新产品开发作业流程QD73001 A1版.docx

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新产品开发作业流程QD73001A1版

名称:

新产品开发作业流程

1目的

规范新产品的导入程序,规范早期质量策划内容,以保证制程的相对稳定,获得稳定的产品和满足客户需求。

2范围

适用于公司新产品的导入。

3职责

3.1PMT（项目管理团队,由总经理主持,公司经营班子成员组成:

3.1.1指定项目负责人（PM;

3.1.2批准项目的启动和结束;

3.1.3签署项目开发计划书（周期、目标、预算。

3.2PM（项目经理,由PMT指定:

3.2.1签署项目开发计划书;

3.2.2负责组织项目小组成员;

3.2.3制定项目计划（阶段、任务、目标、人员;

3.2.4组织各阶段的评审;

3.2.5主导ECN（任务安排、检查、结案;

3.2.6定期向PMT汇报项目进展状况;

3.2.7对项目组成员的绩效评核;

3.2.8开发各阶段输入输出文件的统筹;

3.2.9项目各阶段问题点纠正措施跟踪

3.2.10项目收尾阶段的协助;

3.2.11开发资料汇整并结案。

3.3MD（结构设计工程师:

3.3.1负责产品结构的设计、修改、认定;

3.3.2负责新材料的认定;

3.3.3负责包装标准、包装规范的制定。

3.4PE（产品工程师:

3.4.1客户资料的管理;

3.4.2BOM、图纸、新物料标准的制定;

3.4.3组织样件制作检讨;

3.4.4内部产品签样;

3.4.5参与FlowChart（流程图、PFMEA（产品失效分析模式、样件控制计划制定;

3.4.6协助PM工作。

3.5QE（品质工程师:

3.5.1产品检验标准转化,制定测试计划,FAI的跟进;

3.5.2产品特殊特性清单（产品重点控制尺寸、功能等;

3.5.3测试工装的变更、准备;

3.5.4主导控制计划制定;参与PFMEA、FlowChart的制定;

3.5.5质量培训计划的制定和培训;

3.6生产部:

3.6.1新产品进度跟踪;

3.6.2试产样品的制造;

3.6.3参与试产样品检讨。

3.7ME（制造工程师:

3.7.1主导PFMEA、FlowChart制定;参与控制计划的制定;

3.7.2车间平面布置图的制定;

3.7.3过程的特殊特性清单（重要工序的重要工艺参数;

3.7.4制造设备清单、工装清单（已有设备,新增设备采购计划;

3.7.5工艺标准的制定（参考同类产品经验,采用DOE等;

3.7.6提高直通率和降低FOR,产线设定/排拉;

3.7.7生产工装夹具的设计;

3.7.8产线操作人员的培训;

3.8测试（含实验室及现场检测:

3.8.1测试技术、测试要求的掌握;

3.8.2测试工装和仪器开发;

3.8.3原料、产品的尺寸、性能检测及记录;

3.8.4测量系统分析（MSA;

3.9采购:

3.9.1生产原物料供应商开发、管理,第二供应商的准备;

3.9.2新项目原物料打样,跟踪。

（含报价,产能,交期,标准发放;

3.9.3试生产、量产原物料、辅料的采购;

3.10市场/开发:

3.10.1新项目开发可行性评估,项目成本代号的申请;

3.10.2客户订单处理,出货安排;

3.10.3ECN费用归属的确定。

3.11PMC:

生产物料控制（计划:

3.11.1试生产、量产生产计划的安排;

3.11.2量产原物料请购,物料控制;

3.11.3生产完成情况汇总;

3.12部件工程师:

3.12.1外购原料的评估。

4过程控制:

4.1项目选择和评估:

本阶段根据市场或客户需求信息,进行评估,决定是否引入该项目。

4.1.1项目可行性评估:

由开发部经理组织进行项目可行性的评估。

内容包括技术可行性、制造可行性、

对环境因素的影响、营收利润预估等。

4.1.2项目引入批准:

由PMTleader对是否引入该项目进行审核。

由总经理批准,确定PM人选。

在2个

工作日内完成。

4.2项目启动:

4.2.1项目启动会议:

项目经理负责组建PDT小组。

PDT小组应为横向职能小组,小组可包括技术、品质、

制造、采购、销售、供应商及客户。

PM组织召开启动会议,介绍项目背景情况,成员清单及权责,进度控制,各阶段文件要求,纪律强调,项目奖惩方式等。

4.2.2项目启动检查清单:

确认各项准备工作均已完成。

4.3项目规划:

4.3.1项目进度计划:

制定项目进度计划,包括时间、任务、人员的安排及适当阶段的评审。

4.3.2资源规划:

制定完成此产品所需技术、设施、设备、人员等资源需求计划。

4.3.3风险分析:

项目进行中时间、技术、物料等风险分析。

4.3.4客户资料管理:

对客户提供的相关要求、产品图纸、验收标准等资料进行管理,包括清单、存放

路径、备份、变更记录等。

4.3.5目标需求:

包含设计目标,可靠性目标,质量目标。

如成品的缺陷率（PPM、关键工序的成品

率、产品有效期内的退回比率等。

4.3.6初始BOM:

在产品/过程设想的基础上制定一份初始材料清单。

4.3.7初始FlowChart:

根据初始材料清单和产品/过程的设想,制定初始过程流程图。

4.3.8初始产品和过程特殊特性清单:

对有关客户需要和期望的输入进行分析,制定产品和过程特殊特

性的初始清单。

4.3.9项目预算:

项目开发所需的费用预算。

4.3.10签署项目开发合同:

项目经理应与PMT签署项目开发合同,确定项目开发的周期、预算、不良率

目标等。

4.4产品设计和开发:

4.4.1产品电气设计:

确定线路图,做产品特性值验算,并由设计者填写“产品特性参数规格”,同时

提出“PWBArtwork申请单”,再依“PWBLayoutDesignGuideine”及”PWB限制图进行PWBLayout。

4.4.2产品结构设计:

依据客户规格确定PWB限制图、外观尺寸图等图纸。

4.4.3环境考量设计:

a.依据最新的环保节能要求,设计符合环保的绿色产品。

b.在产品设计中,加入功率系数校正（PFC线路,以便有效地使用能源。

c.在产品设计中,新材料及新零件的选用,确认不含与不使用环保禁用物质（RoHS。

4.4.4样品制作:

依据评估的需求/客户向业务提出要求/或者客户向业务提出采购订单,来安排在样

品制作组或生产部制作样品。

4.4.5DFMEA:

用以评定潜在失效可能性及失效的影响,DFMEA应为动态文件,随顾客需要和期望的变化

而不断更新。

需考虑可制造性、可装配性设计。

用以优化设计功能、可制造性和易于装配之间的关系,可考虑以下项目:

设计、概念、功能和对制造变差的敏感性,制造和/或装配过程,尺寸公差,性能要求,部件数,过程调整,材料搬运等。

4.4.6BOM、产品图、材料规范、产品检验标准、测试计划:

包括部品件和/或包装件的技术图纸、原材

料技术标准、工艺技术标准、产品的检验、试验方法和验收标准等。

对识别的特殊特性（包括政

府法规和安全性应在相关技术标准/图纸中予以标识。

当出现更改时,小组应确保更改及时发放至相关部门,并将信息及时通知相关人员。

4.4.7量具清单、生产设备清单、工装夹具清单:

对提出的新设备、设施、新工装夹具及检验、测试设

备的要求,小组应识别并纳入工作计划,列出需求清单,监控设备进度情况,确保在试生产前完成。

4.4.8样品控制计划:

对样品制造过程中的测量、材料和性能测试的描述。

4.4.9ECN履历表:

对发生ECN的历史记录,包括变更原因,开始和结束时间等。

4.4.10设计输出文件:

出具试制单。

4.4.11供应商确定:

供应商开发工程师召集项目、采购、IQC人员确定第一、第二供应商名单,并打样

报价及跟踪,跟进评估结果。

4.4.12物料备料计划:

针对各阶段的备料进行计划和跟踪进度。

4.4.13样品评估（设计验证:

本阶段的样品评估,依据不同的设计阶段要求,可进行以下阶段性评估,评估报告如下:

（a产品测试报告;

（bPowerSupplySample

评估A:

为配合客户系统及共同设计开发需求时,若仅作为客户系统初步或自我评估阶段下,则该样品的功能检测标准可适当放宽或忽略,由督导者决定;

评估B:

在进入客户系统整体评估的阶段下,则该样品的功能检测标准,均须符合客户的规范要求。

若检测中发现样品某项次不符合客户要求时,则须由主导者提出对策或说明,由督导者决定样品是否交给客户;

评估C:

在进入量产试作前准备阶段,则该样品的功能检测标准,须符合客户规范要求。

若检测中发现样品某项次不符合客户要求时,则须由主导者提出对策或说明直至该项功能被确认为止。

除非该项功能被验证为现阶段无法达到之标准,由督导者与客户协商后决定。

4.4.14样件制作及验证:

对样件的结构、电气特性测试、可靠性验证等。

4.4.15样件检讨报告:

对样品的测试、验证结果进行检讨。

必要时可邀请客户共同参与。

4.4.16设计输出文件评审:

对设计和开发的输出文件进行评审。

4.5PIR（试生产:

4.5.1产品FlowChart,车间布置图（依客户需求提供:

应对过程的实现予以规划和识别控制。

车间

平面布置图包括设备和设施的布局,检验控制点、控制图位置,返工、返修和不合格品的贮存区等。

4.5.2产品、过程特殊特性:

应对产品/过程的特殊特性列表标识并控制。

4.5.3PFMEA:

对过程的潜在失效进行模拟和分析,发现新的失效模式时应对其进行评审和更新。

4.5.4试产控制计划:

对试生产过程中产品/过程控制要求。

控制计划应随着测量系统、控制方法的评

价和改进或流程的更改等而被修订。

4.5.5SIP,MSA计划,Ppk计划:

检验作业指导书,测量系统分析计划（主要体现为对量具的可重复性

和可再现性的分析和相关职责,初始过程能力研究计划。

4.5.6SOP,工艺标准:

作业指导书,设备工艺参数。

4.5.7试产准备会议,检查表:

PDT小组组织有关部门进行试生产,设定试产目标,对试生产的数量如

客户有规定数量应以客户规定为最小数量,如客户无规定试产数量一般应大于50PCS,应按正常生产工艺流程及环境来进行生产。

试生产前,必需确认各项工作的准备情况,如工艺标准、过程

流程图、作业指导书、检验指导书、控制计划、PFMEA及BOM、设备、工装夹具准备情况及生产物料情况等,以便确认试生产的计划进度。

4.5.8培训计划及实施:

对品质人员、作业人员进行培训。

4.5.9试生产记录（产品、参数、检测报告:

应对产品的外包装根据生产、装运结果确认产品可免受

正常运输中的损伤和在不利环境下受到保护。

对试产的工序及过程良品率应进行统计确认,并对产品质量进行评估。

4.5.10MSA报告,Ppk报告:

按分析计划实施测量系统分析。

对控制计划中标识的特殊特性进行初始过

程能力研究,确认过程能力达到1.67以上,过程能力要求如客户有规定按客户规定执行。

4.5.11过程验证（ProcessQualification:

制定过程验证计划,实施并总结。

提供样品给QE人员,进行产品可靠性验证。

QE人员将发行“产品验证测试记录”,记录的结果及问题点皆应获得解决,未经解决的项目也必须有PM与客户协商的结论说明。

QE人员在产品通过验证后,将结果以通知单形式告知开发部。

4.5.12安规认证

4.5.13试产总结报告:

试产后,小组应进行评审,评审内容包括:

A.关键工序成品率是否满足质量目标要求:

各工序/全过程的首次通过率;

B.初始过程能力是否满足要求;

C.控制计划、过程流程图、作业指导书的适宜性;

D.产品测试结果是否符合相关要求。

4.5.14设计确认:

试产达到预定目标后,经项目负责人签署试产放行单,可转入下一阶段。

4.6RampUp/SA（产量提升/出货保证:

4.6.1量产控制计划

4.6.2标准工时制定:

制定各工站标准工时

4.6.3产能提升计划

4.6.4不良分析及直通率提升计划:

对不良原因进行分析,提出降低不良率的解决措施。

4.7项目终结:

4.7.1项目总结报告:

对整个项目开发进行全面总结。

4.7.2项目评定和奖励:

项目达到预定目标,PMT批准项目开发终结。

对项目开发参加人员进行激励。

4.8MP（量产:

4.8.1直通率持续提升

4.8.2产品履历

4.8.3客户反馈意见汇总:

根据生产过程、产品交付服务阶段中得到的信息改进产品质量策划中的不

足,提高顾客满意度。

5记录保存

各阶段输出的文件按产品项目整理成册,由开发部负责保存。

6附件:

新产品开发流程图。