机电拆除及施工方案.docx
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机电拆除及施工方案
Coca-colastandardizationoffice【ZZ5AB-ZZSYT-ZZ2C-ZZ682T-ZZT18】
机电拆除及施工方案
第1章 机电拆除方案
1、通风及空调系统
拆除范围：
1．按图纸确认的拆除范围，保护性拆除A、B、C、D楼层（除弱电机房外）的所有通风空调系统，包括室内机、室外机、冷媒管、冷凝水管、风机、风管、保温设施、有线温控器、过滤网以及送、回风口和支吊架等所有附件。
2．按图纸确认的拆除范围，保护性拆除A、B、C、D楼层（除弱电机房外）的所有通风空调系统，包括室内机、室外机、冷媒管、冷凝水管、风机、风管、保温设施、有线温控器、过滤网以及送、回风口和支吊架等所有附件。
施工步骤：
1．先由相关施工专业拆除吊顶龙骨、石膏板以及风管井墙体，切断空调系统电源、控制电源、拆除管线，方可进行对空调系统的拆除。
2．拆除下来的风机、空调机等统一运出大楼。
2、给排水系统
拆除范围：
1．拆除A、B、C、D楼层卫生间及客房卫生间内的水平冷热水给水管、容积式电热水器。
2．拆除A、B、C、D楼层卫生间及客房卫生间的排水管、通气管、器具通气管。
3．拆除A、B、C、D楼层卫生间及客房卫生间的卫生洁具和地漏等设施。
4．拆除A、B、C、D楼层从给水立管至各卫生间及其他用水点的水平干管、阀门、支吊架等设施。
施工步骤：
1．在拆除给水系统设施前，应先关闭活水箱生活加压给水泵压水管上的阀门并切断电源。
2．拆除给水系统设施前，应在系统的最低点设置放水装置，并确保管道的放水不得影响现有其他不拆除的设施和建筑物。
3、消防系统
拆除范围：
1．拆除A、B、C、D楼层栓消火栓外，拆除首层公共部位的直立型喷头和隐蔽式喷头。
2．拆除夹层抬升部分的直立型喷头和管道。
施工步骤：
1．在拆除消火栓系统设施前，应先关闭消火栓系统的阀门。
2．首先关闭高低区消火栓环网上对应管路的蝶阀，在首层最低处消火栓排水，确保管道内无积水。
拆除消火栓立管及水平管道，消防箱，并集中堆放。
3．在拆除工作前应预先做好相应的安全保护工作，在拆除过程中应文明施工，现场不得随意排放已拆除的机电设备，应集中统一摆放。
4．为保证在施工期间的消防安全，消火栓系统和喷淋系统的拆除工作应分别先后实施。
4、强电系统
拆除范围：
1．按图纸确认的拆除范围，对强电线槽、线管、灯具、开关插座、动力配电箱等进行拆除。
2．除通往弱电机房内强电设备的线管、电缆，并进行保护，确保弱电机房正常使用。
3．检查并对配电间内的配电箱、桥架、电缆及支架等所有保留系统进行保护。
施工步骤
1．先切断各拆除范围内的用电设备的电源，并确认电源已经切断，才能对各电气设备及附件进行拆除。
2．先拆设备，再拆管线，集中堆放，统一运出大楼。
5、弱电系统
拆除范围：
1．对消控中心及电话机房内的设备、线槽、电缆及支架等所有附件进行保护，确保系统的正常运行。
2．拆除该楼层的弱电系统，包括火灾探测器、扬声器、摄像机、报警按钮、电话/电视插座、线槽、线管、电缆及支架等所有附件。
3．将电话配线箱、综合布线箱、视频分支器等设备进行保护。
4．对弱电间内的线槽及支架等所有附件进行保护，确保系统的正常运行。
施工步骤：
1．按图纸确认拆除范围。
切断各系统的电源，检查回路是否断电，确认断电后方可施工。
2．先拆除各设备，后拆除管线、线槽、支吊架、将层拆除的材料集中堆放并统一运出大楼。
第2章 机电专项施工方案
1、通风及空调施工方案
1．工艺流程方框图（见图）
施工准备
风机盘管机组安装
试运转
风口安装
绝热施工
电源连接
管道镶接
风管安装
2．工艺过程
1 施工准备：
主要是通过对设计图审核，现场勘察，设备订货与其他施工单位进度配合要求等，拟定与工程相适应的施工作业计划和方法，在可能的条件下，宜编制施工班组作业计划，以协调其他施工单位配合及施工作业准备工作的正常运行。
2 以图纸为基准，校核风机盘管机组安装位置、标高与结构尺寸，与其它专业管道、电气管线、桥架等安装位置及装修之间是否存在着矛盾。
3 确定风机盘管机组与送、回风管的连接节点与安装操作的可能性。
4 对风机盘管机组与空调进、回水的连接位置，采用的弹性连接方法，整体连接作业是否困难等作分析判断。
如有问题，应向设计单位提出，及时解决。
5 风机盘管机组的凝结水盘放水口与凝结水排放管承口的距离宜为100mm～300mm，坡度应大于1%。
6 根据本工程中风机盘管机组安装的不同类型，进行现场抽样勘察。
一般可按卧式暗装、立式暗装与明装进行分类，或按厅堂、标准客房与特殊套房进行分类。
7 确定风机盘管机组支、吊架的结构型式及实施的可行性。
8 查建筑空间实际尺寸与图纸的相符性，是否有妨碍机组与接管按图施工的情况，如有应判断其影响程度。
9 核实产品实际供货的型号、规格、数量及到货日期。
10 将实际供货清单与设计图规定进行核对，两者应一致。
如有改型代用时，应做确认手续。
11 安装前对工程的风机盘管机组，进行风机三速试运转及盘管的水压渗漏试验。
风机在220V±10%时，启动、运转无异常为合格。
盘管在倍工作压力下（至少0．6MPa），无渗漏为合格。
12 机组检验可采用全检或抽检。
对于数量较多的工程宜采用抽检，抽检率为5%～20%，抽样中如发现有不合格品时，应提高抽检率加以复验。
机组抽检应按机组型号、规格分别进行。
13 整体工程的安装可按厅堂、楼层或暗装明装进行安排。
14 风机盘管机组的支、吊架的形式，应满足其固定牢固、定位安装操作方便外，还应考虑其批量加工的可能性。
明装机组的支、吊架还应注意外形的美观。
15 按风机盘管的类型与安装位置，采用相应的支、吊架。
立式暗装机组宜采用座架。
卧式暗装机组宜采用圆钢吊架或角钢支架。
当采用圆钢吊架时，螺杆应有50mm左右的调整距离，吊杆宜为4根。
吊杆的固定可采用膨胀螺栓或预埋。
16 风管制作按G850243－1997规定执行。
风管与机组的连接，可采用法兰或自攻罗丝。
当采用自攻罗丝连接时，接管应采用顺气流方向，螺孔间距不宜大于150mm。
17 风机盘管机组的安装，一般以两人或以上为一个作业组，逐个安装。
小型机组，位于客房、会议室较低安装高度（h≤的，一般采用人力就位。
18 大型机组宜位于厅堂高空安装位置的，应采用起重工具吊装就位。
19 每台风机盘管机组支、吊架，一般为2付，宜要求其受力均衡。
对于连接机组的送、回风管，长度大于lm以及采用弯管形式的，均应增设吊、支架。
20 吊架与结构的连接可采用预埋与膨胀螺栓。
吊点的位置、距离，可采用等同机组吊点尺寸或大于机组吊点尺寸的方法。
为安装高度调整需要，吊杆宜留有一定量（50mm左右）调整的余量，并用双螺母固定。
吊杆与预埋钢板的连接宜采用折弯焊接，不得采用丁字焊接，焊接长度应大于等于6倍吊杆直径，且应双面焊接。
21 风机盘管机组的安装，应在支、吊架已定位固定，土建内墙粉刷等湿作业已完成的条件下进行。
机组安装的位置应符合设计要求，机组的中心线与送、回风口的中心线应尽量重合，两侧应不贴墙，保持管道施工操作与机组维修的距离。
管道连接侧宜不小于400mm。
22 客房区仅接短送风管，组合形式的风机盘管机组安装，一般可采用二人或三人抬装，主固定点仍为机组，风管端固定于送风口处的木框或建筑框架上。
就位后，要调整好机组的吊架高度与水平度。
当发现机组水平度与风管标高无法保持一致性，应调整接口，不得强制固定。
送风管一股宜伸入框架10mm-20mm，至少应贴近，不得有空缝。
23 客房区送、回风管两面接口组合形式的风机盘管机组安装，应由三人或三人以上的人共同抬装。
抬装中还应注意其水平受力均匀性，到达安装位置高度后先固定机组，并对送、回风管或弯管进行定位保护。
在调整机组水平度后，送、回风管应与图纸要求相一致。
如发现有影响机组水平度的偏差，应调整接口，不得强拉、硬扳，以强力维持纠正。
采用回风静压箱，接管长于350mm的应另加吊架。
24 厅堂区域带较长送、回风管（≥的机组，可分为带软接管与不带软接管两种。
带软接管的可参照单独机组安装，不带软接管的机组安装，可采用多人抬装，亦可采用手拉葫芦等起重工具吊装。
吊点至少为二点。
风管的重量不应由机组承担，离机组最近的风管吊架离接口不应大于700mm。
25 风机盘管机组与送、回风口之间的连接风管，制作前应进行现场实测。
实测的内容是具体测量出机组与风口接口之间的实际距离，中心位移、高差以及障碍物等，随后，考虑接管形式与加工详图。
接管力求简单、并能方便现场操作。
3．管道连接方式一览表
空调供回水管、补水管、溢流管、冷凝水管、冷却水管
焊接钢管，焊接；冷凝水管采用镀锌钢管
1 镀锌钢管螺纹连接
a.管道螺纹连接程序，见图。
管道套丝
管道切断
安装管件
管道调直
管道安装
DN15~32:
套丝2DN40~50:
套丝3次
DN65~80:
套丝3~4次
管道丝扣连接程序
b.安装要领
圆锥形管螺纹符合GB/T7306-1987标准；套丝后清理碎屑灰尘；垫料采用：
防锈密封胶加聚四乙烯生料带；外漏螺纹及损伤部位涂防锈密封胶。
管件安装后清理内外多余垫料，外余2-3丝，并用红丹防锈漆对外露螺纹进行防腐处理。
螺纹标准见表。
标准旋入螺纹扣数及标准紧固扭矩表
公称直径（mm）
旋入
扭矩N·m
管钳规格（mm）×施加压力（KN）
长度（mm）
螺纹扣数
15
11
～
40
350×
20
13
～
60
350×
25
15
～
100
450×
32
17
～
120
450×
40
18
～
150
600×
50
20
～
200
600×
65
23
～
250
900×
2 焊接钢管焊接
a.管道焊接流程见图：
管子切断
管口清理
打坡口
对口并检验平直度
检查焊缝防腐
施焊
校正平直度
对接点焊固定
管道焊接流程
b.坡口加工
进行对焊时，必须进行适当的开口处理或者倒角处理，坡口根据钢管壁厚采用“V”型或“I”型坡口。
焊接坡口形式及尺寸表
项次
厚度
T（mm）
坡口名称
坡口形式
坡口尺寸
备注
间隙
C（mm）
钝边
P（mm）
坡口角度α（°）
1
1～3
Ⅰ型坡口
0～
－
－
内壁错边量≤，且≤2mm；外壁≤3mm
3～6
1～
2
6～9
Ⅴ型坡口
0～
0～2
65～75
9～26
0～
0～3
55～65
3
2～30
T型坡口
0～
－
－
c.安装要领：
管道坡口采用坡口机方式进行，坡口表面要求整齐、光洁，不合格的管口不得进行对口焊接。
d.管道对口采用支架或者吊架调整中心，在没有引起两管中心位移的情况下保留开口端空间，管道对口时必须外壁平齐，用钢直尺紧靠一侧管道外表面，在距焊口200mm另一侧管道外表面处测量，管道与管件之间的对口，也要做到外壁平齐。
e.钢管对好口后进行点焊，点焊与第一层焊接厚度一致，但不超过管壁厚的70%，其焊缝根部必须焊透，点焊位置均匀对称。
f.采用多面焊时，在焊下一层之前，将上一层的焊渣及金属飞溅物清理干净，并等管道自然冷却。
各层引弧点和熄弧点均错开20mm或错开30°角。
g.焊缝均满焊，焊接后立刻将焊缝上的焊渣、氧化物清除，每个焊缝在焊接完成后立即标记出焊工的标识。
h.管道焊接要选择适合的管道材质的焊条及电流，焊缝的焊接层数与选用焊条的直径、电流大小、管道壁厚、焊口位置、坡口形式有关。
具体选用标准见表。
焊接焊条、电流选用表
管壁厚度（mm）
层数
焊条直径㎜
电流大小A
第一层
以后
平焊
立、仰焊
6～8
2～3
3
4
120～180
90～160
10
2～3
3～4
5
140～260
120～160
14
3～4
4
5
本工程焊接钢管设备主要采用普通交、直流焊机。
：
交流电焊机
手提焊机
焊接设备图
i.焊条必须严格按国标及技术规范选用。
焊条不得出现涂层剥离、污物、老化、受潮或者生锈迹象。
焊条必须保存在专门的干燥的容器内。
j.在焊接工作过程中，必须采取措施防止因为漏电，电击，或者其它因素引起的火灾或者对人员的伤害。
为了稀释有毒气体，要准备好防护装置和进行充足的通风。
k.为减少焊缝处的内应力，施焊时，应有防风、雨、雪措施。
管道内还应防止穿堂风。
3 法兰连接
管道施工在与设备、阀门等连接以及管路需要检修的位置时采用法兰连接，通常法兰与管道采用焊接方式相连，当管道直径在50mm以下时可以采用螺纹连接。
安装要领见表：
法兰安装要领
工序
要点
装配与焊接
选好法兰装在相连接的两个管端，将法兰套在管端后要注意两边法兰螺栓孔是否一致，先点焊一点，校正垂直度，最后将法兰与管子焊接牢固。
平焊法兰的内外两面都必须与管子焊接。
如管端不可与法兰密封面平齐，要根据管壁厚留出余量。
制垫、加垫
现场制作的法兰垫圈用凿子或剪刀裁制。
法兰点片的内径不得大于法兰内径而突入管内，垫片的外径最好等于法兰连接螺孔内边缘所在的圆周直径，并留有一个“尾巴”，便于拿放。
垫片上忌涂抹白厚铅油，不允许使用双层垫片。
穿螺栓及紧固
法兰穿入螺栓的方向必须一致，拧紧法兰需使用合适的扳手，分2～3次进行。
拧紧的顺序应对称、均匀地进行拧紧。
螺栓长度以拧紧后杜阿布伸出落幕长度不大于螺栓直径的一半，且不少于两个螺纹。
为便于拆卸法兰，法兰和管道或器件支架的边缘与建筑物之间的距离一般不应小于200mm。
4 阀门安装
a.阀门安装前，应做强度和严密性试验。
试验应以每批（同牌号、同规格、同型号）数量中抽查10%。
且不少于一个，对于安装在主干管上起切断作用的闭路阀门，应逐个做强度和严密性试验。
强度试验压力为公称压力的倍；严密性试验压力为公称压力的倍。
并做好阀门试验记录。
b.阀门安装时，应仔细核对阀件的型号与规格是否符合设计要求。
阀体上标示箭头，应与介质流动方向一致。
阀门安装，位置应符合设计要求，便于操作。
c.水平管道上的阀门安装位置尽量保证手轮朝上或者倾斜45°或者水平安装，不得朝下安装。
d.法兰阀门与管道一起安装时，可将一端管道上的法兰焊好，并将法兰紧固好，一起吊装；另一端法兰为活口，待两边管道法兰调整好，再将法兰盘与管道点焊定位，并取下焊好，镀锌后再将管道法兰与阀门法兰进行连接。
e.阀门法兰盘与钢管法兰盘平行，一般误差应小于2mm，法兰螺栓应对称上紧，选择适合介质参数的垫片置于两法兰盘的中心密合面上，注意放正，然后沿对角先上紧螺栓，最后全面上紧所有螺栓。
f.大型阀门吊装时，应将绳索栓在阀体上，不准将绳索系在阀杆、手轮上。
安装阀门时注意介质的流向，截止阀、平衡阀及止回阀等不允许反装。
g.与法兰连接时，螺栓方向一致，对称分次拧紧螺栓。
拧紧后露出长度不大于螺栓直径的一半，且不少于2个螺纹只有在安装使用前才可取下保护盖。
h.螺纹式阀门，要保持螺纹完整，加入填料后螺纹应有3扣的预留量，紧靠阀门的出口端装有活接，以便拆修；螺纹式法兰连接的阀门，必须在关闭情况下进行安装，同时根据介质流向确定阀门安装方向。
i.阀门安装的位置除施工图注明尺寸外，一般就现场情况，做到不妨碍设备的操作和维修，同时也便于阀门自身的拆装和检修。
j.管道试压冲洗
4．试运行
a.通风空调系统调试工艺程序
b.检查电气接线（包括自动），确认其符合设计要求后，进行开机试运转。
启动、运转无异常，且开关档次分明，并与送风状态相符，连续运行10min以上，则为合格。
冷媒水通畅，无堵塞。
2、给排水施工方案
1．给水管道安装流程
施工准备
定位放线
室外给水管道
管道下管与稳固管
交付验收
管道试压
管道检验
管道支墩
2．钢塑复合管卡环式连接
a、连接管段的长度应是管段两端口间净长度减去6～8mm断料，每个连接口之间应有3～4mm间隙。
b、应采用机械截管，截面应垂直轴心，允许偏差为：
管径不大于100mm时，偏差不大于1mm；管径大于125mm时，偏差不大于。
c、管外壁端面应用机械加工1/2壁厚的圆角；
d、应用专用滚槽机压槽，压槽时管段应保持水平，钢管与滚槽机止面呈90度。
压槽时应持续渐进，槽深应符合表要求；并应用标准测量规测量槽的全周深度。
如沟槽过浅，应调整压槽机后再行加工。
e、与橡胶密封圈接触的管外端应平整光滑，不得有划伤橡胶圈或影响密封的毛刺。
3．PP-R给水管热熔连接：
a.按需要长度与管材中轴线成直角，使用管剪将管材切开。
b.在管材的端头，将焊接深度作上标记。
c.将管材管件同时插到焊接机上加热，时间依据管材直径而定。
达到规定加热时间，将管材管件从焊接机上卸下，立即插接，在插接过程中，避免扯动。
d.管材管件冷却后使用。
f．PP-R管与金属管件连接时，应采用带金属嵌件的聚丙烯管件作为过渡，该管件与PP-R管采用热熔连接，与金属管件或卫生器具的五金配件采用丝扣连接。
PP-R管焊接数据表
管材外径（mm）
焊接深度（mm）
DVS（秒）
焊接时间（秒）
冷却时间（秒）
16
5
4
2
20
5
4
2
25
7
4
2
4．排水施工方案
1 给水铸铁管施工工艺流程
施工准备
预留预埋
工机具配备道
支托架制作安装
交付验收
通球实验
灌水实验实验
管道安装
a.材质要求：
铸铁排水管及管件规格品种应符合设计要求。
管壁应厚薄均匀，内外表面光滑整洁，不允许有砂眼、裂纹、飞刺和疙瘩。
b.施工条件：
地下排水管道的敷设必须在房心回填土并夯实，房心内沿管线位置堆积物清理干净，且管道穿基础地梁处已预埋套管，再放线、开挖，埋设。
其它部位的排水管应在其所在部位拆模完毕，杂物清理干净后可安装。
c.管道预制：
根据设计要求并结合现场实际情况，按预留口位置测量尺寸，绘制加工草图。
根据草图量好管道尺寸，结合管件尺寸进行断管，断口要平齐，断管可采用砂轮切割机。
d.管道安装：
根据设计图纸及技术交底，检查预留空洞尺寸，将管道位置放线定位，标注在墙面或顶板上。
e.排水管到安装以建筑轴线定位，同时以墙、柱、梁为辅助定位依据。
定位时，按施工图确定管道的走向，在墙（柱）上弹出管道定位的坡度线，水平管道坡度按照规范要求为，坡度线取管底标高作为管道坡度的基准。
f.立管放线时，贯穿各楼层总立管预留空洞，自上而下吊线，弹出立管安装的垂直中心线，作为立管定位与安装的基准线。
g.安装前线检查直管、管件内部保证无堵塞物，清除其中的油污和杂物，管箍等连接件无扭曲变形、裂纹、螺纹损坏，胶圈破损等现象；
h.托、吊管道安装：
排水铸铁管的接口刚度较小，造成管道容易变形。
表现为造成立管垂直度和水平管的坡度易产生较大的偏差，不利于施工质量的控制和安装的顺利进行。
因此，要求施工过程中，先安装管道支架，立管支架距地面为1500-1800mm，立管支架间距一般不大于1800mm，同时需要架设落地支架，支架要求平整规矩，牢固可靠。
同时，当建筑物层高超过时，要求支架间距不超过1800mm，且均匀架设。
水平干管上，每段管道都应该架设两个吊架（卡），水平管道安装吊架的位置距管卡箍应≤750mm。
立管底部需用可靠的固定方式固定。
可在距离弯头管道接头处，采用固定支架进行加固，一般距离弯头处管端500mm。
2 实验
a.灌水试验。
先打开灌水层上下两个检查口。
从上一层检查口放一根尼龙绳到下一层检查口，尼龙绳直径为Φ6-Φ8mm。
将放下的尼龙绳与橡胶皮堵接好，皮堵需先接好加长的充气胶管。
将皮堵拉至所需位置（量尼龙绳长度）充气，在充气时可同时注水，以不漏为标准。
在待检楼层的最高点灌水，满水15分钟后再灌满，延续5分钟，液面不下降且各接口不渗不漏为合格。
隐蔽或埋地的排水管道在隐蔽前必须做灌水试验，其灌水高度不应低于低层卫生器具得上边缘或底层地面高度。
b.通球试验。
试验用球符合规定：
试球一般采用易碎硬质空心塑料球，也可选用其它体轻易击碎的空心球体。
试球的外径尺寸为管道内径的3/4，但不应小于管内径2/3。
室内排水立管、横干管及引出管应进行通球试验。
时间应在系统及卫生器具等设备全部安装完毕，通水检查无渗漏后进行。
试验方法：
a.立管。
自管顶端将球投入，在首层立管检查口处检查，由设备层的在设备层上部检查口处检查。
B.横干管和引出管。
球在检查管管段始端投入，通水冲至引出管末端排出，室外检查井（结合井）处需加临时网罩，以便将试球截住取出。
c.通水试验。
通水试验分系统、分区段进行，通水试验必须注明试验日期、试验项目、部位、通水方式。
d.室内排水系统：
按给水系统的1/3配水点同时开放，检查各配水点是否畅通，接口有无渗漏。
e.卫生器具应100%做满水排泄试验，满水试验水量应达到卫生器具溢水口处，并检查器具溢水口畅通能力及排水点通畅情况，管路设备无堵塞、无渗漏为合格。
f.压力排水管道安装完后，应做水压试验，试水压力为水泵扬程加。
3、消防系统施工方案
1．消防管道施工工艺流程
管道预制
管道组对
支架制安
喷头安装
管道冲洗
管道试压
水平高安装验
环管安装
2．消防管道施工准备：
由技术人员对班组进行安全技术交底，交清工作内容、工艺要求、安全措施、质量标准、工序交接要求等事项。
a.管道预制：
管道为热镀锌钢管，只能采取冷煨法加工。
根据环管的半径制作好模具，先试煨，再由管道的回弹量对模具进行调整，直至弧度满足要求。
对于每种规格的管道均重复上述步骤。
b.管道组对：
将每段弯管按照设计图纸结合现场情况确定摆放位置，确定不同管段的合理衔接顺序并作好标记，同时将支架的圆周间距及喷头间距标示清楚。
c.管道支吊架预制、安装道支吊架的形式、加工尺寸依据图纸制作加工；钢板、型钢采用机械切割，切割后清除毛刺。
切口剪切线与号料线偏差不大于2mm；断口处表面无裂纹，缺棱不大于1mm；型钢端面剪切斜度不大于2mm；管道支吊架的螺栓孔用钻床加工；管道支吊架焊接后应进行外观检查，角焊缝应焊肉饱满，过度圆滑，不得有漏焊、欠焊、烧穿等缺陷；制作合格的管道支吊架，按要求涂防锈漆，并标识后妥善保管；根据管道组对确定的支架间距和图纸所示的高度将支架安装到位。
d.喷头安装：
喷淋环管标识完毕，钻孔、安装喷淋头，之后刷漆防腐并保留好原有安装顺序标记。
e.环管安装：
准备就绪，开始安装喷淋环管。
按照先上后下的顺序把第三层环管安装完毕，再进行第二层，最后完成第一层。
f.水平管安装：
待罐体上的环管与立管安装完毕后，依据施工平面图及相应规范进行罐体下边水平管道安装。
g.管道试压：
消防喷淋管道（地上部分）及泡沫管道系统应进行水压试验.。
3．压力试验前应具备的条件：
a.试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定；
b.管道上的仪表部件，如调节阀、流量计、安全阀、孔板等部件，已经拆除或加盲板隔离；
c.不参与试验的设备的管口法兰已经装上临时盲板；
d.试验用的压力表已经校验，并在有效期内。
配备两块以上的、精度不低于级的压力表，表的刻度值为被测最大压力的倍；
e.试验方案已经业主及监理批准，并已进行了技术交底。
f.试验要求：
液压试验时，环境温度不宜低于5℃，当环境温度低于5℃时，应采取防冻措施；液压试验应缓慢升压，待达到
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