量事故。

　　4.4管理缺陷

　　油品属于高危物质，在进行卸油作业时稍有不慎就可能出现安全事故。

回顾以往发生的大大小小的事故，大都由管理疏忽所致。

因此，安全管理工作十分重要，如果这项工作做不好，势必会给国家和企业造成巨大的损失，安全问题应受到各级领导和全体员工的重视，任何时候都不能有丝毫的懈怠。

针对本单位对卸油作业的安全管理，我认为还存在一些需要完善的地方，或者说目前的管理还存在一些缺陷。

首先是对员工的培训问题，没有对卸油操作工进行定期的专业培训。

定期的专业培训能让员工及时的了解新的安全知识，能加深他们对安全工作的认识，让他们从思想上加以重视。

其次是卸油的操作规范没有及时的更新，还是以前的老规范。

新规范能提高操作的安全性，降低事故的发生机率。

最后是操作场地的安全设备没有及时的点检，一些安全设备坏了却不知道，可能导致一些小事故得不到及时控制而变成重大事故。

　　4.5静电积聚、和油气浓度聚集

　　卸槽过程中火灾爆炸事故的产生主要是静电、油气浓度、火源三个危险因素引起的。

油品在卸槽作业过程中，油品分子之间和油品与其他物质之间的摩擦，会产生静电，其电压随着摩擦的加剧而增大；同时人体自身也带有静电，必须在进入泵房前释放人体静电。

如不及时导除，当电压增高到一定程度时，就会在两带电体之间跳火（即静电放电）而引起油品爆炸着火[3]。

静电电压越高越容易放电。

由于静电的产生是由于大量静电荷的积聚，故要避免静电灾害，就必须从控制静电的产生、积聚、同时对静电荷进行监控三点进行控制。

要避免出静电因引起的灾害，找出潜在的危险根源，就必须就静电的产生因素进行有效的监控，从而采取有效的防止措施。

　　油品蒸气与空气形成的混合气体，在一定浓度范围内遇有火源即可发生爆炸，所以，油品卸槽作业各个环节的工作人员如果未掌握油品的闪点、自燃点和爆炸浓度上下限，没严格遵守按分类等级划分的油料收发、运输、储存、使用等项管理制度，就有可能导致爆炸的危险因素存在。

对油库卸槽危险区域的油气浓度进行有效的监控，确保其处于可允许的范围之内。

根据产生油气火灾、爆炸的三要素：

可燃物、助燃物、和火源三要素来进行控制，具体包括对可燃物油气浓度进行监控、对可能产生的火源加强管理，防止电火花的产生。

　　5改善措施

　　针对以上一些因素提出相应的改善措施：

　　1、定期对设备进行检修，及时发现并消除安全隐患，做到防范于未然，争取杜绝一切安全事故。

　　2、对卸油员工严格管理，树立起他们的责任心，让他们严格按照标准作业进行操作，争取每一个步骤每一个动作都是标准化的。

　　3、定期对员工进行专业培训，让他们及时了解新的安全知识，加深他们对安全工作的认识，让他们从思想上加以重视，让他们时刻把安全放在心上。

和周边油库进行技术经验交流取长补短，不断提升他们的技术水平。

　　4、及时更新操作规范，针对实际操作情况及时更换操作规程和操作看版。

　　5、定期对安全设备进行点检。

制作安全设备点检卡，争取每天都能对安全设备进行点检。

　　6结论

　　本文主要对卸槽作业的危险因素进行了分析。

阐述了槽车卸油作业中危险因素的特点，然后介绍事故危险因素辨识的原则和导致事故的直接原因的分类方法，最后以此为依据就结合实际就卸槽作业中的危险因素进行了分析。

希望对油库的卸槽作业有所帮助。

　　参考文献

　　[1]黄坤等.库安全评价方法现状，石油工程建设，2006年，第1期

　　[2]编委会主编.油与销售安全技术，第1版，中国石化出版社，2004，10

　　[3]张清河.静电接地线谈油库、加油站防静电管理，石油商技，1997年，第5期

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