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压力容器设计考试题集
第一章判断题
1.1锅炉、压力容器是生产和生活中广泛使用的，有爆炸危险的承压设备。
（√）
1.2《锅炉压力容器安全监察暂行条例》适用于船舶、机车上的锅炉和压力容器。
（×）
1.3《<锅炉压力容器安全监察暂行条例>实施细则》中规定：
医用氧舱不作为固定式压力容器管理。
（×）
1.4《压力容器安全技术监察规程》中规定：
承受内压的压力容器，其最高工作压力是指在正常使用过程中，顶部可能出现的最高压力。
（√）
1.5《压力容器安全技术监察规程》中规定：
承受外压的压力容器，其最高工作压力是指压力容器在正常使用过程中，可能出现的最高压力差值；对夹套容器是指夹套顶部可能出现的最高压力差值。
（√）
1.6《压力容器安全技术监察规程》中规定：
容积是指压力容器的几何容积，即由设计图样标注的尺寸计算（不考虑制造公差）并圆整，且不扣除内件体积的容积。
（√）
1.7《压力容器安全技术监察规程》中规定：
多腔压力容器（如换热器的管程和壳程、余热锅炉的汽包和换热室、夹套容器等）按照类别高的压力腔作为该容器的类别并按该类别进行使用管理。
（√）
1.8《压力容器安全技术监察规程》中规定：
多腔压力容器应按照每个压力腔各自的类别分别提出设计、制造技术要求。
（√）
1.9《压力容器安全技术监察规程》中规定：
多腔压力容器的各腔类别不同时，应按类别最高的腔提出设计、制造技术要求。
（×）
1.10《压力容器安全技术监察规程》中规定：
对多腔压力容器的匠某个压力腔进行类别划定时，设计压力取该压力腔的设计压力，容积取该压力腔的几何容积。
（）
1.11《压力容器安全技术监察规程》中规定：
容器内主要介质为最高工作温度于标准沸点的液体时，如气相空间（非瞬时）大于等于0.025m3，且最高工作压力大于等于0.1Mpa时，也属于《压力容器安全技术监察规程》的适用范围。
（√）
1.12《压力容器安全技术监察规程》中规定：
容积小于0.025m3的高压容器属于《压力容器安全技术监察规程》的监察范围。
（√）
1.13《压力容器安全技术监察规程》中规定：
与移动压缩机一体的非独立的容积小于等于0.15m3的储罐不属于《压力容器安全技术监察规程》的监察范围。
（×）
1.14《压力容器安全技术监察规程》将其适用范围（包括部分章节适用的情况）的压力容器划分为三个类别。
（√）
1.15《压力容器安全技术监察规程》适用于用途属于压力容器并主要按压力容器标准、范围进行设计和制造的直接受火焰加热的压力容器。
（√）
1.16《压力容器安全技术监察规程》规定，低压容器均为第一类压力容器。
（×）
1.17《压力容器安全技术监察规程》中规定：
一台压力容器如果同时具备两种以上的工艺作用原理，应按工艺过程中的主要作用来划分品种。
（√）
1.18《压力容器安全技术监察规程》中规定：
设计、制造压力容器时，如直接采用国际标准或国外先进标准应先将其转化为企业标准，并按规定程序进行审核、批准和备案。
（√）
1.19《压力容器安全技术监察规程》中规定：
碳素钢沸腾钢板和Q235－A钢板不得用于制造直接受火焰加热的压力容器。
（√）
1.20《压力容器安全技术监察规程》中规定：
压力容器用铸铁必须在相应的国家标准范围内选用，并应在产品质量证明书中注明铸造选取用的材料牌号。
（√）
1.21《压力容器安全技术监察规程》中规定：
et于制造第三类压力容器受压元件的钢材都应进行复验。
（×）
1.22《压力容器安全技术监察规程》中规定：
取得**监察机构产品安全质量谁并有免除复验标志的材料，用于制造压力容器主要受压元件时，可免做复验。
（√）
1.23《压力容器安全技术监察规程》中规定：
用于焊接第三类压力容器主要受压元件的焊材应由压力容器制造厂进行复验。
（×）
1.24《压力容器安全技术监察规程》中规定：
et于制造第三类压力容器主要受压元件的钢管应进行复验。
（×）
1.25《压力容器安全技术监察规程》中规定：
用于制造受压元件的材料在切割（或加工）后应进行标记移植。
（×）
1.26《压力容器安全技术监察规程》中规定：
压力容器制造或现场组焊单位对主要受压元件的材料代用，原则上应事先取得原设计单位出具的设计更改批准文件，对改动部位应在竣工图上做详细记载。
如制造单位有相应的设计资格，可由制造单位设计部门批准代用。
（×）
1.27《压力容器安全技术监察规程》中规定：
制造单位对原设计的修改，均应取得原设计单位同意修改的书面证明文件，并对改动部位作详细记载。
（×）
1.28按《压力容器安全技术监察规程》的规定，压力容器耐压试验曲线应有试验压力、设计压力两个保压时间平台。
（×）
1.29《压力容器安全技术监察规程》中规定：
固定式压力容器上装有爆破片装置时，爆破片的设计爆破压力PB应大于压力容器的设计压力，且爆破片的最小设计爆破压力不应小于压力容器最高工作压力PW的1.05倍。
（√）
1.30《压力容器安全技术监察规程》中规定：
压力容器设计单位均不准在外单位设计图样上加盖压力容器设计资格印章。
（×）
1.31《压力容器安全技术监察规程》中规定：
压力容器设计单位一般情况下不准在外单位设计的图样上加盖压力容器设计资格印章。
（√）
1.32《压力容器安全技术监察规程》中规定：
压力容器的设计总图（蓝图）上，必须加盖压力容器设计资格印章（复印章无效）。
（√）
1.33《压力容器安全技术监察规程》中规定：
设计资格印章失效的图样和已加盖竣工图章的图样不得用于制造压力容器。
（√）
1.34按《压力容器安全技术监察规程》的规定，对亚胺法造纸蒸球采用复合板、采取喷镀防腐材料等措施，都是为了防止发生介质磨损腐蚀问题。
（√）
1.35《压力容器安全技术监察规程》中规定：
为便于充装民用液化石油气，应在液化石油气罐车上安装充装泵。
（×）
1.36《压力容器安全技术监察规程》中规定：
对介质为液化气体（含液化石油气）的固定式压力容器设计储存量的单位容积充装量，按介质在50℃时罐体内留有8％气相空间及该温度的介质密度确定。
（×）
1.37《压力容器安全技术监察规程》中规定：
对介质为液化气体的移动式压力容器罐体允许最大充装量的装量系数中，一般取0.9，对容器容积经实际测定者，可取大于0.9，但不得大于0.95。
（×）
1.38《压力容器安全技术监察规程》中规定：
移动式压力容器（常温型）装运《容积》表3-3以外的介质时，其设计压力、腐蚀余量和单位容积充装量的确定，由设计单位提出介质的主要物理、化学性质数据和设计说明及依据，报**监察机构批准。
（√）
1.39《压力容器安全技术监察规程》中规定：
局部参照JB4732标准进行压力容器受压元件分析讲师单位，应取应力分析设计项目资格。
（×）
1.40某压力容器设计单位进行一台压力容器设计时，主要采用常用标准进行强度计算。
由于该台压力容器的一个受压元件结构特殊，按常规标准无法进行强度计算，因而参照JB4732标准进行了该受压元件的分析计算。
由于该单位没有应力分析设计项目资格，所以，这种做法违反了《压力容器安全技术监察规程》的规定。
（×）
1.41《压力容器安全技术监察规程》规定：
设计压力容器时，对某些结构特殊的受压元件按常规标准无法解决强度计算时，局部可以参照JB4732规定的方法进行计算，并应经压力容器设计技术负责人的批准。
（√）
1.42《压力容器安全技术监察规程》规定，按JB4732《钢制压力容器－分析设计标准》设计压力容器时，焊接接头系数取1.0。
（√）
1.43《压力容器安全技术监察规程》中的铜、铝、镍等有色金属压力容器焊接接头系数仅与接头型式和无损检测比例有关。
（×）
1.44《压力容器安全技术监察规程》未规定压力容器限定的最小壁厚（不包括腐蚀裕量）。
（×）
1.45《压力容器安全技术监察规程》中规定：
设计压力大于2.5Mpa，以水为介质的直接受火焰加热连续操作的压力容器和管壳式余热锅炉用水的水质，应符合GB1576《低压锅炉水质》的规定。
（×）
1.46《超高压容器安全监察规程》中规定，确定超高压容器的设计温度时，不必考虑器壁材料的蠕变温度。
（×）
1.47《超高压容器安全监察规程》中规定：
超高压容器设计时对超高压容器主要受压元件的开孔部位、过滤区、螺纹退刀槽等应力集中部位，应进行应力（含热应力）分析计算。
（√）
1.48《液化气体汽车罐车安全监察规程》中规定：
液化气体汽车罐车罐体的外夹套对接焊缝的射线检测比例及合格级别应与罐体相同。
（×）
1.49《液化气体汽车罐车安全监察规程》中规定：
液化气体汽车罐车罐体制造时，其人孔、补强板、接管等角焊缝表面应进行全部（100％长度）磁粉或渗透检测。
（√）
1.50《液化气体汽车罐车安全监察规程》中规定：
汽车罐车必须装设内置全启式弹簧安全阀。
（√）
1.51《液化气体汽车罐车安全监察规程》中规定：
汽车罐车与液相管、气相管接口处必须装设一套内置式紧急切断装置，以便在管道发生大量泄漏时进行紧急止漏。
（√）
1.52《液化气体汽车罐车安全监察规程》中规定：
装运易燃、易爆介质的罐车，应采用铁链作为导除静电接地装置。
（×）
1.53《液化气体汽车罐车安全监察规程》中规定：
汽车罐车上的管路安装要求应不低于GBJ235《工业管道工程施工及验收规范》的规定。
（√）
1.54按《液化气体汽车罐车安全监察规程》的要求，汽车罐车上管路应采用螺纹连接。
（×）
1.55《压力容器压力管道设计单位资格许可与管理规则》中规定：
设计单位从事压力容器或压力管道设计审核人员（审批人员）必须经过规定的培训，考试合格，取得相应资格的《设计审批员资格证书》。
设计批准（或审定）人员不必取得《设计审批员资格证书》，可由企业直接任命。
（×）
1.56《压力容器压力管道设计单位资格许可与管理规则》中规定：
设计单位设计资格许可的具体审查工作、设计审批人员的培训考核工作，由批准部门委托经备案的审查机构承担。
（√）
1.57《压力容器设计单位资格管理与监督规则》中规定：
各类气瓶和医用氧舱的设计，按有关规定进行产品设计文件审批，不实行设计资格许可。
（√）
1.58《压力容器压力管道设计单位资格许可与管理规则》中规定：
取得压力容器设计资格的压力容器制造单位，应以本单位制造产品设计为主。
（×）
1.59《压力容器压力管道设计单位资格许可与管理规则》中规定：
取得A或C类压力容器设计资格的单位和设计审批人员，也就取得了相同品种的D类压力容器的设计资格和设计审批资格。
（√）
1.60《压力容器压力管道设计单位资格许可与管理规则》中规定：
申请设计资格的单位没有相应设计或制造经历的，可直接申请设计相应的压力容器或压力管道的类别、级别。
（×）
1.61按《压力容器压力管道设计单位资格许可与管理规则》的规定：
《压力容器压力管道设计许可证》有效期为5年。
有效期满当年，按有关规定办理换证手续。
（×）
1.62按《压力容器压力管道设计单位资格许可与管理规则》的要求，改变设计单位名称应重新刻制设计资格印章；改变设计单位技术总负责人，
则不必重新刻制设计资格印章。
（×）
1.63《压力容器安全技术监察规程》中规定：
焊制压力容器的筒体纵向接头、筒节与筒节（封头）连接的环向接头，以及封头的拼接接头，必须采用全截面焊透的对接接头形式。
球形储罐球壳板不得拼接。
（√）
1.64GB150-1998《钢制压力容器》中规定：
外压容器和真空容器以内压进行压力试验。
（√）
1.65GB150-1998《钢制压力容器》中规定：
需作气密性试验时，试验压力、试验介质和检验要求应在图样上注明。
（√）
1.66GB150-1998《钢制压力容器》中规定：
复合钢板应在热处理后供货。
（√）
1.67GB150-1998《钢制压力容器》中规定：
GB713-86标准中20g钢板可代用Q235C。
（√）
1.68GB150-1998《钢制压力容器》中规定：
1Cr18Ni9Ti钢材使用温度高于500℃时，施用应力可按0Cr18Ni10Ti选取。
（√）
1.69GB150-1998《钢制压力容器》中规定：
当直立容器的壳体长度超过30m时，其壳体直线度允差应符合JB4710的规定。
（√）
1.70GB150-1998《钢制压力容器》中规定：
筒节长度应不小于300mm。
组装时，相邻筒节A类接头焊缝中心线间外圆弧长以及封头A类接头焊缝中心线与相邻筒节A类接头焊缝中心线间外圆弧长应大于钢板厚主δs的3倍，且不小于100mm。
（√）
1.71GB150-1998《钢制压力容器》中规定：
用标准抗拉强度下限值σb>540Mpa的钢材及Cr-Mo低合金钢材和不锈钢材制造的容器以及焊接接头系数φ取为1的容器，其焊缝表面不得有咬边。
（√）
1.72GB150-1998《钢制压力容器》中规定：
对于有防腐要求的不锈钢以及复合钢板制压力容器，不得在防腐面采用硬印作为焊工的识别标记。
（√）
1.73GB150-1998《钢制压力容器》中规定：
低温容器受压元件用钢必须是镇静钢、钢材的使用温度限可不同于钢材标准中规定的最低试验温度。
（√）
1.74GB150-1998《钢制压力容器》中规定：
当壳体或其受压元件使用在“低温低应力工况”下，若其设计温度加50℃后，高于-20℃时，不必遵循附录C的规定。
（√）
1.75GB150-1998《钢制压力容器》中规定：
低温容器用焊条应按批进行药皮含水量或熔敷金属扩散氢含量的复验。
（√）
1.76GB150-1998《钢制压力容器》中规定：
钢板厚度大于16mm的碳素钢和低合金钢制低温容器或元件应进行焊后热处理。
（√）
1.77GB150-1998《钢制压力容器》中规定：
每台低温容器都应制备产品焊接试板。
（√）
1.78GB150-1998《钢制压力容器》中规定：
低温容器液压试验时的液体温度不低于壳体材料和焊接接头的冲击试验温度（取其高者）加20℃。
（√）
1.79在GB150-1998《钢制压力容器》中：
计算压力指设定的容器顶部的最高压力，与相应的设计温度一起作为设计载荷条件，其值不低于工作压力。
（×）
1.80在GB150-1998《钢制压力容器》中：
设计压力指在相应的设计温度下，用以确定元件厚度的压力，其中包括液柱压力。
当元件所承受的液柱静压力小于5％设计压力时，可忽略不计。
（×）
1.81在GB150-1998《钢制压力容器》中：
设计温度容器在正常工作情况下，设定的沿元件金属截面的温度平均值。
设计温度设计压力一起作为设计载荷条件。
（√）
1.82在GB150-1998《钢制压力容器》中：
试验温度压力试验时，试验液体的温度。
（×）
1.83在GB150-1998《钢制压力容器》中：
设计厚度指计算厚度与腐蚀裕量之和。
名义厚度指设计厚度加上钢材厚度负偏差后向上圆整至钢材标准规格的厚度，即标注在图样上的厚度。
有效厚度指名义厚度减去腐蚀裕量和钢材厚度负偏差。
（√）
1.84在GB150-1998《钢制压力容器》中：
厚度附加量：
C＝C1＋C2式中C1－腐蚀裕量、C2－钢材厚度负偏差。
（×）
1.85GB150-1998《钢制压力容器》中规定：
钢板或钢管厚度负偏差按钢材标准的规定。
当钢材的厚度负偏差不大于0.25mm，且不超过名义厚度6％时，负偏差可忽略不计。
（√）
1.86GB150-1998《钢制压力容器》中规定：
壳体加工成形后壳体厚度包括腐蚀裕量的最小厚度。
对碳素钢、低合金钢制容器，不小于3mm。
对高合金钢制容器，不小于2mm。
（×）
1.87GB150-1998《钢制压力容器》中规定：
奥氏体不锈钢制设备及元件进行稳定化或固溶化热处理时允许分段进行。
（×）
1.88按GB150设计的压力容器都应接受《压力容器安全技术监察规程》的监督。
（×）
1.89在GB150-1998《钢制压力容器》中：
在相同的条件下，标准椭圆封头和近似标准椭圆封头的碟形封头其计算厚度是相同的。
（×）
1.90压力容器受压元件用钢材只需材料的力学性能和化学成分相同，就可以批准代用。
（×）
1.91GB150-1998《钢制压力容器》中规定：
压力容器的受压部分的纵向焊缝为A类焊缝，环向焊缝为B类焊缝。
（×）
1.92先拼后成形的封头上的所有拼接焊缝，应进行100％射线或超声波探伤检查。
（×）
1.93不锈钢对接焊接接头一般不采用超声波探伤检查，其原因是这种探伤方法不能提供复查的底片。
（×）
1.94奥氏体不锈钢焊接时最容易产生延迟裂纹，可以进行磁粉探伤，也可以用渗透探伤。
（×）
1.95GB150-1998《钢制压力容器》中规定：
对冷成形和中温成形的碳素钢、16MnR钢制压力容器圆筒，当厚度δs≥3％Di时，应作热处理。
（√）
1.96GB150-1998《钢制压力容器》中规定：
试验温度指压力容器试验时容器壳体的金属温度，而不是指试验液温度。
（√）
1.97按GB150-1998《钢制压力容器》的规定，压力容器气压试验的合格标准是经检查无泄漏。
（×）
1.98按GB150-1998《钢制压力容器》的规定，奥氏体不锈钢的使用温度于525℃时，钢中含碳量应不小于0.04％。
（√）
1.99外压容器的破坏主要有强度不足引起的破坏和失稳现象，但经常只计算外压容器的稳定性。
（√）
1.100管子与管板连接采用胀接方法时，其胀接原理是管子与管板同时产生塑性变形而达到了密封和满足胀接强度。
（×）
1.101按GB150-1998《钢制压力容器》的规定，氩弧焊打底、单面焊双面成形的对接焊缝可作为双面焊全焊透对接焊缝结构。
（√）
1.102液化石油气贮罐的设计压力为1.8Mpa，可选用公称压力为1.6Mpa的安全阀。
（×）
1.103GB150-1998标准为和焊接名词术语保持一致，已将过去所称的“焊缝”改为“焊接接头”。
（×）
1.104拼接封头必须进行100％无损检测，并在成形后进行，若成形前进行，则成形后圆弧过渡区再作无损检测。
（√）
1.105插入式接管与承受疲劳载荷的压力容器、低温压力容器、钢材的标准常温抗拉强度σb>540MPa容器壳体连接，接管内径边角处应倒圆。
（√）
1.106GB150-1998《钢制压力容器》中规定：
最高使用温度低于-20℃的碳素钢和低合金钢制造的压力容器，均应按低温容器有关标准规定进行设计、制造、检验与验收。
（×）
1.107按GB150-1998《钢制压力容器》中规定，冷卷筒节投料的钢材厚度δs不得小于名义厚度减钢板负偏差。
（√）
1.108按GB150-1998《钢制压力容器》的要求，容器上凡被补强圈、支座、垫板等覆盖的焊缝，均应打磨至与母材齐平。
（√）
1.109按GB150-1998《钢制压力容器》的规定，需焊后热处理的容器，一般应在热处理前进行返修。
如在热处理后返修时，补焊后应作必要的热处理。
（√）
1.110GB150-1998《钢制压力容器》中规定：
对于有防腐要求的不锈钢以及复合钢板制压力容器可在防腐面采用硬印作为焊工的识别标记。
（×）
1.111按GB150-1998《钢制压力容器》中规定，用δs=32mm的16MnR焊制的压力容器，焊前预热100℃以上，应进行焊后热处理。
（×）
1.112GB151-1999《管壳式换热器》规定：
管板与换热管采用胀接连接时，用于易燃、易爆及有毒介质等严格场合，管板的最小厚度应大于或等于换热管的外径（d0）。
（×）
1.113GB151-1999《管壳式换热器》规定：
插入式接管、管接头等，应伸出管箱、壳体和头盖的内表面。
（×）
1.114GB151-1999《管壳式换热器》中规定：
换热管对接接头应进行射线检测，抽查数量应不少于接头总数的10％，如有一条不合格时，应再增加20％抽查。
再出现不合格时应100％检查。
（×）
1.115GB151-1999《管壳式换热器》中要求：
对接后的换热管，应逐根进行液压试验，试验压力为设计压力的1.5倍。
（×）
1.116GB151-1999《管壳式换热器》中规定：
不宜采用换热管与管板焊接加桥间空隙补焊的方法进行管板堆焊。
（×）
1.117GB151-1999《管壳式换热器》中规定：
胀接连接时，管孔表面不应有影响胀接紧密性的缺陷，如贯通的纵向或螺旋状刻痕等。
（√）
1.118GB151-1999《管壳式换热器》中规定：
隔板槽密封面应与环形密封面平齐，或略高于环形密封面（控制在0.5mm以内）。
（×）
1.119GB151-1999《管壳式换热器》中规定：
低温换热器A类焊接接头应采用双面焊或相当于双面焊的对接接头。
（×）
1.120GB151-1999《管壳式换热器》中规定：
低温换热器的鞍座、耳座、支腿应同壳体直接焊接，不应设置垫板。
（×）
1.121GB151-1999《管壳式换热器》中规定：
当低温换热器A、B类焊缝进行100％射线或超声检测时，其他焊接接头均作100％磁粉或渗透检测。
（×）
1.122GB50094-1998《球形储罐施工及验收规范》中规定：
球罐组装时，可采用工卡具调整壳板组对间隙和错边量，但不得进行强力组装。
（√）
1.123GB50094-1998《球形储罐施工及验收规范》中的要求，影响球罐焊后整体热处理及充水沉降的零部件，应在热处理及沉降试验完成后再与球罐固定。
（√）
1.124GB50094-1998《球形储罐施工及验收规范》中规定：
球罐定位焊宜在初焊层一侧。
定位焊的质量要求应与正式焊缝相同，当出现裂纹时必须清除。
（×）
1.125GB50094-1998《球形储罐施工及验收规范》中的要求，球罐焊接时，对标准抗拉强度大于540Mpa的钢材及厚度大于38mm的碳素钢和厚度大于25mm的低合金钢的焊接线能量，必须进行测定和严格控制。
（√）
1.126GB50094-1998《球形储罐施工及验收规范》中规定：
球壳板δn>38mm的球罐当进行100％焊缝长度的射线检测后，还应进行不少于20％焊缝长度的超声复检，复检应包括每一相交的焊接接头。
两种检测方法的结果，均应符合各自的合格标准。
（√）
1.127GB12337-1998《钢制球形储罐》中规定：
用07MnCrMoVR、或07MnNiCrMoVDR钢板压制球壳板时或采用冷压成形，也可采用热压成形，热压成形后球壳板的力学和弯曲性能须由热压工艺保证。
（×）
1.128GB12337-1998《钢制球形储罐》中的要求，球罐底板与基础、拉杆与支柱的固定连接可在压力试验前进行。
（×）
1.129按GB12337-1998《钢制球形储罐》的规定，对球罐上公称直径不小于250mm的接管与长颈法兰、接管与接管对接连接的焊接接头，应进行100％射线或超声检测。
（√）
1.130GB12337-1998《钢制球形储罐》中规定：
球罐在热处理过程中，应监测支柱底板位移，并按计算位移值及时调整柱脚位移。
一般温度每变化100℃应调整一次。
（√）
1.131按GB12337-1998《钢制球形储罐》的规定，在球罐液压试验的充、放液过程中，应对线个支柱基础的沉降量进行测定并记录相邻支柱基础沉降差。
（√）
1.132JB4710-2000《钢制塔式容器》的要求，塔式容器焊接接头系数φ是由受压元件的焊接接头型式确定的。
（×）
1.133JB4710-2000《钢制塔式容器》中规定：
裙座壳用钢可不按受压元件用钢要求选取。
（×）
1.134JB4710-2000《钢制塔式容器》中规定：
裙座与塔壳采用对接接头型式时，裙座壳的内直径应与塔壳下封头内直径相等，裙座壳与塔壳下封头的连接焊缝可以采用全焊透连续焊。
（×）
1.135JB4710-2000《钢制塔式容器》中规定：
裙座与塔壳采用搭接接头型式时，搭接部位不允许在塔壳下封头上，只允许在圆筒体上。
（×）
1.136JB4710-2000《钢制塔式容器》中规定：
当裙座壳与下封头搭接时，搭接部位应位于下封头的环向连接焊缝连成一体。
（×）
1.137JB4710-2000《钢制塔式容器》中规定：
无保温（保冷、防火）层的裙座上部应均匀设置排气孔。
当裙座上部开有缺口时，也应开设排气孔。
（×）
1.1
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