高炉大修施工方案.docx

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高炉大修施工方案

高炉大修施工方案

施工方案

编制

审核

批准

施工单位：

**************************

一.工程概况…………………………………………………………1

二.编制依据…………………………………………………………1

三.施工进度打算………………………………………………………2

四.施工现场治理………………………………………………………2

五.施工预备…………………………………………………………5

六.施工方案…………………………………………………………5

七.技术要求…………………………………………………………21

八.安全专项方案………………………………………………………24

九．质量治理与质量保证措施…………………………………………28

十.文明施工治理………………………………………………………30

十一.机具打算…………………………………………………………33

十二.人力打算…………………………………………………………34

十三.安保体系图………………………………………………………35

十四.组织机构图………………………………………………………36

一.工程概况

工程名称:

********************************。

工程地点：

*********************************。

1#高炉大修工程工期紧，工程量大，各工种穿插作业多，针对本工程特编制此方案。

要紧项目有：

1．原有炉砖、冷却壁、冷却板、炉喉钢砖更换。

2．热风围管、热风支管管路内砖拆除砌筑。

3．第五、六段炉皮更换。

4．炉底碳砖、炉缸微孔刚玉砖、炉身炉腹耐火砖砌筑。

5．炉顶气密箱拆除返厂修理、安装。

6．热风阀更换、管路补焊、局部更换。

二．编制依据

1．《工业金属管道工程施工规范》GB50235-2018

2．《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-2018

3．《炼铁机械设备安装工程施工及验收规范》GB50372-2006.

4．《工业炉砌筑工程施工及验收规范》GB50211-2004

5．《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001

6．施工图纸。

7．设备安装说明书。

三.施工进度打算

1工期目标

依照甲方要求，按时完成本次大修任务。

2工程进度的保证措施

2.1组织保证措施

以公司副总经理为项目负责人，组建健全的项目部，强化对工程的策划、组织、治理与指挥。

2.2治理保证措施

大修期间24小时不间断作业，采纳2班轮换作业制，配备2套治理班子，治理班子由项目经理统一领导、指挥。

2.3经济保证措施

配备充足资金，用于购买大修所需工机具，保证工机具预备齐全，不阻碍大修施工进度。

2.4技术保证措施

依照以往施工体会，合理编制施工进度网络打算。

项目部设专人负责施工进度的操纵工作，依照施工实际进度，随时调整施工进度网络打算。

若有项目进度拖后，翌日及时采取纠偏措施，将拖后的工期追赶回来。

2.5安全保证措施

配备充足专职安全治理人员，对施工现场进行24小时不间断监督与治理。

所有工种上岗前，全部进行安全教育培训，并告知施工区域危险源及防范措施。

四．施工现场治理

1材料的堆放与治理

大修期间所需材料应依照施工进度合理安排进场时刻，材料进场后，按照业主指定地点堆放，易丢失、损坏材料存放在我公司库房。

所有钢材按规格、型号分类堆放整齐。

耐材按规格、型号分类堆放，下雨时进行遮挡。

所有材料、设备进场时，均应提供材质单、合格证、说明书等相关质量、技术文件。

2现场施工水、电治理

施工现场临时用水由业主指定取水点，就近取水使用，不得阻碍正常生产。

施工现场临时用电，高炉、热风各设置一级配电箱1台，电源由业主指定配电柜引出主电源，再由一级配电箱分别引出二级配电箱，用电设备接到三级配电箱。

一级配电箱由项目部规划布置统一治理，主电源由项目部向业主申请审批后投入使用；二级配电箱由施工区域负责人规划布置统一治理，由区域负责人向项目部申请审批后投入使用；三级配电箱由作业层规划布置统一治理。

各级配电箱上锁，由电工班长统一保管。

各级配电箱接、拆用电设备，必须由专职电工操作。

所有电气设施均由专业电工安装、拆除、爱护、保养。

3通讯

大修期间，现场项目治理人员，每人配备1台对讲机作为现场通讯工具，并保证手机24小时畅通。

4卫生医疗

与业主提早协商，有受伤人员在业主医院进行简单处置后，送往邻近医院治疗。

项目部配备常用车辆，能够及时、方便运送伤员到邻近医院治疗。

5消防保卫

消防保卫由安全负责人统一治理。

施工现场区域按照规范要求配备充足灭火器。

每个动火作业点配备许多于2台灭火器。

氧气乙炔现场设置临时存放点，指定专人治理，并配置灭火器材。

6防盗措施及治理

施工期间作业面大，24小时作业，施工现场配有专职人员对施工工机具进行保管。

7安全通道

高炉大修期间，保证高炉各层平台的畅通，严禁堆放杂物、垃圾，设置醒目安全、指示标志。

8运输通道

高炉大修期间，施工区域道路作为运输通道，要保持运输通道畅通无阻。

9道路封闭治理

高炉大修期间，提早与业主协商，高炉周边相关道路实行封闭治理，承诺工程车辆进入，无关车辆不得进入。

五．施工前的预备

1．施工前将耐材运到高炉吊装孔邻近闲暇场地，并做好防雨措施。

2．施工前将冷却壁运到高炉开大门一侧邻近闲暇场地，依次平铺在地面上，保证冷却壁、冷却板能够做打压、通球试验。

3．对冷却壁、冷却板进行打压、通球试验。

4．所有工机具、措施材料全部预备到施工现场，并对甲方提供的主材进行核实，没有的材料及时向甲方汇报。

5．施工前安排好所有施工人员住宿、饮食等问题。

六．施工方案

1．高炉耐材拆除施工方案

1.1开大门

炉体冷却以后，在高炉一侧（对着重力降尘处）开5m*5m的大门（具体位置以冷却壁分界线为准）作为出料口，出料口处应留斜坡，方便出料。

配备1台60型挖掘机进入炉内清理废料，配备1台200型挖掘机在炉外清理废料。

1.2清理炉底残铁

如炉底残铁量小，使用吹氧管对炉底残铁进行清除；如炉底残铁量较多，和甲方协商，进行爆破处理。

1.3炉体无冷段耐材拆除

炉内无冷段耐材拆除采纳人工拆除，拆除时开Φ600mm人孔1个，用风镐处理开孔处耐火砖,施工人员从人孔处进入时佩戴安全带和安全绳，使用风镐、撬棍等工具向左右同时进行拆除，拆除下的耐材直截了当掉入炉底（注意上下施工人员的和谐配合）。

1.4炉身、炉底耐材拆除

待无冷段耐材拆除清理完毕后，在炉内搭设吊盘，施工人员站在吊盘上使用风镐、撬棍等工具拆除下部炉体耐材，炉底废料暂不清除（防止冷却壁坠落砸坏碳砖，对利旧碳砖进行爱护），待冷却壁拆除完毕后，再进行炉底废料及耐材拆除、清理。

炉内部分地点可能存有结镏，必要时进行爆破处理。

2.炉体冷却壁、钢砖拆除

2.1冷却壁管帽、螺栓拆除

炉体循环水管道停水后，拆除冷却壁的外连水管、循环水管道及冷却壁管帽和螺栓。

炉体冷却壁外连水管拆除时，上下交叉作业，冷却水管切割多层同时进行时，要有专人监护。

2.2风口大套拆除

冷却壁拆除前，先拆除18个风口大套，防止拆除冷却壁时掉落，将风口大套砸坏。

2.3冷却壁拆除

炉内各段冷却壁拆除时，使用δ=20mm钢板制作的门架焊在炉壳上，用32吨千斤顶或200吨千斤顶将冷却壁顶入炉内，拆除时先找到M块进行拆除，由此依次向两侧拆除。

（5、6带冷却壁可不先拆除，在更换炉皮时，随炉皮直截了当掉入炉内）

2.4冷却壁清理

拆下的冷却壁等废料，使用60型挖掘机进入炉内清理，200型挖掘机在炉外清理，运到甲方指定地点。

3．炉底耐材拆除

3.1炉底废料清理

待冷却壁拆除完毕后，施工人员进入炉内配合60型挖掘机清理炉底剩余废料。

3.2炉底耐材拆除、清理

施工人员进入炉内拆除炉缸耐材及炉底碳砖，并运至甲方指定地点。

4．第五、六段炉皮更换

4.1本次大修只更换第五、六段炉皮，上部炉皮不更换，只能分段更换炉皮。

4.2第一更换第五段炉皮，第五段炉皮分6段依次更换，炉皮拆除前，使用型钢将需拆除炉皮四周的炉皮加固好，防止炉皮变形。

4.3炉皮割除后，使用吊车、卷扬将旧炉皮倒运至指定地点。

4.4新炉皮卷制完毕后，所有焊口全部开X型坡口，并对坡口进行打磨处理。

4.5利用倒链配合吊车组对、焊接炉皮，严格按照国家规范执行，使用CO2气体爱护焊焊接，每焊接一层，进行层间清理、外观检查，发觉缺陷排除后方可进行下一层焊接。

4.6第五段炉皮更换完毕后，更换第六段炉皮，更换方法同第五段一样。

5.高炉冷却壁安装前预备

5.1停产前，严格按照设备技术文件的规定对冷却壁逐块进行水压试验和通球试验。

5.2炉内耐材、冷却壁清理完毕后，在无冷段平台上安装5t卷扬机2台，5t卷扬机钢丝绳由炉顶中心返到炉底中心，用于冷却壁起升。

5.3所有冷却壁全部由出料口运至炉内，需要提早制作运送冷却壁的小车及滑道系统（另有制作图纸）。

5.4将制作好的运送冷却壁的小车及滑道系统水平安装在出料口入炉通道处，滑道伸入炉内长度3m，炉外长度6m，以备冷却壁安装。

5.5使用炉前环形吊安装风口大套。

5.6在炉内安装活动吊盘用于冷却壁安装，吊盘做法如下：

（八角形）吊盘选用16#槽钢、δ=6mm花纹板、DN40焊管制作，吊盘内部留φ1200八角形孔，用于以后冷却壁吊装。

吊盘使用4个5吨倒链进行提升和降落，同时吊盘四周附带4根爱护绳（采纳φ15.6mm钢丝绳），为不占用有效工期，吊盘在施工预备时期制作、下料、组对成小单元，使用时到炉内组装、焊接

吊盘平面图

6.炉体冷却壁、水冷钢砖、布料钢砖安装

6.1使用50吨汽车吊将冷却壁吊到预备好的滑道小车内，利用安装好的5吨卷扬将冷却壁及小车从滑道运入炉内。

6.2利用无冷段平台上安装好的5t卷扬将冷却壁垂直吊起，待冷却壁到达吊盘上部后，用提早固定在安装位置上部的另一台5t卷扬机配合牵引到安装位置。

6.3由下到上依次安装冷却壁，其中出料口入炉通道处的冷却壁暂不安装，提早将冷却壁运入炉内，封大门后再进行安装。

6.4待1到19带冷却壁安装完毕后，将吊盘放在无冷段处，改造成顶部爱护棚，在顶部爱护棚上方安装炉喉钢砖滑道及炉喉钢砖。

炉喉钢砖由布料溜槽检修孔吊入。

6.5水冷钢砖及布料钢砖的安装是在顶部爱护棚以上进行，顶部爱护棚以下封大门、安装出料口剩余冷却壁。

之后进行炉体的砌筑。

7.封大门、安装剩余冷却壁

7.1封大门前将卷制好的炉皮运到安装地点邻近不碍事的地点，打双面X型坡口。

7.2使用50t吊车组对、安装炉皮。

（注意：

所有焊口不得夹钢筋等杂物，一律满焊）

7.3剩余冷却壁使用5t倒链进行安装。

8.高炉耐材砌筑施工方案

冷却壁拆除完毕后，筑炉施工人员拆除余下碳砖，结构施工人员安装1-19带冷却壁、搭顶部爱护棚、封大门。

之后开始砌筑。

8.1炉底碳砖砌筑

8.1.1清扫、放线

将炉底碳捣料找平层表面清扫洁净并复查找平层标高。

以炉体水平十字中心线为基准，按每层设计旋转角度在炉壁上投点，并将本层的砌砖中心线画在基层表面上。

8.1.2排砖支顶

将碳砖按设计要求的砌筑顺序分批吊入炉内，并以碳砖长向作为砌筑基准中心线预排,碳砖之间不留缝隙（见图1）。

预排完后，碳砖与炉壳周边间缝隙用木超楔调整固定（见图2）。

8.1.3碳砖砌筑

炉底碳砖砌筑顺序是沿中心线向一边砌筑三排后,才可两边同时砌筑。

撂底时，将中心一边的碳砖吊开两排（注意,碳砖面上的十字中心线与炉底十字中心线重合,每道砌筑区保留两排碳砖宽度），沿中心线长方向准确地砌筑中心砖列。

中心砖列砌完后，检查其平面位置、砖缝厚度和表面平坦度，确认合格后，再开始砌筑第二列。

每列从中心开始向两端对称砌筑。

每列碳砖砌完五块左右，采纳千斤顶同时从两端顶紧，直至所有垂直缝符合要求为止。

顶紧时，两端用力要平均，以免碳砖产生错台和位移。

当产生位移或错台时，可用大木锤垫上胶皮敲打调整或压上重砖使其归位。

不仅如此，砌筑时，每列碳砖两侧也应同时顶紧。

每一块碳砖砌筑时都要双面平均涂抹碳油，并用水准仪配合找平。

碳砖砖缝中挤出的碳油要及时清理回收，回收的碳油不得重复使用。

8.1.4砌砖的操作程序为：

清底→括油→就位→揉挤→顶紧→找正

7.1.5砌筑时，要保持砖面整洁，砌筑完毕要用吸尘器吸尽灰尘（见图3）

8.1.6碳砖砌筑施工与自动化专业配合热电偶的安装，热电偶安装完毕后碳砖表面开槽用碳泥抹平（见图4）。

待碳砖于炉壳之间胀缝碳捣料捣打完毕，炉内清扫洁净，对整层碳砖表面标高进行复测，对不合格点使用研磨机进行研磨找平，直至检查合格才能进行上一层施工，上下层砌筑中心线应按设计旋转角度确定。

8.1.7胀缝碳捣料捣打

整层碳砖砌完，将四周缝内清扫洁净后，按照设计松铺厚度铺设碳素捣打料，第一层捣打密实后，从胀缝内依次取出木楔。

胀缝碳捣料采纳分段分层填捣，铺料要平均，每层捣实厚度不超过250mm，块状料要破裂成5～10mm（见图5）。

使用捣固锤以一锤压半锤依次向前捣打，一样往返捣打4～5遍，保证其压下量达到符合设计要求。

当最后一层碳捣料捣打完毕，其表面要比碳砖表面略低20mm。

8.2炉缸环形碳砖砌筑

8.2.1施工条件

满铺炉底碳砖全部砌筑完毕，并经检查合格。

该部位的材料品种、牌号、规格等查对无误，并报验审核合格。

与其他专业协商配合事项。

8.2.2清扫、放线

将炉底碳砖表面清扫洁净；在第三层满铺碳砖表面放出炉底十字中心线和环形碳砖的内环线。

8.2.3砌筑环形碳砖

每层环形碳砖要严格按照设计规定的位置和顺序逐块进行砌筑，以确保上下层砌体错逢。

砌筑前，按环形碳砖的内环线将整环碳砖预摆、验缝。

砌筑开始，先将撂底处的预摆碳砖抽出4块让出操作位置。

砌筑过程中，对每一块碳砖都要严格操纵好半径和标高；每砌完3～5块碳砖即拉线检查放射缝，用半径轮杆或钢尺检查内径，合格后再顺着圆周向两边砌筑（见图6）。

环形碳砖每砌4～5块用千斤顶顶紧一次，随时检查立缝及水平缝，不符合要求，及时调整。

千斤顶顶紧之前，炉壳或冷却壁与碳砖之间的间隙用正反木楔楔紧。

为防止已砌好的碳砖产生位移，碳砖固定时顶力的位置、方向以及顶紧时刻关于砌筑质量均有一定阻碍。

一样涂刷碳油后，碳砖就要开始固定，在碳油尚未凝固前就进行顶紧。

顶的位置要在碳砖中间偏上部，顶力的大小也应适当操纵。

顶力过大会使二块碳砖起拱，导致水平缝增大或使碳砖向冷却壁方向退缩。

因此，用千斤顶进行环向顶紧时，必须经常紧固木楔。

碳砖砌筑时，为调整砌缝与碳砖的位置，未顶紧前能够用铁锤垫木板敲打，但打击力的大小、位置必须适当，以防止损坏碳砖。

对设计安装热电偶的碳砖层，应在相应层砌筑完毕并验收后合格后再进行开槽施工。

当砌至合门砖左右3～4块碳砖时，应先干摆一次，检查砖缝是否达到要求。

砌筑时，将其左右3～4块碳砖逐块涂刷碳油，并同时向炉壳方向后退40～50mm，待合门砖砌上后，用木楔楔入靠冷却壁的胀缝内，将两边后退的碳砖顶回，使合门碳砖的放射缝合格为止（见图7）。

整环碳砖砌筑完毕，将四周木楔全部打紧，经检查其内径、砖缝合格后，才能进行外环胀缝的碳料捣打。

8.2.4外环胀缝碳料捣打

外环胀缝碳料的捣打方法与满铺炉底碳砖胀缝碳料的捣打方法相同。

碳料捣打方向应从环形碳砖的合门处开始，逐向两侧推进。

碳料捣打开始时，碳砖背后的木楔不得松动，以防止砌好的碳砖向后位移，木楔随捣打进度逐块拆除。

碳料捣打过程中，凡是遇到有测温管线路的地点应注意爱护，管线周围100mm范畴内可用手锤将碳料拍打密实。

8.3炉底陶瓷垫砌筑

8.3.1施工条件

炉底满铺碳砖全部砌筑完毕且炉底、炉缸环形碳砖砌筑三层后，并经检查合格。

该部位所使用的材料品种、牌号、规格查对无误，并报验审核完毕。

同相关单位办理工序交接手续和协作配合协议。

8.3.2清扫、放线

将炉底满铺碳砖和环形碳砖的表面清扫洁净。

在第3层炉底碳砖表面放出炉子的十字中心线，同时按设计图确定的砌砖方向画好砌砖十字中心线并投至冷却壁上。

8.3.3砌筑陶瓷垫砖

砌筑前，在碳砖表面放出高炉十字中心线及陶瓷垫砖的砌筑起始方向线。

砌筑时，先砌中心砖，检查合格后依次向外砌筑。

砌筑好的陶瓷杯垫（见图8、9）

8.4陶瓷杯壁、铁口组合砖、风口组合砖砌筑

8.4.1测量、放线

在炉底陶瓷垫表面放出炉子十字中心线，将铁口中心线投在炉壳内壁上，并在炉壳每个铁口处立一木方，将铁口外侧的中心标高投在木方上。

8.4.2搭设炉缸脚手架

炉缸砌筑脚手架搭设与炉缸砖砌筑交替进行，采纳扣件式钢管架，立杆的纵横距离不得超过1000mm，步层高度约1800mm左右。

搭设前要用胶皮对炉底砖进行爱护。

8.4.3陶瓷杯壁砌筑前应先干摆配砖，检查砖的上表面平坦度，以及杯壁砖与环形碳砖之间的间隙，然后进行砌筑。

砌筑时用力揉砖3～5次，将砌筑泥浆挤出。

操纵杯壁砖与环形碳砖的间距，每砌筑一段，及时浇筑陶瓷杯与环形碳砖之间间隙。

陶瓷杯壁砖与环形碳砖交替砌筑。

8.4.4陶瓷杯壁砖合门时，必须先量好尺寸画线后采纳切割加工，加工后宽度应大于原砖宽的2/3，保证砌缝，而且上下两层合门处错开。

交叉施工作业时，杯壁砖上表面要盖严，防止碳油粘在砌体上表面。

灰缝厚度及砖面平坦度的操纵十分关键。

砌筑时除按砖层线摆砖验缝外，还要经常用水平尺检查砖层表面的平坦度。

8.4.5砌筑铁口组合砖

铁口组合砖应以铁口中心线为基准进行砌筑。

铁口通道的角度应准确。

铁口组合砖砌筑前，应在铁口通道两侧环形碳砖上放出砖层线，并将铁口底标高和中心线引到炉外中心柱上，然后依照配砖图逐层砌筑。

当下半环铁口大砖砌完后，即拉线检查、调整。

再将上半环铁口大砖砌上。

铁口组合砖与炉壳或冷却壁间膨胀缝的碳捣料应随砌随填捣，即每砌完2～3层进行充填，并用微型振动器振捣密实。

8.4.6砌筑风口组合砖

风口组合砖砌筑前，应以实际的风口平均高度为基准。

对组合砖下面的砖层表面平坦度和标高进行找平与修整。

依照风口水平中心，放射中心及半径要求，干摆若干组相邻的组合砖以确定砖缝大小及相关尺寸。

以炉子中心及风口水平中心为基准砌完底层环砖后，应在其表面放出口组合砖的下半圆砖的位置线，据此先砌下半环组合砖，后砌上半环组合砖；先砌外环组合砖，再砌内环组合砖。

当风口垂直度中心有偏差时，能够调整风口水套与砖之间的胀缝，但应保证水套下口最小涨缝要求。

砌筑下半环组合砖时，应注意操纵整个下半环组合砖上表面的平坦度。

下半环组合砖砌筑完后，安装中套，并按设计要求填充组合砖与风口大、中套之间的缝隙材料。

上半环组合砖砌筑时，为防止砖块下滑，用预先制作的木模将砖支撑住，待合门后再抽出支撑和木模，最后填充缝隙材料。

8.5炉身、炉腹耐材砌筑

8.5.1在炉内搭设满堂红脚手架进行炉身、炉腹耐材砌筑。

8.6炉体压浆施工

8.6.1施工条件

（1）炉内耐材砌筑作业完毕。

（2）压浆孔短管已焊接。

（3）压浆设备安装、调试完毕。

（4）无水压入泥浆已报验合格。

8.6.2施工流程

压浆预备、勾缝及炉内喷涂确认→确定顺序→压入泥浆→压浆后用内螺纹管封堵拧紧

8.6.3施工要点

炉壳采纳由下往上顺序压浆。

与冷却壁安装作业同时进行.在压浆孔上焊接压入短管，压浆时将压入短管与压浆管连接。

当同一高度压浆孔冒浆时停止压浆作业，该观看孔以下炉体压浆作业完成。

拧紧压浆短管上内螺纹封帽，将压浆管移至上部压浆孔连续压浆（见图10）

（图10）炉体压浆

9.炉顶气密箱拆除安装

9.1先用手拉葫芦将补偿器及眼镜阀拆除并移走。

9.2用H型钢铺设轨道至气密箱前，拆除气密箱与炉顶法兰之间的连接螺栓，用其上方两单轨梁装配10t手动行走单轨吊将气密箱吊起，然后将H型钢轨道加长至气密箱下部，在轨道上铺设滚杠及钢板，将气密箱放置在钢板上移出至250t液压吊可起吊点，将其吊到地面并运走。

9.3气密箱、下密及眼镜阀的安装顺序与拆除顺序相反，将下密利用轨道移动到安装位置下方，利用手拉葫芦将其与料流阀连接在一起并提升，拧紧联接螺栓，然后将气密箱利用轨道移动至炉口上方，并利用料流阀的吊点配合手拉葫芦将其吊起，然后撤除临时轨道，将其放置到位并拧紧联接螺栓，待气密箱安装好以后，将眼镜阀及波浪补偿器装上。

10.热风阀更换

10.1热风阀需使用100t液压吊车吊装。

热风阀吊装前，先把冷却水管及液压油管全部爱护性拆除，待新阀门安装完毕后再复原。

10.2热风阀法兰螺栓较大，人工使用扳手无法拧紧，需要人工使用扳手对角初拧，然后使用三相电动扳手进行终拧。

10.3热风阀安装前，清理法兰面，法兰面不得有夹渣、杂物。

10.4热风阀安装时注意阀门气流的方向。

11.热风围管、支管耐材拆除、砌筑

11.1热风炉停炉经吹扫置换完毕后，将热风围管、支管人孔全部打开。

11.2施工人员进入炉内，在炉内接24V低压灯，并随身佩戴煤气检测仪、氧气检测仪。

11.3热风围管耐材从16个支管运到炉外，并清理到指定地点。

热风主管及支管在管道侧面开D600人孔数个，用于耐材的清理及进料。

11.4人工使用风镐、撬棍等工具拆除热风围管、支管耐材。

11.5热风围管、支管道耐材按照施工图纸进行砌筑，施工质量要求见《工业炉砌筑工程施工及验收规范》GB50211-2004。

七．技术要求

1.冷却壁、钢砖安装技术要求

1.1炉体冷却壁，水冷钢砖安装前要按设备技术文件的规定逐块进行严密性试验和满流试验，冷却设备在吊装过程中如有碰撞而留有痕迹者，必须单块再次试验。

1.2冷却壁与渣口法兰、风口法兰、铁口套的最小缝隙不得小于10mm，冷却壁之间的垂直及水平缝间隙极限偏差均为±10mm且最小缝隙不得小于15mm。

1.3冷却壁的链接螺栓必须平均把紧，垫板与炉壳，水管与垫板，螺母与垫板，螺栓与螺母必须层层焊满，不得泄露煤气。

1.4冷却壁要沿炉壳圆周以规定的起点等分平均，中心距极限偏差为±5mm,冷却壁安装后，垫板与炉壳，水管与垫板都要层层焊满，不得泄漏煤气，冷却板伸入炉内的长度极限偏差外±5mm。

1.5布料钢砖内圆表面至炉体中心线的距离偏差不得大于±15mm，钢砖之间的垂直缝间隙要平均，相差不得大于10mm，且最小缝隙不得小于15mm。

1.6同一层布料钢砖上平面高低差不得大于4mm，全部布料钢砖安装后，顶层布料钢砖上平面高低差不得大于8mm。

2.冷却系统水管安装技术要求

2.1管道切割

2.1.1管道切割宜采纳机械方法切割，当采纳氧气乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平坦。

2.1.2切口表面应平坦，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。

切口端面倾斜偏差Δ不应大于管子外径的1%，且不得超过3㎜。

2.2管道焊接

2.2.1直管段上两对接焊口中心间的距离，当公称直径大于或等于150㎜时，不应小于150㎜；当公称直径小于150mm时，不应小于等于外径。

2.2.2缝距离弯管起弯点不得小于100㎜，且不得小于管子外径。

2.2.3道对焊接口德组对应做到内壁齐平，内壁错边不超过壁厚的10%，且不大于2㎜。

2.3管道安装

2.3.1管道连接时，不得用强力对口，加偏垫或加多层垫等方法来排除接口端面的间隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。

2.3.2管道安装承诺偏差（㎜）

标高承诺偏差：

±20

水平管平直度DN≦1002L‰

DN﹥1003L‰

主管垂直度5L‰

2.3.3阀门安装前，应按设计文件核对其型