锅炉施工方案.docx
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锅炉施工方案
SHS2-0.7-AⅡ型锅炉
SHS1-0.7-AⅡ型锅炉
安装施工方案
一、工程概况
二、施工技术措施
1.锅炉安装
2.设备安装
3.工艺管道安装
4.试压、煮炉、试运行
三、工程质量保证措施
四、施工安全措施
五、安全施工文明措施
六、主要人力资源计划
七、主要机具计划
八、施工进度计划
一、工程概况
1、该工程为济南铁路局青岛生活管理段黄岛行车公寓锅炉房改造工程，分批拆除原有2台燃煤锅炉，依次安装2台西华隆达锅炉有限公司生产的SHS2-0.7-AⅡ型锅炉2台。
2、该工程施工地点原锅炉房内。
3、该工程的工作内容为：
拆除原有燃煤锅炉2台，新安装SHS2-0.7-AⅡ型锅炉2台及锅炉辅助设备。
二、施工技术措施：
施工中采用的规范、标准及其它技术文件
机械设备安装工程施工及验收通用规范GB50231-98
压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范GB50275-98
工业锅炉安装工程施工及验收规范GB50273-98
设备安装工程主要内容：
锅炉鼓、引机、水泵、除尘器等。
1、锅炉安装：
1、锅炉安装的坐标、标高、中心线和垂直度的偏差，不得超过下表:
项次
项目
允许偏差（厘米）
1
坐标
10
2
标高
±5
3
中心垂直度（卧式锅炉炉体）
3
2、设备安装工程
施工准备
1、施工前应根据设计图纸、随机技术文件及相关的规范、规程、标准要求，结合施工现场的具体条件编制专业施工技术方案，对特殊设备安装应反复计算并拟定施工方法，进行必要的技术培训和详尽的技术交底。
2、对设备基础进行复验及测量，校核安装尺寸。
3、对施工中所必须的施工机具、设备应保证连续施工。
施工所必须的水、电、气等应满足连续施工的要求。
主要施工方法
开箱检查与保管：
1、设备开箱应由业主.及施工方共同参加。
2、开箱前核实箱号、箱数及检查包装情况。
3、核实设备的名称、型号及规格，应符合设计要求。
4、检查清点装箱清单、设备技术文件、随机资料及专用工具，其资料应齐全，满足施工要求。
5、设备表面不应有损坏和锈蚀等缺陷，部件不得缺损。
6、对以上检查情况填写开箱记录。
7、开箱后的设备及零、部件和专用工具应妥善保管，不应使其变形、损坏、锈蚀、丢失。
基础验收
1、设备基础的位置，几何尺寸及质量要求应符合设计及现行国家标准《钢筋混凝土工程施工及验收规范》，并满足待安装设备的要求，复测结果应符合表5－2－1要求。
设备基础尺寸和位置的允许偏差表5-2-1
项目
允许偏差（mm）
坐标位置（纵、横轴线）
±20
不同平面的标高
-20
平面外形尺寸
凸台上平面外形尺寸
凹穴尺寸
±20
-20
+20
平面的水平度（包括地坪上需安装设备的部分）
1、每米
2、全长
5
10
垂直度
1、每米
2、全长
5
10
预埋地脚螺栓：
1、标高（顶端）
2、中心距（在根部和顶部测量）
+20
±20
预埋地脚螺栓孔
1、中心位置
2、深度
3、孔壁铅垂度
±10
+20
10
2、设备基础表面和地脚螺栓的预留孔中的油污、碎石、泥土、积水等均应清除干净，预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应保护完好,暂不安装的应涂钙基脂，放置垫铁部位的表面应凿平。
放线就位和找正调平
1、设备就位前，应按设计图纸及有关建筑物的轴线或边缘线，划定安装基准线。
2、互相有连接、衔接或排列关系的设备，应按其要求，划定共同的安装基准线。
3、平面位置安装基准线与基础实际轴线或与厂房墙的实际轴线或边缘距离的允差为±20mm。
设备定位基准的面、线或点对安装基准线的平面位置和标高的允差应符合表5-2-2
设备的平面位置和标高对安装基准线的允许偏差表5-2-2
项目
允许偏差
平面位置（mm）
标高（mm）
与其它设备无机械联系的
±10
＋20
-10
与其它设备有机械联系的
±2
±1
4、设备找正，找平的基准面、线或点确定后，设备的找正调平均应在给定的测量位置上进行检验；复测相同，设备的找正、调平的测量位置应按设备技术文件要求，如无要求，按规范标准执行。
5、设备安装精度的偏差应保证能补偿受力或温度变化后引起的偏差；能补偿使用过程中磨损引起的偏差；不增加功率消耗，使转动平稳，使机件在负荷作用下受力较小；有利于有关机件的连接、配合。
地脚螺栓
1、埋设预留孔中的地脚螺栓
（1）埋设预留孔中的地脚螺栓，在预留孔中，应垂直无倾斜，其任一部分离孔壁的距离>15mm，底端不应碰孔底。
（2）地脚螺栓上的油污及氧化层等应清理洁净，螺纹部分涂钙基脂。
（3）螺母与垫圈、垫圈与设备底座间的接触均应紧密。
拧紧螺母后螺杆露出长度为螺栓直径的1/3─2/3。
2、装设胀锚螺栓（胀锚螺栓的公称直径以d表示）
（1）胀锚螺栓的中心线应以设计图纸确定。
其中心至基础或构件边缘的距离≥7d;底端至基础底面的距离≥3d，且不得〈30mm，相邻两胀锚螺栓的中心距离>10d。
（2）装设胀锚螺栓的基础混凝土强度>10Mpa，当基础混凝土或钢筋混凝土有裂缝的部位不得使用胀锚螺栓。
（3）胀锚螺栓钻孔直径与深度应符合设备技术文件或规范要求。
设备采用无垫铁施工时，应符合下列要求：
1、应根据设备的重量、底座的结构确定临时垫铁，小型千斤顶或调整顶丝的位置和数量。
2、采用无收缩混凝土灌注应随即捣实灌浆层，待灌浆层达到设计强度的75％以上时，方可松掉顶丝或取出临时支撑件，并应复测设备水平度，并将支撑件的空隙用砂浆填实。
灌浆
1、预留地脚螺栓孔或设备底座与基础之间的灌浆，应符合现行国家标准《钢筋混凝土工程施工验收规范》的规定。
2、预留孔灌浆前，灌浆处应清洁干净，灌浆宜采用细碎石混凝土，其强度应比基础或地坪混凝土强度高一级，灌浆时应捣实，并注意保证地脚螺栓不倾斜，以免影响设备安装精度。
3、当灌浆层与设备底座面接触要求较高时，宜采用无收缩混凝土或水泥砂浆。
4、灌浆层厚度不应小于25mm。
锅炉本体配件安装
1、弹簧式安全伐要有提升手把和防止随便拧动调整螺丝的装置；
2、安全伐排气管应排向室外安全地点，在排气管和泄水管上不得装设伐门；
3、压力表安装应安装在便于观察和吹洗的位置，并防止受高温、冰冻和震动的影响；
4、压力表应有存水弯。
存水弯应用钢管，内经不应小于10mm；
5、压力表和存水弯之间安装旋塞伐；
6、压力表的刻度极限值，应为工作压力的1.5～3倍；
7、水位表安装
1、水位表应有指示最高、最底安全水位的明显标志，玻璃板（管）的最底可见边缘应比最底安全水位底25mm;最高可见边缘，应比最高安全水位高25mm；
2、玻璃管水位表应有防护装置；
3、水位表应有放水旋塞和接到安全地点的放水管；
泵安装
１、安装程序：
基础验收→开箱检查→放线→垫铁配置→铲麻面→地脚螺栓安装→设备就位安装→校正调整→基础灌浆→拆装清洗→二次精平→各部位检查→试运转。
２、整体出厂的泵在防锈保证期内，其内部零件不宜拆卸，清洗和检查应符合设备技术文件规定。
３、整体安装的泵,纵向安装水平偏差不应大于0.10/1000,横向安装水平偏差不应大于0.20/1000,测量时应选在泵的进出口法兰面或其它水平面。
４、泵的找正：
驱动机轴与泵轴以联轴器连接时，两个半联轴器的径向位移，端面间隙，轴线倾斜均应符合设备技术文件的规定，设备技术文件无规定时应符合下列规定：
⑴凸缘联轴器装配时，两个半联轴器端面应紧密接触，两轴心的径向位移不应大于0.03mm。
⑵滑块联轴器装配时，两轴心径向位移，两轴线倾斜和端面间隙，应符合表5－2－3的规定：
滑块联轴器装配允许偏差表5-2-3
联轴器外径D（mm）
两轴心径向位移
（mm）
两轴线倾斜
端面间隙
（mm）
≤190
0.05
0.3/1000
0.5─1
250
330
0.10
1/1000
1─2
⑶弹性套柱销联轴器装配时，两轴心径向位移，两轴线倾斜和端面间隙应符合表5-2-4的规定：
弹性套柱销联轴器装配允许偏差表5-2-4
联轴器外径D（mm）
两轴心
径向位移（mm）
两轴线
倾斜
端面间隙
（mm）
71—106
0.04
0.2/1000
2─4
130--190
0.05
0.2/1000
3─5
224--400
0.05
0.2/1000
4—6
⑷弹性柱销联轴器装配时，两轴心径向位移，两轴线倾斜和端面间隙应符合表5－2－5的规定:
弹性柱销联轴器装配允许偏差表5-2-5
联轴器外径D（mm）
两轴心
径向位移（mm）
两轴线
倾斜
端面间隙
（mm）
90—160
0.05
0.2/1000
2─3
195--200
0.05
0.2/1000
2.5─4
280—320
0.08
0.2/1000
3—5
5、管道与泵连接时应符合以下规定：
（1）管子内部和管端应清洗洁净，清除杂物，密封面和螺纹不应损伤。
（2）吸入和输出管道应有各自的支架，泵不得直接承受管道的重量。
（3）相互连接的法兰端面应平行，螺纹管接头轴线应对中，不应借法兰螺栓或管接头强行连接。
（4）管道与泵连接后，应复验泵的原找正精度，当发现管道连接引起的误差时，应调整管道。
（5）管道与泵连接后，不应在其上进行焊接和气割；需要时，应拆管道或采取必要的措施，并防止焊渣进入泵内。
（6）泵的吸、排出管道的配置应符合设计及规范规定：
６、试运转前检查内容及要求
⑴试运转前驱动机已空载运行２小时，并无异常现象，其转向与泵的转向相符；各指示仪表、安全保护装置及电控装置均应灵敏、准确、可靠。
⑵各固定联接部位无松动；各润滑部位已按设备技术文件规定加注润滑剂，有预润滑要求的部位应按规定进行预润滑。
⑶盘车灵活、无异常现象。
泵起动前，泵的出入口阀门应处于下列位置：
吸入管路阀门：
全开；排出管路阀门：
离心泵全闭，其它泵全开（混流泵真空引水时，全闭）。
７、试运转
设备试运转应符合设备技术文件的规定，进口设备试运转应有外方现场技术代表指导，试运转过程中各固定部位不应有松动，转子及各运动部件运转正常，不得有异常声响及摩擦现象，附属系统运转正常，管道连接牢固，无渗漏现象；温度及润滑符合设备技术文件规定；安全保护，电控装置及各部分仪表均应灵敏，正确可靠；机械密封的泄漏量不应大于5ml/h,填料密封的泄漏量应符合表5-2-6的规定。
特殊介质的泵，密封的泄漏量不应大于设计的规定值。
填料密封的泄漏量表5-2-6
设计流量（m3/h）
≤50
>50─100
>100─300
>300─1000
>1000
泄漏量（ml/h）
15
20
30
40
60
泵在额定工况点连续试运行时间不应少于2h；特殊泵的试运转时间应符合设备技术文件的规定。
试运转结束后，离心泵应关闭入口阀门；待泵冷却后应再依次关闭附属系统的阀门，其它泵应按设备技术文件的规定关闭有关阀门；切断电源及其它动力来源，输送易结晶、凝固、沉淀等介质的泵，停泵后，应及时用清水或其它介质冲洗泵和管道，防止堵塞；放净泵内积存的液体,防止锈蚀和冻裂;如长时间停泵放置,应采取必要的措施，防止设备沾污.锈蚀和损坏。
风机安装
１、安装程序：
基础校核→开箱检查→基础放线→设备吊装就位→拆检清洗→校正调平→附属系统安装→电气及控制系统安装→检查加油→试运转。
２、开箱检查除设备安装一般规定要求外，应核对叶轮、机壳和其它部位的主要安装尺寸，应符合设计要求；风机进出口方向（或角度）应与设计相符，叶轮旋转方向和定子导流方向应符合设备技术文件的规定；风机所露部分各加工面无锈蚀；转子的叶轮和轴颈、齿轮的齿面和齿轮轴颈等主要零部件的重要部位应无碰伤及明显的变形；进气口和排气口应有盖板遮盖，并应防止尘土和杂物进入。
３、配套的原动机、减震、冷却及控制设备符合设计要求。
４、整体出厂的风机搬运和吊装时，绳索不得捆缚在转子和机壳上盖或轴承上盖的吊耳上，解体出厂的风机绳索的捆缚不得损伤机件表面，转子和齿轮的轴颈、测振部位均不应作为捆缚部位，转子和机壳的吊装应保持水平。
５、拆检清洗：
⑴各机件和附属设备应清洗洁净，当有锈蚀时应消除，并应防止安装期间产生锈蚀。
⑵拆检清洗均应按设备技术文件的规定进行拆检清洗。
６、垫铁和底座：
⑴应按机组的大小选用成对斜垫铁，对于转速超过3000r/min的机组,各块垫铁之间及垫铁与底座之间的接触面面积均不应小于接合面的70％，局部间隙不应大于0.05mm。
⑵采用座浆法，平垫铁的安装水平偏差允差不应大于0.10/1000,同时各部分的平垫铁应保持在同一标高位置上，其标高允差为±1mm;采用无垫铁安装法埋设的临时垫铁的安装水平偏差不应大于0.2/1000,其标高允许偏差为±2mm。
７、找正调平：
⑴设备中心的标高和位置应符合设计要求，其允差为±2mm。
⑵当以风机为基准时，其纵向安装水平偏差≤0.05/1000，并应在主轴上测量；横向安装水平偏差≤0.10/1000，并在机壳中分面上测量。
⑶机组中非基准设备纵向安装水平应以基准设备为准进行找正调平，横向安装水平偏差不应大于0.10/1000。
⑷原动机与主机连接，两个半联轴器之间的端面间隙应符合设备技术文件的规定。
８、其它附属设备安装应符合设备技术文件的规定。
９、管路与风机不应强行连接，管路与机壳连接后，机壳不应受外力，连接后应复检鼓风机或压缩机的找正精度，并调整达到要求。
10、试运转前检查要求：
⑴按设备技术文件的规定加注润滑油（剂）。
⑵润滑、密封和控制等系统的连锁装置，机组的防喘振装置，水路系统的调节装置以及阀门、仪表均应灵敏可靠，并符合设备技术文件要求。
⑶主机的进气管和与其连接的有关设备应清扫洁净。
⑷电动机的转向应符合设备技术文件的规定。
⑸盘动主机转子应无卡阻和碰刮现象。
⑹阀件和控制装置，应处于设备技术文件所规定的使风机起动时负荷上最小的位置。
⑺机组各辅助设备，应按设备技术文件的规定进行单机试运转，运转合格。
⑻各项安全措施符合要求。
12、试运转：
试运转后按设备技术文件的规定进行。
3、工艺管道安装
管道安装的一般规定
1、管道安装应与其它专业密切配合，对有关的建筑结构、支架、预埋件、预留孔等质量，应按设计和相关的施工规范及验收标准进行检查验收，合格后方可进行管道安装。
2、与管道连接的设备找正调平合格，固定完毕。
3、必须在管道安装前完成的有关工序如清洗、内部防腐等已进行完毕并验收合格。
4、管材、管件及阀门等已按设计要求检验合格，且具备有关的技术证件并核对无误，内部已清理干净，不存杂物。
5、管道的坡度、坡向应符合设计要求。
6、法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板和管架上。
7、与设备连接的管道，安装前必须将内部清理干净，如需采用气割、电焊作业，不应在与设备连接后进行，管道与设备连接后，不应产生因管道安装造成设备承受其它外力。
8、管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。
9、管道经试压、吹扫合格后，应对该管道与设备的接口进行复位检查。
3.2管道安装程序：
放线→座标及标高测量→管架制安→管材、管件及阀门检验→管子及附件预制加工→管道焊接→管道安装→管道试压→管道防腐→管道绝热。
管子、管件及阀门检验
1、管子、管件及阀门等必须具有出厂合格证明书及材质化验单；使用前应按设计要求核对其规格、材质、型号。
2、管子、管件及阀门等使用前应进行外观检查，其表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，不超过壁厚负差的锈蚀或凹陷；螺纹密封面良好，精度及光洁度达到设计要求或制造标准。
3、钢管外径及壁厚尺寸偏差应符合标准。
管道加工
1、镀锌钢管及公称直径≤50mm的碳素钢管必须用机械法切割。
2、管子切口表面应平整，不得有裂纹，重皮、毛刺、凸凹、缩口，溶渣、氧化铁、铁屑等应清除干净；切口平面倾斜偏差为管子直径的１％，但不得超过3mm。
管道支、吊架制作：
（1）管道支、吊架的型式、材质、加工尺寸、精度及焊接应符合设计要求。
（2）管道支、吊架焊缝不得有漏焊、欠焊、裂纹、咬肉等缺陷，焊接变形应予以矫正。
（3）制作合格的支、吊架应按规定进行防腐处理。
管道焊接
（1）管道分类及焊缝等级、探伤要求：
碳素钢管道（工作压力≤1.6Mpa）：
Ⅴ类管道，焊缝Ⅳ级。
（2）坡口加工：
坡口形式及尺寸应保证焊接接头的质量，填充金属少，便于操作及减少焊接变形。
（3）坡口加工后，必须去除坡口表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凸凹不平处打磨平整；坡口表面及坡口边缘内外侧不小于10mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等应清除干净，并不得有裂纹.夹层等缺陷。
（4）建立符合工艺要求的焊接材料储存场所，并建立严格的保管、烘干、清洗和发放制度。
焊接设备应参数稳定，调节灵活，安全可靠，符合焊接要求，参加焊接的焊工，必须具有施焊范围的合格证。
（5）管子或管件的对口，应做到内壁齐平，厚度相同的管子.管件,内壁错边量不应超过管壁厚度的20％，且不大于2mm。
（6）管子、管件组对时，点固焊及固定卡具焊缝的焊接，选用的焊接材料应与正式焊接要求相同；采用卡具组对拆除卡具时，不应损伤母材，拆除后应对残留痕迹打磨修整，并认真检查，手工焊点固焊缝尺寸见表5－3－１。
焊件厚度
焊缝高度
焊缝长度
间距
≤4
<4
5-10
50-100
>4
≤0.7S且≤6
10-30
100-300
（7）禁止在焊件表面引弧和试验电流，为减少焊接应力和变形，应采取合理的施焊方法和顺序；管道焊接时一头封堵，防止管内穿堂风；手工电弧焊填充盖面或按设计要求采取其它方式；每条焊缝应一次连续焊完；管道焊后必须将焊缝表面的溶渣及两侧飞溅物清理干净。
（8）焊缝宽度以每边超过坡口边缘2mm;焊缝表面不得有裂缝、气孔、夹渣等缺陷；咬肉深度不得大于0.5mm,长度≤焊缝全长的10％，且小于100mm;焊缝表面加强高e＝1＋0.1b1且最大为3.b,为焊缝宽度;焊口错位e2<0.15S,且最大为3，S为管壁厚度。
管道安装
1、管道安装时，应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷；法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5/1000,且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜；法兰连接应保持同轴，其螺栓孔中心偏差不超过孔径的５％，保证螺栓自由穿入；法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向一致，松紧适度，紧固后外露长度不大于２倍螺距。
2、管子对口时，应检查平直度,在距接口中心200mm处测量，允许偏差1mm/m,但全长允差最大不超过10mm；管道连接时，不得用强力对口、加热管子、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。
3、管道焊缝位置应符合以下要求：
（1）直管段两环缝间距不应小于100mm。
（2）焊缝距管（不包括压制或热推弯管）起弯点不得小于100mm，且不小于管外径。
（3）卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置,且不宜在低部。
（4）环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm。
（5）管道焊缝上不得开孔。
4、对管内清洁要求较高，且焊后不易清理的管道，其焊缝底层宜用氩弧焊施焊，仪表接点的开孔和焊接应在管道安装前进行。
5、穿墙套管长度不应小于墙厚，穿楼板套管应高出楼板面或地面50mm；管道与套管的空隙应用石棉材料填塞。
6、管道安装允差应符合表5-3-2的要求。
表5-3-2
项目
允许偏差（mm）
坐标及
标高
室外
架空
15
地沟
15
埋地
25
室内
架空
10
地沟
15
水平管弯曲
Dg≤100
1/1000
最大20
Dg>100
1.5/1000
立管垂直度
2/1000
最大15
成排管段
在同一平面上
5
间距
＋5
交叉管外壁或保温层间距
＋10
7、阀门安装：
法兰或螺纹阀门应在关闭状态下安装；应根据介质的流动方向确定安装方向；水平管道上的阀门，阀杆应安装在上半周范围内，阀门传动杆（伸长杆）轴线的夹角不应大于30；其接头应转动灵活；阀门的操作机构和传动装置应进行必要的调整，保证动作灵活，指示准确。
阀门安装完毕后，应严加保管，不得任意开闭阀门，如遇频繁交叉作业时，应加防护罩或拆除手柄，使用时重新安装。
8、支、吊架安装：
支吊架的螺孔必须用机械钻孔加工，支架吊架安装位置应符合设计要求，并平整牢固，与管子接触良好；供热管道滑动支架的滑动面必须洁净，熔渣及焊瘤应磨光，不得有歪斜和卡涩现象，其安装位置应在该支架相反方向偏移二分之一的位置安装；所有活动支架必须裸露，固定支架必须按设计要求施工，须在方形补偿器预拉伸前固定完毕。
3.8管道系统试验
1、管道试验前应具备的条件：
（1）管道系统施工完毕，并符合设计要求及规范要求。
（2）支架、吊架安装完毕，配置正确，固定牢固。
（3）焊接工作结束，并经检验合格，焊缝及其它检查部位，未经涂漆和绝热。
（4）试验用压力表已经校验，精度不低于1.5级,表的满刻度值为最大被测压力的1.5─2倍,压力表不少于2块。
（5）具有完善的并经批准的试验方案。
（6）管线上所有临时用的夹具.堵板.盲板.旋塞等清除完毕。
2、试验前,应将不能参与试验的系统.设备.仪表及管道附件等加以隔离,安全阀应拆卸.加置盲板的部位应有明显标记和记录。
3、试验过程中如遇泄漏，不得带压修理，缺陷消除后应重新试验。
试验合格后，试验介质应按试验方案中规定的排放点及排放路径排放，并注意安全。
4、试验结束后，应及时拆除所有临时盲板，校核记录。
5、各种介质管道强度、严密试验，其参数应按设计要求选定。
６、液压试验
（1）液压试验用清洁自来水进行，系统注水时。
打开管道各高处排气阀，将空气排尽，待水灌满后，关闭排气阀和进水阀，用试压泵加压，压力逐步升高，加压到0.5倍试验压力时,停下来对管道进行检查，无问题时再继续加压，分三次升到试验压力，当压力达到试验压力时，停止加压，停压10min,压力表针不降，无泄漏，目测无变形，则强度试验合格。
（2）强度试验合格后，将压力降至工作压力进行严密性试验，在工作压力下，对管道进行全面检查，用重1.5Kg的小锤在距焊缝15-20mm处沿焊缝方向轻轻敲击,检查完毕时,如压力表指针不降,管道的焊缝及法兰连接处未发现渗漏现象,严密性试验合格.
4、试压、煮炉、试运行:
（1）注水
a、开启所有放气阀、压力表连通阀，关闭放水阀和本体范围内的阀门。
b、开启锅炉进水阀门向锅炉内加水，进水速度应缓慢，自炉内无水到离正常水位负100mm时，进水时间应不小于2小时。
c、当锅炉最高处放气阀已出水时，表明炉内已满水，此时关闭排气阀稍停，再开启放气阀将炉内空气排尽，再关闭排气阀。
d、加水时应派专人
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