水泥磨系统中控操作规程.docx
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水泥磨系统中控操作规程
水泥磨系统中控操作规程
1.目的
本规程旨在统一操作思想，优化操作参数，使操作有序化、规范化，力求做到优质、稳产、高产、低耗，确保生产优质水泥，实现磨系统稳定高效运行。
2.范围
本规程适用于水泥粉磨系统中操控作，即从熟料出库至水泥入库，包括石膏及混合材入配料库的操作控制。
3.指导思想
3.1在各专业人员及现场巡检人员的密切配合下，根据入磨物料的易磨性、磨机负荷、磨尾负压、出磨气体及物料温度、斗提负荷、循环负荷率和选粉效率等参数，合理地调整磨机喂料量、磨内通风及各挡板开度，努力做到磨机运行平稳，提高磨机粉磨效率。
3.2树立“安全生产，质量第一”的观念。
精心操作、不断总结，根据生产实际情况，充分利用计量监测仪器、DCS控制系统等先进的技术手段，优化操作参数，实现优质、稳产、高效、低耗，确保安全、文明生产。
4.工艺流程
4.1熟料库底设有15个单层棒形阀和电动扇形闸门，共分三组，水泥磨有熟料、石灰石、石膏和粉煤灰仓，分别通过电子皮带称和固体流量计喂入辊压机入磨，粉煤灰直接入磨。
4.2喂入磨内的物料在磨内进行粉磨和研磨，出磨后的物料依次经斜槽、斗提送入O-SEPA高效选粉机进行分离，粗粉重新如入磨粉磨，细粉由袋式收尘器来收集作为成品入库。
5.主机设备技术性能.
5.1磨机
格型号规：
￠4.2*14M双仓磨，中心传动，圈流系统
生产能力：
200t/h
入磨粒度≤2㎜
出磨细度：
3400㎡/kg
磨机转速：
15.8r/min
装载量：
240t
主电机功率：
3550kw
5.2高效选粉机
规格型号：
X6000/39
最大喂料量：
845t
成品细度：
3000-3800㎝2/g
转子转速：
50-188r/min
电机功率：
355kw
5.3气箱脉冲收尘器
规格型号：
FDM162-2*7
处理能力：
375000m3/h
总过滤面积：
6840m2
入口含尘浓度：
≤1000g/m3
出口含尘浓度：
≤30mg/m3
5.4排风机
型号：
SLS-48N023.5F
风量：
230000m3/h
主电机型号：
YRKK500-6
功率：
630kw电压10kv
5.5辊压机
型号：
HFCG160-140
通过量：
670-780t/h
卸料粒度：
≤2㎜占65%
物料温度、120湿度1%
电机功率：
1120kw
6.运转前的准备
操作员在接到生产通知后，必须做好下述准备工作：
6.1通知电气值班人员送电，了解设备投电情况，联系总降是否允许开机；
6.2通知现场人员检查，确认设备是否具备开机条件；
6.3熟知化验室下达水泥生产品种，确认水泥入库库号，并通知现场巡检人员做好入库准备工作；
6.4依据化验室下达的配料比例通知单，设定各配料的配比；
6.5选粉机转速打到手动位置“M”，SP值设定为零。
7开机操作
7.1经过上述准备，在确认所有设备具备开机条件；
7.2水泥粉磨系统启动顺序：
a.根据配料仓料位，确定是否开启配料仓进料系统：
启动收尘组和熟料输送机组，启动该机组时，应确定熟料所供应的流向，精心操作，防止失误而引起事故。
启动石膏混合材输送机组，启动该机组时，应先确定各仓的料位、输送的物料品种。
此外还应注意仓上分料阀的位置,；
b.启动润滑油泵机组，确认正常，在油泵启动后规定的时间内，磨机方可启动；
c.启动水泥输送入库袋收尘机组，启动该机组时，应将成品输送线和入该库的袋收尘启动起来；
d.启动水泥输送入库机组，启动该机组时，应注意所入库的闸阀位置；
e.启动O-sepa选粉机组及水泥输送机组，启动该机组时，应将入口挡板关闭，确认选粉机油泵运转正常，待主排风机、选粉机电流稳定后，将排风机入口挡板开至20％左右，设定合适的转速值；
f.启动球磨机启停组，启动该组前，须现场确认慢转离合器脱开。
g.启动磨机喂料机组（包括辊压机的出料输送系统：
斗提机、打散机等设备）:
h.启动辊压机系统（包括油站、收尘系统和喂料系统）；
7.3操作注意事项
a.无论在任何情况下，磨机必须在完全静止状态下方可启动，严禁磨机在筒体摆动的情况下启动；
b.紧急停机或跳停后，磨内存有较多的物料。
当再次启动时，不要急于马上加喂料，要待斗提功率稍有下降后，再开始喂料操作；
c.严禁频繁启动磨机，连续二次以上启动磨机，必须取得电气技术人员同意方可操作。
8.磨机正常操作：
8.1在正常运转中，操作员要认真观察各控制参数的变化，精心操作，使磨机各参数保持最佳状态，确保磨机稳定、优质、高效运行；
8.3正常运转中，操作员应重点监测以下参数：
辊压机的工作压力、电磁除铁器及金属探测仪、辊压机喂料量、辊压机出料斗提机电流、球磨机功率及磨音、球磨机出口负压、选粉机电流与转 速、入库斗提电流、主排风机入口挡板开度，操作员发现问题要及时分析并处理，使这些参数控制在合适的范围内，确保系统在最佳稳定的状态下运行。
8.4水泥磨产品质量指标主要有：
细度、比表面积、SO3含量，这四项质量指标分别影响着水泥不同的性能。
操作员在实际生产中，要依据化验室提供的分析化验数据，及时调整操作参数，调整结果由化验室及时反馈给操作员。
8.5在熟料出库中，要注意磨头仓和汽散库料位的变化情况，防止因高料位而使输送机组跳停；
8.6水泥成品的入库必须严格执行化验室的要求，操作中要经常注意水泥库料位的变化。
在换库时要注意各挡板的位置，换库后要注意入库斗提的运行情况。
要联系现场人员确认，严防堵塞漏库、涨库；
8.7注意磨内通风，为了改善磨内的粉磨状况，提高粉磨效率。
磨机在运转中必须要保证适当的通风，以确保磨出口保持一定的负压。
8.8操作员在正常操作中应严格遵守以上各条及有关《规定》、《通知》。
9.停机操作
9.1在保证各磨头仓料位一定的情况下，停止向磨头仓供料，待袋收尘清灰完毕15min后,停止有关输送线的袋收尘;
9.2停止喂料机组;
9.3停止辊压机组；
9.3当斗提功率降至最低点且趋于平稳后，停止球磨机。
并通知现场人员按《规程》进行磨机慢转；
9.4将风机入口挡板调至适度开度，并适当的调节一二次风挡板的开度，使系统保持一定的负压;
9.5如短时间停机，水泥输送机组及O-sepa选粉机组，在磨机停止后继续运转15分钟左右，即可进行停机操作；如长时间停机，则适当地延长时间，但不应超过1h，同时通知现场巡检人员反复敲打各空气斜槽、选粉机粗粉下料装置，排空设备内部积灰。
待现场排空各设备积灰后，停止O-sepa选粉机及输送机组、水泥入库机组及库顶袋收尘机组。
10.异常情况的分析处理：
某台设备因故障而停止时，为防止相关设备受影响，并为重新启动创造条件，必须进行相应的处理，原则如下：
10.1立即停止所有上游设备，并联系相关人员检查故障原因，进行紧急处理和调整，下游设备继续运转。
若30分钟内不能恢复的，按停机要领进行停机操作；
10.2设备故障造成系统联锁跳停，必须通知现场巡检人员给磨机合慢转，以及现场启动风机运转；
10.3磨机喂料机组故障，造成断料20分钟之内不能恢复的，应立即停磨，其余设备按正常操作要领进行停止或继续运转；
10.4有下列情况之一时，应使用系统紧急停机开关，停止当前系统所有设备：
a.某一设备发生严重故障；
b.发生人身事故或有事故苗头时；
c.其它意外情况必须停机时；
10.5现场人员发现辊压机有铁块等较大不易挤压的物件卡死时，应立即停机。
10.6当现场巡检人员发现磨机运转异常，并判断有筒体衬板，端盖衬板脱落、隔仓板破损造成研磨体窜仓或发现有螺栓松动、折断等情况时，应停机处理；
10.7当发现磨机满磨或入口处向外溢料时，应立即停止喂料，但磨机可以继续运转，待其恢复正常后，重新启动喂料机组；
10.8从磨机各运转参数判断磨机隔仓板或卸料篦板严重堵塞，应及时汇报，建议停磨检查处理；
10.9当收尘设备严重故障，造成系统工况紊乱，应及时汇报，建议停磨检查处理。
11故障及处理
故障种类
故障发生原因
排除方法
破碎机
破碎机运转声音不正常。
（1）破碎机内混入大块铁件；
（2）衬板螺栓折断。
1停车，取出铁件；
2更换螺栓。
物料排不出去或排得太少，机腔堵塞。
清理机腔内堆积物料。
皮
带
机
皮带跑偏
1.皮带接口不正
2.头轮与尾轮中心线不平行
3.皮带托辊中心线与皮带中心线不垂直
4.下料口不正
1.调整尾轮顶丝
2.调整尾轮顶丝
3.调整托辊角度
4、调整下料口
导向滚筒
或尾轮不转
1、两端轴承损坏或磨损
2、物料堆积压死
1、更换轴承或轴承套
2、清除物料
皮带打滑
1、皮带受热延长
2、头轮与皮带摩擦力减小
3、张紧装置故障
1、降温或调节张紧装置
2、增加摩擦
3、更换
皮带秤
物料流量变化大
1、计量元件
2、仪表故障
3、皮带跑偏
4、下料不畅
1、更换或修复元件
2、仪表调整
3、调整
4、保证下料通畅（捅堵）
提升机
冒灰
1、头尾轴密封不良
2、法兰部分密封不好
3、密封垫损坏
4、由于头部高而增加了喂料压力
5、因物料是小粒或粉状而从缝隙冒出
1、拧紧密封填料的螺栓或者更换密封填料
2、再拧紧连接螺栓并加密封胶
3、修复或者更换密封垫
4、安装缓冲槽等
5、加垫或密封胶
摩擦声
1、尾部壳体底板和斗子相碰
2、由于键松动而使头尾轮偏移致使链条和壳体相撞
3、轨道变形引起链条和轨道相撞
4、轴承转动不良
1、调整链条长度和张紧装置
2、调整链轮位置
3、修理轨道
4、更换轴承
掉斗子
1、外面的异物插入壳体、斗子和链板间
2、未固定好斗子、插销脱落。
1、拿掉外面的东西，修理斗子，给喂料口加筛网
2、固定好斗子
风
机
轴承过分振动
1、由于形成的积垢，不均匀的脱落造成叶轮不平衡
2、连轴器不同心
3、压紧螺栓松动
4、轴承损坏
1、清洁叶轮
2、检查风机的轴承和联轴器调整和找正
3、检查并重新找正紧固螺栓
4、检查，确实因轴承问题予以更换
轴承过热
1、润滑不充分
2、油冷却器冷却水供给不足
3、轴承损坏
4、密封摩擦
1、检查管路仪表阀门和油质并做必要的修理
2、检查给水管路阀门压力流量及进水温度
1、更换
2、检查轴承密封并按要求重新调整
空
压
机
供气压力低于
额定排气压力
1、空气滤清器阻塞
2、耗气量大于供气量
3、进气阀不能完全打开
4、压力传感器或接头故障
5、最小压力阀失效
6、油气分离器滤芯阻塞
1、更换滤芯
2、检查输出管道是否泄漏
3、检查进气阀的动作和压力调节器的设置
4、检查接头，如接头完好更换传感器
5、检查修理最小压力阀
6、检查更换滤芯
辊
压
机
液压系统
渗漏油
密封件损坏或漏油
更换新的密封件
静压时保不住压力
电磁球阀、油路上的安全溢流阀被赃物堵塞，造成阀芯关闭不严
拆下阀芯清洗
滤油器堵塞
长期工作油液内产生杂质将滤网堵塞
滤油器清洗或更换滤网
润滑系统
压力表指示为零压力
1、润滑泵不向系统送油或油筒内无油
1、检查油泵有无元件损坏，以及时更换或向油筒内加油
压力表指示压力达到调定的溢流压力
1、油路堵塞
2、分配器内部堵塞
1、清除油路上的堵塞物
2、清洗分配器
轴承
主轴承异常升温
1、冷却水路不通，水量不足，水温不高
2、润滑脂不足，不适和
1、异常负荷
2、安装不良
3、密封圈安装错误
1、检查水路，确保畅通；加大冷却水量，严格控制进水温度；
2、补充润滑脂，选择适当的润滑脂
3、检查物料，检查轴承游隙，调整负荷
4、检查安装情况，确保到位
5、检查密封圈，使其唇形向外
主轴承异常
噪音
1、异常负荷
2、润滑不良
3、异物侵入
4、安装不良
5、轴承损坏
1、检查物料，调整负荷
2、补充润滑脂，选择适当的润滑脂
3、清洗有关零件，改变密封装置，使用干净的润滑脂
4、检查轴承，正确安装
5、轴承损坏
打
散
机
掉叶片或叶片磨损严重。
1、叶片断裂，螺栓脱落；
2、异物进入。
1、停机更换，重新上紧螺栓。
2、清除异物。
轴承磨损严重
1、轴承材质不好。
2、润滑油内有杂物。
1、更换
2、更换润滑油
电机减速机轴承温度过高
1、润滑油少或油质差。
2、冷却水供应不足。
1、加油、更换润滑油
2、检查处理冷却水系统。
选
粉
机
掉叶片或叶片磨损严重
1、叶片断裂，螺栓脱落
2、异物进入
1、停机更换，重新上紧螺栓
2、清除异物
轴承磨损严重
1、轴承材质不好
2、润滑油内有杂质
3、密封不好或密封空气不清洁
1、更换
2、更换润滑油
3、更换密封件、更换空气过滤器
电机、减速机轴承温度过高
1、润滑油少或油质差
2、冷却水供应不足
1、加油、更换润滑油
2、检查冷却水系统
水
泥
磨
滑履轴承温度高
1、润滑油少，油质差，润滑点不适，油管堵塞
2、冷却水供应不足
3、入磨物料温度高
4、轴瓦表面损伤严重
1、加油、换油、清堵、调整润滑位置
2、检查冷却水系统
3、换料
4、修复、更换轴瓦
磨音异常
1、饱磨或空磨
2、掉衬板
1、加减物料
2、停磨更换或紧固
冒灰
1、衬板螺栓脱落
2、磨门没有关严
3、磨内通风差
4、进料口堵料
1、停车紧固
2、紧固
3、加大排风，停车进磨检查隔仓板堵塞情况
收
尘
器
收尘器出口粉尘浓度增大
1、滤袋破损或滤袋脱落
2、花板因焊缝开裂泄漏
1、更换或重新吊挂滤袋
2、补焊焊缝
提升阀不动作
1、异物卡死
2、执行机构故障
1、清除异物
2、请求更换执行机构
斜槽
物流不畅堵料
1、检查槽内是否有积水或受潮，帆布是否完好。
2、有无异物进入。
3、检查风机是否有异响，风叶是否磨损，裂缝或变形。
1、停机更换帆布。
2、清除杂物。
3、清理异物，更换叶片。
12.细度，比表面积调节方法：
调节方法
细度粗或比表面积低
细度细或比表面积高
选粉机转速
增加转速
降低转速
喂料量
减少喂料量
增加喂料量
磨尾通风
减少磨尾通风，降低物料流速
增加磨尾通风，提高物料流速
选粉机一次风档板
减少
增大
选粉机二次风档板
加大
减少
13.出磨水泥温度调节
调节措施
主排风机档板
冷风档板
循环负荷
喂料
隔仓板孔径
球径
装球量
过高
清理
过低
-
14.系统自动控制回路：
14.1称量控制回路
将熟料、石膏、分、混合材的实际喂料量与调节器的设定值相比较，当实际喂料与设定值发生偏差时，调节器通过改变喂料称运行速度。
保持与实际喂料量相吻合。
14.2斗体负荷控制回路
为了使磨内料球比保持一定，通过斗提的负荷成为一定，并调节喂入磨机的喂料量，使之达到最高的粉磨效率。
15.系统质量控制指标
序号
控制项目
合格率
质量指标
1
比表面积
90%
P.O≥360㎡/Kg
2
0.08㎜筛余
90%
P.C≤2.0%P.O≤1.5%
3
SO3
90%
K±0.3%
4
烧失量
90%
P.O≤4.5%
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