钢板桩围堰方案.docx

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钢板桩围堰方案

（二）、钢板桩围堰：

因桥墩承台均位于河床以下达2米，且还有2米的水头高度，故采用钢板桩围堰辅助施工。

【1】、钢板桩的选择：

采用矩形平面，断面形式为槽型的钢板桩，以获得较大的断面模量，能可靠承受较大水压力及土压力，并方便施工。

【2】、钢板桩的整理和拼组：

钢板桩运到工地后，首先进行检查、分类、编号和登记。

1、选择合适的拼组场地

（1）、具有较大的面积，便于钢板检查整修，吊装翻身、拼组；

（2）、尽量靠近桥头，便于利用工地水电设施，缩短线路，减少运输路程。

2、整修旧钢板桩的缺陷，在钢板桩施工中经常利用旧板桩，由于反复使用，多有变形产生缺陷，概括为：

（1）、桩身不光两端不整齐，桩身焊有钢板角铁等，有锈皮、油污或砼残迹，经过锤击，两端参差不齐，卷曲或破裂等；

（2）、锁口：

有破裂、扭曲、缺损，局部弯曲及电焊瘤渣等；

（3）、钢板桩的宽度不一：

每三块一组同类型钢板桩宽度有出入，同一组的两端宽度也有差异；

（4）、不同程度的弯扭现象：

为修复上述缺陷，按具体情况分别用冷弯、热敲、焊补、铆补、割除、接长等方法进行，具体方法如下：

a、场地平整后，经水平测量调整，控制支垫钢板桩的钢轨或方木的高低差小于2mm要求。

b、宽度的调整，采用对拉螺栓及千斤顶进行。

c、为保证锁口拼接处高低差及接缝符合标准，采用的办法是：

拼接处两端各装平直夹箍一套，使三块钢板桩齐平，电焊先后次序按工艺规定，以消除和减少电焊的收缩变形。

组拼前，细致丈量每块钢板桩实有宽度，经选择后再笔组拼。

为使钢板桩端部与桩身垂直和切割整齐，用厚2毫米钢板制成断面与钢板桩同型的样板，依之划线切割，能保证组拼焊接时误差最小。

对于锁口扭曲及“死弯”校正时，在“死弯”处电焊螺栓一根，螺栓两侧各设垫块，用20毫米厚钢板作梁，从板中央钻孔略大于螺栓直径，使螺栓从孔中穿出，拧紧螺帽，弯曲部分即可拉平；在拧紧前，用乙炔先将弯曲部份烘烤；

桩身扭曲及弯曲校正是用千斤顶或弯轨器在钢板桩加热后进行，使用千斤顶时，以型钢作一顶架；

3、确保整修后的钢板符合下列技术要求：

（1）、宽度：

一组钢板桩的宽度允许公差范围为±30毫米。

（2）、锁口：

a、锁口内外光洁并呈一直线，锁口在拼接处的高低差均小于2毫米。

b、锁口拼接处做到尽量紧密；

c、锁口全长没有破裂缺损，扭曲或“死弯”；

d、锁口整修后用同类型3米长的短钢板桩作通过试验，以2—3人拉动通过为宜或电动绞车牵动，最大牵引力不超过500公斤。

（3）、光洁两端整齐标准：

全长没有焊瘤、钢板、角铁或其他突出物，保持平滑。

两端确保切割整齐，上端按拔桩需要开圆孔并焊圆孔加固钢板，每组长度误差比中间一块在±3毫米以内。

4、旧钢板桩的组拼：

组拼整岸上平坦场地进行，主要设备有两台轻型龙门吊机，电动卷扬机及复式滑车组等。

组拼程序如下：

（1）、按长度情况将钢板桩套连成组，在套连同时，将热黄油沥青混合物嵌入锁口内；（混合物重量配比为：

黄油∶沥青∶干锯木∶干粘土=2∶2∶2∶1）

（2）、焊接钢板桩，检查钢板桩的两边锁口；

（3）、安装加劲横向刚性的弧度卡箍，检查吊杆，焊好拔桩时千斤顶绳孔眼的加劲板；

（4）、在钢板桩组锁口嵌缝、下端内面与封底砼接触部分涂以隔离层。

【3】、插打钢板桩前的准备工作：

1、拆除围笼顶面加宽部分构件；

2、安装围笼顶层外导环；

3、在顶层内导环上用红漆划分桩位（如是旧钢板桩，按实际宽度划分），以便在插打钢板桩过程逐组核对尺寸，为使搬运和插打过程中，不致弄错钢板桩的顺序，根据锁口套插情况，将钢板桩编号，并用红漆标示；

4、全面检查围笼，包括内外导环，外导环吊杆及其他构件等。

钢板桩在插打过程中，由于水流的冲击，外导环受力较大，故在插打前，安排潜水员下水检查内外导环间木塞是否完好，若有缺损则及时补上；

5、为使在涨退潮过程中保持堰内外水压平衡，故在上下游方向的一块钢板上各开一个直径20厘米的进出水孔。

孔的位置略低于最低潮水位标高，在抽水时再封闭。

6、检查各种设备。

将打桩用的震动打拔桩锤及桩架与起吊运输设备提前检查准备，配套成龙，以供使用；

7、为了减少钢板与封底砼接触处的粘结力，便于以后拔桩，在钢板桩拼组时，事先在此部位涂抹沥青隔离层。

【4】、钢板桩的吊运插打

准备工作完成后，将拼组好的钢板桩，用浮箱拼成的浮吊船运到墩位，再以震动打拔桩机起吊、下插，然后用选定的DZ—90型震动锤，振动沉入河床。

在下插钢板桩时做到：

1、插桩时，利用水流的冲击力，使下插的钢板桩紧巾内导环便于下插；

2、在形成钢板桩围堰过程中，考虑受水流冲击的迎水面最小，以免外导环受力过大。

在插打钢板桩过程中，采取从侧面开始，向上下游插打，在另一侧合拢的次序。

合拢口的位置选择在与流向垂直且流速较小的一侧，而第一组钢板桩的位置则设在合拢口对面的一侧，在平潮水位时插打，以保证其垂直准确，涨潮时依次插下游击队方向钢板桩，以利于用水流压力，使钢板桩紧贴内导环下插，这样两边延伸，既可减少钢板桩迎水面，改善外导环受力状况，又可连续作业，加快施工进度。

钢板桩的插打作业步骤如下：

（1）、在钢板桩锁口内涂黄油。

在桩顶上利用拔桩孔系千斤绳（供换钩用）一根，滑车组一付。

在桩的下端系风缆二根。

（2）、安绑主副吊点千斤。

其中副吊点（下端吊点）末焊吊环，用钢丝绳捆扎时，垫以木块，以防滑移和受力后，吊点处锁口变形。

（3）、钢板桩就位下插。

第一组钢板桩沿导向木下插，是整个围堰钢板桩的基准，反复挂线检查，使其方向垂直、位置准确，其余各桩组，则以已插桩组为准，对好锁口后，利用自重下插。

当自重不能迫使其下插时，可利用滑车组进行加压。

4、解除夹弧板，当钢板桩下插到接近夹弧板位置时，及时解除夹弧板，然后继续下插，直到河床。

5、吊杆松钩并拆除原悬挂在桩顶上的滑车组及其千斤绳等。

6、安设振动锤，并进行震动，使钢板桩下沉至河床预定标高位置。

7、将已插好的钢板桩点焊固定于顶层内导环上（用短钢筋头）。

8、拆除悬挂外导环吊杆的挑梁。

按上述步骤逐组下插钢板桩，当遇到悬挂外导环吊杆的挑梁时，做到及时拆除，并用钢筋钩将外导环悬挂在已插好的钢板桩上，以免外导环下垂变形，影响施工。

钢板桩插打质量要求：

（1）、已插下的钢板桩，对垂直于围笼半径的倾斜度，或对于插桩前进方向的倾斜度小于0.5%

（2）、插入桩位的钢板紧靠内导环，即要求钢板桩沿设计半径垂直插入桩位，若不能紧靠内导环时，其间隙允许小于20毫米。

（3）、每组钢板桩按编号插入正确桩位的偏差小于±15毫米。

【5】钢板桩围堰的合拢措施：

钢板桩围堰在合拢时，两侧锁口不一定会平行。

当两端相距在一定范围时，采取下列措施进行调整：

1、在钢板桩顶端使用千斤顶或复滑车组调整至上下敞口平行。

2、将近合拢前，两侧各剩下几组，在尚未插桩时，即考虑合拢情况：

如需调整，可将钢板桩悬挂起，不使桩底落到河床，由潜水工下水安设复滑车组进行调整。

以上两种措施都先要潜水工下水丈量合拢口的尺寸。

丈量位置选择在各层导环的平面上。

用两根小板条两端顶紧两边的钢板桩边缘，中间用铁钉固定，取出水面丈量木板条长度，即可得到准确敞口宽度。

敞口宽度量得后，即可制造异形宽度的合拢钢板桩。

一般采用将正常宽度的钢板桩，把平面中间至上而下割形式，进行拼装焊接而成。

3、当合拢钢板桩插下时，由于调整后间距不可能完全平行，必须施加压力，才能使合拢钢板桩插下。

如钢板桩有很大长度未套入锁口又不便采用锤击方法打下时，可在其顶端安装复滑车，并将滑车组下端固定后，使钢板桩拉入锁口。

在插桩过程中，做到“插桩正直，分散偏差，有偏即纠，调整合拢”的要点。

【6】、围堰内吸泥：

在钢板桩围堰内吸泥及整平清基工作一般采用吸泥机进行，但由于围堰围笼纵横杆件多，吸泥机移动受到限制，故多装吸泥机组，具体围堰大小而定。

全部吸泥机组不需同时使用，一般只同时开动4—6台，由设有几个支管开关的总风包加以控制，开关吸泥机、出泥管均有统一编号，由专人观察出泥情况，据以决定吸泥机的升降和移位。

吸泥机的压缩空气可由停靠在墩旁的空气压缩机船（由浮箱拼成）供应，或将空压机安装在桥墩工作平台上。

在钢板桩露出水面过高时，为了提高吸泥效果，可将钢板桩在高出水面1—2米以上烧一洞孔使吸泥管伸出。

在靠近钢板桩附近的泥砂较难吸出，可由水工以软射水管用3—5公斤/平方厘米的水压将泥砂冲积至吸泥机附近吸出。

围堰内经过吸泥整平后，进行测量，测点位置与导管位置大致相同，控制砂面标高符合设计要求，局部高差允许±40厘米。

【7】、围堰内水下砼封底及抽水。

围堰封底（灌注水下砼）须连续突击施工，施工组织复杂，质量要求高，工艺操作要求严格的工序。

这项工作在钻孔桩成型，并插打完钢板桩以后进行。

围堰封底后的砼，抽水时起着防止底部水砂涌入基坑，并支承钢板桩承受水压。

围堰封底后，当水下砼达到要求强度时，即进行抽水，修筑承台及桥墩水下部位。

1、准备工作：

除了一般灌注水下砼的准备工作外，还有以下准备工作：

（1）、围堰检查与加固：

若钢板桩入土深度太浅，则在检查以后采取加固措施，可在围堰外侧回填片石或在围堰底层外导环以下1—2米处采用粗钢丝绳将围堰板桩箍紧。

（2）、设置汇水井：

如围堰抽水清基时，汇集基坑积水之用。

采用汽油桶内装黄砂，密封下沉就位，筒顶略出封底砼顶面，用铅丝固定，以防水下基层砼灌注时期推移变位。

2、灌注方案：

由于本桥实际施工时，封底砼厚度控制在1米左右，数量不大，故采用单根导管灌注移动，由围堰上游逐步向下游推进，确保全面覆盖。

3、保证水下砼整体密实的措施：

（1）、由于采取单根导管移动灌注，每次覆盖面积小，完成整个封底工作需较长时间，故在施工时选择凝结时间较长的水泥；

（2）、因导管有效半径小，故采取砼输送泵加速砼供应，确保连续供应，缩短时间。

（3）、控制砼的坍落度在18—20厘米范围内，并准备较大的（20—22厘米）配合比以便临时换用。

4、围堰内抽水

围堰内的抽水控制在封底砼凝固后进行，抽水时注意事项如下：

（1）、为改善钢板桩和内导环的支承状况，围笼内外导环与钢板桩之间的所有空隙部分，在抽水前由潜水员用木锲（大空隙）或铁锲（小空隙）塞紧。

（2）、围堰抽水设备根据围堰内总抽水量准备。

刚开始抽水时利用吸泥管进行抽水，到抽吸不上时，再将水泵放入围堰内抽水。

为防止围堰在抽水过程中发生意外事故，保证围堰安全，配备从围堰外向内倒灌的水泵。

一旦发生异常情况，立即开动倒灌水泵，恢复堰内水位，检查处理后再抽水。

（3）、抽水过程中，派专人对钢板桩和内导环进行观察嵌缝和堵漏工作

（4）、在围堰抽水过程中做到加强航道管理，严防游船、排筏撞击，发生意外。

抽水后，对围笼杆件和导环杜绝切割和电焊，更换杆件时按规定进行。

各层导环设固定观测点，派专人观察。

【8】拔除钢板桩及拆除围笼。

本工序在承台和墩身砼浇筑完成后进行。

拔除钢板桩需要克服的阻力有：

土壤摩阻力、锁口摩阻力、封底砼与钢板桩之间的摩阻力，要点如下：

1、首先把围笼与墩身、承台联结的杆件割断并清理围堰内一切杂物。

2、开启钢板桩进水口，放水入围堰，使堰内外水压平衡。

3、用振动桩锤将所有钢板桩逐组松动，破坏其与封底砼的粘结力，然后各拔起少许。

4、在有潮河流中，因有双向水流冲击，则从水流方向的侧面开始，技起第一组钢板桩，然后向左右延伸对称地拔除，也可避免水流冲倒钢板桩的危险。

5、拔钢板桩的设备采用震动打拔桩机，用机上夹具夹紧板桩，并震动使之松动，再配合卷扬机串以滑车组协助外拉。

（三）、承台及墩身施工：

浇筑承台及水下墩身是在围堰内抽水情况下进行，具体操作步骤如下：

1、拆除围笼部分构件：

围笼内导环的设计多按自由圆环计算，即不考虑内部桁架的支撑作用；但考虑到导环拼装误差所引起的拼装应力较大，为安全起见，根据施工需要，分批将围笼中心部分杆件拆除，使周边部位桁架可辅助内导环受力。

2、凿除灌注桩顶部松散砼及清理基坑：

破桩采用风镐并辅以人工凿除，并用高压水枪清洗桩头，做到桩顶无杂质及松散砼，并控制桩顶标高比承台底面高5厘米，桩身主筋在承台内的锚固长度为1.1米。

根据业主要求对桩基进行无破损检测，并经测量监理工程师复核桩位偏差不超超标后进入下道工序的施工。

3、清除封底砼表面浮浆，并调整顶面标高：

由于封底砼顶面高低不平，故对其进行水深测量后开始顶面找平。

对高出承台底标高的砼用风镐辅以人工修凿到位，对低于承台底标高的部位，则在打毛后用同标号砼补平；最终确保作为承台底模的封底砼顶面平整度在3厘米以内。

4、在封底砼顶面放出承台断面大样，然后铺设垫层，绑扎制作承台钢筋，用组合钢模立模，并确保模板接缝严密，支撑牢固，最后用1T机动翻斗车运料，吊车提升料斗浇筑砼，插入式振捣器振捣。

5、为保证墩身表面平整光洁，采用定型组合大钢模进行立模，这类模板表面平整，接缝严密且衔接顺滑，具有较高的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受施工过程中各项荷载。

施工墩身时，先在承台上放出其底面大样，然后在上面铺设钢筋垫块，绑扎制作钢筋骨架，并注意按图纸要求准确固定好拱脚预埋件；再用吊车起吊安放定型大钢模，严格控制模板的几何尺寸及垂直度，且确保模板支撑牢固。

浇筑前对底面进行湿润，为保证新老砼结合良好，浇筑时先铺一层高标号水泥浆，然后用机动翻斗车配合吊车连续完成。

在钢筋制作过程中，保证焊接有足够的接头长度，焊缝饱满，焊渣除尽，且做到将接头错开布置。

安装钢筋时，确保无扭曲变形，钢筋数量及间距与施工图相吻合。

（四）、桥台施工方案：

1、基坑开挖

根据图纸提供的资料，南桥台紧靠人民东路，且开挖落差达8.2米，故采用基坑挡土板配合二级井点降水分段放坡开挖的方案，确保基坑开挖安全顺利地完成。

而北桥台的基坑开挖，则不会影响到东进路的路基及周围建筑物，开挖落差也较南桥台小（为6.3米），故仅采用二级井点降水分段放坡开挖的方案即可。

开挖时还注意考虑垫层及齿槛的深度。

2、基础及台身

基坑开挖成型后，放出基础及齿槛大样，分别铺设块石与道渣垫层并整平夯实，浇筑齿槛砼及第一层基础砼，注意在砼中按一定距离预埋石榫。

当第一层基础砼达到一定强度后，将顶面凿毛，并清洗干净，再浇筑第二层基础砼。

施工台身时，先在基础上放出台身及台肋底面大样，然后采用大钢模立模，以确保桥台外露部分平整光洁。

立模时做到：

模板垂直，尺寸准确，接缝严密顺滑，支撑稳固牢靠。

最后，采用机动翻斗车运料，吊车吊放料斗浇筑，插入式振捣器振捣来完成浇筑工作。

在浇筑过程中，派专人检查模板的稳固及严密情况，发现问题及时处理，同时注意控制桥台墙的纵横坡满足设计要求。

3、台后填土及过渡搭板

在全桥拱圈顺利合拢后，进行南、北桥台的台后灰土回填。

施工时，两桥台做到分层、对称填筑，并按设计要求压实到位。

当填土达到设计标高后，及时完成台后过渡搭板浇筑。

（五）、现浇钢筋砼箱形连续拱圈

根据箱形连续拱设计要求及施工技术规范要求，借鉴我单位以往同类工程施工经验，该桥采用满堂式支架逐跨现浇的方法施工。

施工程序为：

放出桥梁中心线于工作平台上，搭设钢管支架，铺设枕木及竹胶板底模，安装百分表，支架预压，观察记录，待下沉稳定后卸载。

按照沉降及变形观测，调整支架及枕木高程，整理竹模板，绑扎底板、腹板钢筋，立箱室腹板模板，浇筑底板腹板混凝土，各孔一次合拢；当砼达一定强度后立箱室顶模，进行面层钢筋绑扎，浇筑顶板混凝土并养护；待到台后填土完成后，拆模板及支架，其主要技术措施如下：

1、支架

箱形拱圈采用满堂支架法施工，拱圈支架采用钢管及贝雷支架。

贝雷支架直接搭设在排架桩上，为保证支架稳固，采用双排架桩，横向间距100CM，纵向100+400+100CM，支架顶端用枕木铺排，使拱圈荷载均匀传递于支架上。

支架承受的荷载主要有：

拱圈重量、模板附件重量、施工活载、支架自重及风荷载。

（1）、搭设门式钢管支架

门式钢管支架根据结构施工要求进行平面布置，确定合理的排距、步距；支架除用自身的支撑、剪刀撑外，还有钢管将纵横向全面连接稳固，保证支架有足够的强度、钢度、稳定性。

支架杆件搭设顺序为：

测量放样（按位置）树立门式支架（调整门支架使其垂直）支撑连接（按控制高程）树立杆用钢管纵向横向整体连接铺设横向枕木铺设纵向底模枕木铺设底模预压。

立杆将荷载传至基础，这是承受轴向压力的、具有多层侧向约束的连续杆，立杆丧失稳定性是扣件式钢管脚手架最危险的破坏状态；大、小横杆承托模板并将荷载传给立杆，横杆变形一般不会招至整片脚手架的破坏。

但横杆对立杆的约束作用非常重要。

钢管横撑和剪力撑的作用在于确保脚手架结构的几何不变性，防止杆件间的位移变形（这种变形会严重影响脚手架的承载能力），并加强脚手架抵抗水平荷载作用的能力；扣件既是脚手架的连接件，也是传力件。

当脚手架不具备稳定不变的结构时，脚手架将会产生倾斜变形及倾侧；当受弯杆件超载时，将会产生过大的弯曲变形并引起主杆侧向变形；当受压杆件丧失稳定性时，将会导致脚手架整体塌倒。

而脚手架的基底不牢时，将使其难以承受荷载作用，并加速或加剧上述问题的发生，因此进行脚手架的设计计算，以确保使用安全。

该桥为现浇钢筋混凝土箱行连续拱圈，其结构数据如下：

a、拱跨长度：

4×22.5+27=117m

b、拱圈高度：

1.05m

c、桥面宽度：

43.4m

d、拱圈砼数量：

2400m3

荷载分析：

本桥属箱形连拱结构，在验算荷载时将全桥看成一个连续整体，并采用拱圈的曲面投影作为计算面积。

拱圈的单位重量为：

25.6m2×2.5t/m3=64t/m

方案分析

由图纸看出，构架高度高度不断变化，根据施工现场情况及施工要求，综合分析，选用HR型可调重型门式脚手架作为该桥现浇支撑体系。

构架排位方案

横桥向门架用交叉拉杆连续搭设，其间距腹板处为90CM，箱室处为120CM；顺桥向门架用钢管固定连接，间距为100CM，并严格按拱轴线坐标控制立杆高度。

支撑体系载荷载验算

HR可调重型门架的最大承载力为15T，许用安全荷载为7.5T，施工中除结构自重外，还有附加荷载。

为了简化计算，将施工人员、设备、振捣及模板支架的重量平均按0.75T/M2计算。

全桥范围内荷载：

64+0.75×43.4=96.55T

每平方米荷载：

96.55/43.4=2.22T/M2

每根立杆受力范围内荷载：

2.22×1.2×1=2.66T＜7.5T（容许荷载）。

结论：

由验算数据可见符合承载要求。

支撑体系整体加固

支架整体加固用钢管横向、纵向分顶层和底层连接固定，提高了支架体系整体的稳定性和刚度。

支架预压

由于该类型支架为大面积整体支架，各立杆横梁等均联合受荷，考虑用砂袋堆载进行支架预压，使其消除非弹性变形，确保浇筑混凝土后，拱圈底标高不超过设计及规范要求。

支架预压时，纵向在两端，1/2、1/4处，横向边、中、边共安装15只百分表进行下沉量测量，同时用精密水准仪同步测量。

测量步骤为：

加载期、预压期、卸载期，主要观测弹性变形、回弹徐变、塑性变形。

待预压下沉稳定后1—2天（百分表及水准仪读数不再有变化），卸去预压荷载，调整支架高度，确保底模高程。

底模高程=设计高程+弹性变形+3—5mm。

3、模板

（1）、制作

为节省材料、方便施工，选择钢管配垫木铺设底板，同时为保证混凝土外观质量，所有外露部分混凝土均采用竹胶板做外模。

经试验，竹胶模板的厚度为10MM，垫木尺寸为8CM×10CM，净距为32.7CM，底模的挠度变形不大于是1MM，满足施工要求。

侧模采用钢管做成定型骨架固定于支架上，内贴竹胶模板，并在高度范围内，分上、中、下三点用钢管斜撑于支架上，确保其在混凝土浇筑过程中稳固不变形。

内模拟制作顶模及两侧模板。

按照图纸设计的各截面形状及尺寸，用钢管做成骨架，大面用钢模拼装，转角及变截面处用木模补缺。

骨架内加设足够的支撑，确保整体稳固不变形。

（2）、安装

对支架顶进行高程测量，严格按拱圈轴线坐标控制，确保各跨拱圈弧度与矢跨比满足设计要求。

严格按图纸要求进行竹胶模板的拼装组合，保证接缝严密、整齐、平整，并在其表面打腊。

对要使用的竹胶模板仔细清理、整形、刨边、打腊，发生可见变形的竹胶模板不再使用，有小孔洞的模板先用油漆腻子刮平后再打腊。

内模安装时先立两侧模板，整体采用吊模法固定。

箱室隔板采用预制对销螺丝撑头，安装穿心对销螺丝。

待底板及腹板混凝土浇筑完毕后，再立顶模。

模板缝隙、孔洞封堵完好，避免浇筑时漏浆造成混凝土表面缺陷。

模板的校正满足平面尺寸，可靠性的要求。

同时模板有可靠的支撑措施，保证模板有足够的强度、刚度、整体性，防止跑模、崩塌等事故的发生。

（3）、支架模板拆除

模板拆除时间根据结构特点确定。

侧面模板拆除，在混凝土强度达到2.5MP后进行，承重模板在达到设计要求的强度后拆除。

拆模时切忌在混凝土表面使用铁撬等锋利器具，保证混凝土表面完好。

混凝土表面缺陷、对销螺丝孔洞在拆模后立即用高标号水泥砂浆进行修整。

模板拆除后，分类堆放整齐，并妥善保护，防止变形，以提高模板周转次数，减少模板材料的浪费。

当台后填土及桥头接线施工完毕后，逐跨拆除拱圈支架。

4、钢筋制作

（1）、钢筋制作按施工图纸及有关技术规范进行，分品种、规格挂牌堆放。

（2）、钢筋焊接时根据钢材性能、施工结构特点，决定选用对焊、搭焊、绑扎方式，并按规范留有足够的接头长度。

（3）、钢筋保持清洁，无锈蚀，使混凝土与钢筋之间握裹力不受影响。

（4）、钢筋安装时，先将零散钢筋制成骨架，然后再到支架上整体拼装。

钢筋数量及位置尺寸与施工图纸吻合，安装时下层及侧面钢筋用事先预制的高强度混凝土块支撑，上层钢筋用撑柱或吊钩保护其位置，确保钢筋结点绑扎牢靠。

（5）、确保梁肋内的横向钢筋勾住纵向钢筋并与箍筋绑牢。

5、混凝土

混凝土箱形连续拱圈浇筑采用混凝土输送泵，分二环施工完成，各环一次合拢；第一次浇注底板腹板，浇筑至腹板与顶板交界处（顶板倒角最低处）；第二次浇筑顶板混凝土，浇筑前先对施工缝进行处理保证外形美观。

（1）混凝土原材料质量控制

a、水泥

混凝土用水泥的品质符合现行的国家标准、部颁标准规定。

施工时按照设计要求和建筑物使用条件选用适当的水泥品种，水泥标号与混凝土设计级别相适合。

本工程混凝土采用525#普通硅酸盐散装水泥。

水泥到工地时，除校验质保书外，对同批、同品种水泥根据规范要求抽样，作凝结时间、安定性、抗压抗折强度及稠度试验，试验合格并经监理工程师签认后方才用于本工程。

散装水泥塔建在靠近砼拌和点处，且保证四周排水良好。

b、骨料

集料的选用完全符合规范及设计要求，并且由选定的矿场稳定供货，每批材料进场前均进行各项指标试验。

粗骨料采用质地坚硬、级配良好的碎石。

碎石粒径范围0—30MM，连续级配。

压碎值、针片状含量、含泥量等各项指标均符合C40混凝土的要求。

细骨料采用质地坚硬、颗粒洁净、级配良好的天然砂；其各项持量指标符合规范要求，细度模数在2.6—3.0之间。

材料进场以前，试验人员会同材料员一起到产地实地调查，抽样试验合格后经监理工程师同意方才进货。

试验人员及时对粗细集料进行各项试验，经监理工程师同意后，方才进场。

粗细骨料进入场地，分批、分规格堆放在经硬化处理的料场上。

c、外加剂

根据施工需要和混凝土结构特点选用外加剂，外加剂的技术标符合有关规范的规定，并严格按操作规程及试验确定的掺量使用，防止产生沉淀、分层等不良现象。

（2）、混凝土配合比设计

C40混凝土配合比根据有关技术规范、施工设计图纸，原材料试验资料进行设计，除满足设计强度、耐久性及施工要求外，尽量做到经济合理。

本工程箱形连续拱圈截面尺寸较小，钢筋较密，要求拌和物具有良好的和易性，适宜的流动性，且混凝土运输采用泵送，坍落度控制在15——18CM。

混凝土选用5