瓶胚常见缺陷项目分析处理步骤.docx
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瓶胚常见缺陷项目分析处理步骤
瓶胚常见缺陷项目分析处理步骤
序号
问题
可能产生的原因
建议的检查和处理方法
1
瓶口
飞边
外观
方面
成因是塑料从模具零件配合的间隙为溢出
螺口瓶口圆角
1.更换备用螺口。
2.补焊修复回用。
型芯瓶口圆角
1.更换备用型芯。
2.型芯瓶胚成型位整体降低0.15mm后型芯后端补焊抬高修车至图纸要求尺寸。
型芯座有废胶顶住螺口
1.清理废胶。
装错零件
1.更换回配套零件。
螺口与型芯瓶口槽不同心
1.投影瓶胚并分析原因。
2.检查拉板与推板的配合是否合理，并校正。
3.更换螺口或者型芯。
4.加大螺口内径尺寸（加大E2值）要保证瓶胚尺寸在图纸要求内。
型芯座锥度与螺口锥度配合间隙过大。
1.拆型芯座和螺口检测。
2.修车或者更换螺口、型芯。
尺寸
方面
螺口与型芯尺寸配合不好
1.检测螺口型芯的配合尺寸是否按图纸加工到位。
有0.02mm～0.035mm排气。
2.更换合格的零件。
排气开多
1.更换零件。
2.型芯瓶胚成型位整体降低0.15mm后型芯后端补焊抬高修车至图纸要求尺寸。
型芯座高度与推板拉板厚度配合尺寸不好。
1.检测推板厚度＋拉板厚度是否比型芯座高度低0.02～0.06mm。
2.磨推板，推板＋拉板厚度比型芯座高度低0.05～0.10mm。
型芯座不同心顶住拉板推板
1.更换型芯座.
2.修车型芯座.
3.加大推板拉板内孔尺寸.
合模后导向板顶住拉板沿伸
1.修配拉板，合模后拉板与导向板之间有0.08～0.12mm间隙。
2.修配导向板.合模后拉板与导向板之间有0.08～0.12mm间隙。
拉板到导杆中心尺寸不至
1.检测拉板到导杆的尺寸。
2.轴承是顶住导杆，磨拉杆，轴承与导杆之间有0.10mm间隙。
3.导杆是拉住轴承。
磨导杆，轴承与导杆之间有0.10mm间隙。
4.拉板左右不平行，校整拉板。
整套模具平行度不平
1.检测各板件厚度尺寸是否合格。
板件平行度为0.04mm。
不合格的修磨。
机器平行度不平
2.测量机器合模后平行度是否在0.20mm以内，不合格的通知供应商来调整。
螺口型芯压坏
1.更换螺口。
2.螺口补焊修复回用。
工艺
方面
模具没有完全锁紧
1.重新调整锁模力度。
因过量的注射，塑胶被
强迫流过分型线和开口。
1.降低注射量。
2.增加注射转变位置。
3.降低保压压力。
4.降低注射填充压力。
因熔体粘度较低，
塑胶流过分型线和开口。
1.降低模具各部分温度。
2.减少机械加热量。
3.在启动期间，减少系统加热时间。
4.降低注射填充速度来允许熔体前端冷却充分。
5.检查确保树脂和瓶胚的质量符合规范，有必要可以纠正。
其他
1.对调螺口，检测螺口、型芯那一部件出问题。
2.松螺口、拉板拉条螺丝，全自动压300模以上，有推板顶出10mm动作。
2
侧合模线飞边
、
粗
外观
方面
成因是塑料从模具零件配合的间隙为溢出
螺口圆角
1.检查螺口是否圆角，如是更换螺口。
锥度配合没有间隙
2.检查螺口锥与型芯座锥配合是否过松，标准件有0.03～0.06mm间隙。
如果是更换零件。
螺口排气槽有废胶顶住
1.清理废胶。
装错零件
1.更换回配套零件。
型芯座锥度与螺口锥度配合没间隙。
1.拆型芯座和螺口检测。
2.修车或者更换螺口、型芯。
尺寸
方面
螺口排气磨多
1.检测螺口排气是否按要求加工。
标准0.02mm～0.035mm的排气。
2.更换合格的零件。
型芯座高度与推板拉板厚度配合尺寸不好。
1.检测推板厚度＋拉板厚度是否比型芯座高度低0.02～0.06mm。
2.磨推板，推板＋拉板厚度比型芯座高度低0.05～0.10mm。
型芯座不同心顶住拉板推板
1.更换型芯座.
2.修车型芯座.
3.加大推板拉板内孔尺寸.
合模后导向板顶住拉板沿伸
1.修配拉板，合模后拉板与导向板之间有0.08～0.12mm间隙。
2.修配导向板.合模后拉板与导向板之间有0.08～0.12mm间隙。
拉板到导杆中心尺寸不至
1.检测拉板到导杆的尺寸。
2.轴承是顶住导杆，磨拉杆，轴承与导杆之间有0.10mm间隙。
3.导杆是拉住轴承。
磨导杆，轴承与导杆之间有0.10mm间隙。
4.拉板左右不平行，校整拉板。
整套模具平行度不平
1.检测各板件厚度尺寸是否合格。
板件平行度为0.04mm。
不合格的修磨。
机器平行度不平
2.测量机器合模后平行度是否在0.20mm以内，
不合格的通知供应商来调整。
工艺
方面
模具没有完全锁紧
1.重新调整锁模力度。
因过量的注射，塑胶被
强迫流过分型线和开口。
1.降低注射量。
2.增加注射转变位置。
3.降低保压压力。
4.降低注射填充压力。
因熔体粘度较低，
塑胶流过分型线和开口。
1.降低模具各部分温度。
2.减少机械加热量。
3.在启动期间，减少系统加热时间。
4.降低注射填充速度来允许熔体前端冷却充分。
5.检查确保树脂和瓶胚的质量符合规范，有必要可以纠正。
3
螺口与型腔分型线飞边、粗、台阶
外观
方面
成因是塑料从模具零件配合的间隙为溢出
螺口、型腔圆角
1.检查螺口、型腔是否圆角，如果是补焊修复回用或者更换备用零件。
锥度配合间隙过大
2.检查螺口锥与型芯座锥配合是否过紧，标准件有0.03～0.06mm间隙。
如果是修车零件或者更换零件。
螺口与型腔接合处有异物顶住
1.清理异物。
装错零件
1.更换回配套零件。
尺寸方面
螺口、型腔台阶尺寸没按图纸
要求加工到位或者设计错
1.检测螺口、型腔是否按要求加工。
2.修车零件尺寸至一至或者更换合格的零件。
二合一变形
1.检测瓶胚是否抛变形，如果是更换螺口、型腔。
限位板顶住冷模导至模具合不紧
1.检测螺口发兰厚度＋型腔发兰厚度＋拉板厚度＋铜板厚度－导向板厚度＝
限位尺寸再负0.04～0.06mm。
整套模具平行度不平
1.检测各板件厚度尺寸是否合格。
板件平行度为0.04mm。
不合格的修磨。
机器平行度不平
2.测量机器合模后平行度是否在0.20mm以内，不合格的通知供应商来调整。
工艺方面
模具没有完全锁紧
1.重新调整锁模力度。
因过量的注射，塑胶被
强迫流过分型线和开口。
1.降低注射量。
2.增加注射转变位置。
3.降低保压压力。
4.降低注射填充压力。
因熔体粘度较低，塑胶流过分型线和开口。
1.降低模具各部分温度。
2.减少机械加热量。
3.在启动期间，减少系统加热时间。
4.降低注射填充速度来允许熔体前端冷却充分。
5.检查确保树脂和瓶胚的质量符合规范，有必要可以纠正。
微小的径向切口出现在瓶胚外径表面在瓶口环/型腔的分型线，
由于脱离型腔时发生变形。
同时可以伴随外部浇口表面的变形
由于过度地压紧，瓶胚粘住了模具型腔。
1.降低保压压力。
2.降低注射量。
3.增加注射转变位置。
瓶胚粘住模腔由于不充分的减压
1.通过增加松退行程来增加减压。
2.通过增加松退持续时间来增加减压。
3.保压之后延长阀门打开时间。
瓶胚粘住模腔由于不足够的收缩
1.增加瓶胚冷却时间。
2.检查水冷系统：
压力，流量和温度。
3.检查模具冷却水路是否堵塞。
4
瓶口
缺口
外观方面
一个完整的注射周期不完全地填满瓶胚。
通常观察到在瓶胚口
未完成的细丝状部分和瓶胚重量的减少。
瓶口排气不好
1.瓶口接触面有油污导致排气不畅通，清理油污。
尺寸方面
瓶口排气不好
1.检测型芯排气是否按要求加工。
标准0.025～0.035mm的排气。
2.检测推板＋拉板厚度是否比型芯座高度负0.04mm以上。
工艺
方面
不足的物料注射
1.增加注射量。
2.减少转变位置。
3.增加保压时间。
4.增加保压压力。
注射充满时间不足允许不完全的瓶胚冷却和变硬在
足够的树脂被注射之前；
1.增加注射速度。
2.增加注射压力
树脂粘性太高限制熔胶流动。
1.增加熔胶温度来降低熔胶温度。
2.正确的检查原料树脂和瓶胚。
熔胶温度太低不够熔胶流动
1.提高模具各部分的温度。
2.提高模具喷嘴的温度。
微小的裂缝形成当两股熔体流到前面聚合并粘接在一起。
熔体前部并没有完全地粘附在一起，造成了沿着它的流道短暂的缺口。
通常观察到那里熔体流道结合成线状在瓶口螺纹附近。
熔体流动前端温度太低完全地粘附在一起，由于缓慢的熔体流动率；
1.增加注射填充速度。
2.增加注射填充压力。
3.增加保压速度。
4.增加保压压力。
5.增加模具冷冻水温度来抵消前面过冷的熔体。
（注意：
这些改动没有考虑到起因的合适解决
方案而且可能影响瓶胚质量和成型周期时间）。
熔体流动前端没有正确地粘接在一起，由于不充分的模具通水；
1.清洗模具颈口封闭圈和通水锁紧圈。
2.检查确定模具通水口大小符合图纸尺寸。
5
瓶胚
缩痕
外观
方面
缩痕是物料的凹陷在瓶胚的内/外表
面由热收缩引起的。
缩痕更多更普遍地发现在厚壁和厚度转变区域。
水路运水不畅通
1.检查模具冷却水温、水压是否达到要求：
冷却水压≥7.0Kg，进水温度7～10℃，流量≥40m3／小时。
2..检查水路是否堵塞。
3.增加瓶胚冷却时间。
工艺
方面
不充分的物料的注射
1.增加注射量。
2.减少转变位置。
不充分的压紧来抵消收缩
1.增加保压压力。
2.增加保压时间。
过度的收缩由于过高的熔化温度
1.减少机械加热。
2.减少模具加热。
过度的收缩由于不足的模具冷却。
1.检查水冷系统：
系统，流量和温度。
2.检查模具冷却通道的污染物或阻碍物。
3.增加瓶胚冷却时间。
6
瓶胚底部发白、发黄、发黑
工艺
方面
温度过低导致发白、发黑
1.调整注咀温度。
2.检查注咀高度及发热圈电阻以及安装位置。
3.调整顶针进腔底尺寸。
瓶胚水口控制在1.5mm以内。
4.瓶胚底部发黑时检查注咀是否用低温加热，如果是，
停机1小时在开机、注咀用65﹪电压加热。
注咀有胶导致发黄发白
1.检查注咀与隔热帽之间是否有胶，
如有胶更换注咀及隔热帽，更换注咀时不能加热。
注射或者保压时间长导致瓶胚发白
1.减少注射时间。
2.减少保压时间。
水口处结晶
1、白色的结晶形成于瓶胚浇口道区域。
通常地发现遍及整个壁的横截面；在内部壁部分，接近中心帽的表面；
2、象一从浇口延伸到瓶胚体的条纹。
在模具喷嘴的熔体温度太低，当熔体没有流动。
1.增加模具喷嘴温度。
2.降低熔体停滞时间。
（也就是，机械被动时间）
模具喷嘴的熔体温度或者瓶胚区域太热
导致深白模糊状（特别在瓶胚壁厚部分）。
1.降低模具喷嘴温度。
2.检查模具冷冻水供应的适当的运转：
温度，流量和压力
3.检查模具浇口的水路的污染物和阻塞物。
4.检查确定模具喷嘴加热丝没有接触浇口垫嵌入物
5.降低喷嘴/浇口通路的熔体剪切热通过减低注射填充率。
6.确定机械手瓶胚取出管接触瓶胚底部。
发黄
非正常的黄色变色现象遍及整个瓶胚。
黑色或褐色小块通常发现在瓶胚浇口区域,或在瓶胚体上伴有展开痕迹，引起由注入模腔的降解材料。
过度加热导致树脂降解
熔胶降解导致灼伤痕迹
1.检查干燥机的正常运转：
温度（树脂决定），气流，和料斗物料停留时间。
2.降低模具各部分的温度，降低模具喷嘴温度。
3.减少机械的加热量。
4.通过降低螺杆转速，背压，转移/注射率减少挤压过程的剪切热。
5.在启动阶段，保持系统加热时间最小化。
6.预开机前使用干净的材料清除机筒和注射筒。
确保所有的降解树脂（变色的）彻底除去。
（可能帮助增加注射量在起先的少数几次清洗活塞和注射筒之间的残渣）
水口处发白
浇口区域过热导致过多的收缩
1.检查冷冻水供应系统功能正常：
压力，流量，和温度。
2.检查模具浇口冷却水道污染物和阻塞物，有必要可以清洗。
3.降低模具喷嘴温度。
4.降低熔化温度。
5.检查确定模具喷嘴加热丝没有接触浇口垫嵌入物。
6.增加模具冷却时间。
阀芯没有定时的或完全地关闭
1.如果有必要保压之后，调整阀门浇口打开计时器。
（通常减少）
2.增加模具各部分的温度。
3.检查合适的阀芯气压。
7
瓶胚水口缺陷
封针不到位或不封针
伸长的浇
口结节出
现在熔胶
浇口残余
突出部分
瓶胚浇口区域温度太低导致阀芯不能积极的关闭。
1.提高喷嘴温度。
2.降低阀浇口关闭延迟时间。
阀芯没有正确地合拢关闭
1.提高模具各部分的温度。
2.正确检查阀芯的气压。
3.检查旋塞阀浇口的空气消声器，接着清洗或更换如果有必要。
4.检查模具喷嘴的进口原料，有必要可以清洗。
5.检查损坏的模具喷嘴，有必要可以更换。
6.检查损坏的阀芯，有必要可以更换。
水口拉长
瓶胚伸长
的浇口残
端出现晶
体状残余
部分
在浇口区域过度的加热导致浇口结节粘住
模具的浇口在模具开模的时候
1.检查冷冻水供应系统工作正常地：
压力，流量，和温度。
2.检查在模具浇口冷却通路的污染物和阻塞物，有必要可以清洗。
3.降低喷嘴的温度。
4.检查来确定喷嘴加热丝没有接触喷嘴嵌入物。
5.增加模具冷却时间。
压紧压力不足以通过紧密的
接触促进浇口快速冷却
1.增加保压压力，特别是末端区域。
水口拉丝
产生于瓶胚浇口处的塑胶线或毛状物
瓶胚浇口端的过度加热阻止了残端节点与
模具完全分离在零件移动期间
1.降低喷嘴的温度。
2.降低模具各部分的温度。
3.检查冷冻水供应管路正常畅通运转：
压力，流量和温度。
4.检查模具浇口处冷却通道的污染物和阻塞物，有必要可以清洗。
5.增加模具冷却时间。
6.降低浇口阀门关闭延时时间。
喷嘴阀芯没有正确地合拢关闭
1.增加模具各部分的温度。
2.检查合适的阀芯气压。
3.检查旋转阀门空气消声器，必要可清洗或替换。
4.检查模具喷嘴的进口材料，有必要可以清洗。
5.检查模具喷嘴损坏的部分，有必要可以更换。
6.检查阀芯损坏的部分，有必要可以更换。
7.检查用旧的阀芯密封圈，有必要可以更换。
瓶胚没有正确地减压，允许在模具打开后
熔体从浇口成线型。
1.增加松退行程来增加减压。
2.增加松退持续时间来增加减压。
3.增加保压压力。
水口飞边
粘胶
脱皮
瓶胚上的撕破部分,开始从浇口残余外部到半球底部，粘附在模具浇口表面（看起来象桔皮（漆病））.撕破部分仍然能保持粘附许多周期，导致形成下面的成型瓶胚的伤痕。
瓶胚浇口没有正确的关闭由于增加的间隙
在阀芯和浇口之间结果导致用坏的浇口组件
1.检查模具阀芯尖端和用坏的浇口垫嵌入物，有必要可以更换。
瓶胚浇口没有正确地分离由于凝固
的残余在阀芯和浇口间隙结果导致
瓶胚熔体高压或阀芯不正确的关闭。
1.增加模具喷嘴温度使瓶胚浇口残余熔化更容易分离而且允许阀芯正确地关闭。
2.减少保压压力来降低冷却率和降低瓶胚熔化压力在尖端区域。
3.通过增加松退行程或松退持续时间来降低冷却率，
减轻瓶胚在尖端区域熔化压力。
水口缩水
浇口外部凹陷由于脱离型腔时发生变形。
伴随瓶口环/型腔分型线的变形
由于过度地压紧，瓶胚粘住了模具型腔
1.降低保压压力。
2增加注射转换位置。
3.降低注射量。
瓶胚粘住模腔由于不充分的减压
1.通过增加松退行程来增加减压。
2.通过增加松退持续时间来增加减压。
3.保压之后延长阀门打开时间。
瓶胚粘住模腔由于不足够的收缩
1.增加瓶胚冷却时间。
2.检查水冷系统：
压力，流量和温度。
3.检查模具冷却通路的污染物和阻塞物
水口内缩
在瓶胚底部内表面原料被压下凹陷是由热收缩引起的，看上去好象是一层在浇口区域变薄的部分壁,特别是在浇口点下端
不足的压紧来抵消缩水
1.增加保压压力。
2.增加保压时间。
过多的收缩由于熔化的高温。
1.减少机械加热量。
2.减少模具加热量。
过多的收缩由于不足的模具冷却
1.检查水冷系统：
压力，流量和温度。
2.检查模具冷却通路的污染物和阻塞物。
3.增加瓶胚冷却时间。
熔体通过浇口/喷嘴从瓶胚缩回由于过多的熔体减压
1.通过减少松退位置或松退持续时间来降低减压。
水口发白
气泡
、
针孔
小开口或小洞在瓶胚浇口核心延伸到浇口壁部分，
可能和浇口空白有联系。
空洞/水泡的形成在瓶胚浇口壁部分，即是在浇口核心下面
.，有可能或没有联系浇口的针孔。
在浇口区域的过度加热导致浇口点粘住阀芯
1..检查冷冻水供应系统功能正常：
压力，流量，和温度。
2.检查模具浇口冷却水道污染物和阻塞物，有必要可以清洗。
3.降低喷嘴的温度。
4.降低熔化温度。
5.检查确定模具喷嘴加热丝没有接触浇口垫嵌入物。
6.增加模具冷却时间。
阀芯没有定时的或完全地关闭
1.如果有必要保压之后，调整阀门浇口打开计时器。
2.增加模具各部分的温度。
3.检查合适的阀芯气压。
瓶胚水口气泡、针孔
1.调整注射工艺。
2.调高注咀温度。
3.检测活塞行程，行程调至9.5mm～8.30mm。
4..检查水压、水温是否达到要求。
冷却水压≥7.0Kg，进水温度7～10℃，流量≥40m3／小时。
5.检查型芯、型腔水路是否堵塞，运水水路是否按要求加工到位。
6.检查型腔水口、顶针是否磨损。
如有则更换。
8
瓶胚壁厚不均
工艺
方面
瓶胚径周围不均匀的壁厚
注射过程中模具中心杆偏斜由于过高的填充压力。
1.调整注射、保压工艺，确保瓶胚外观合格的情况下、
减少注射保压压力流量时间。
1.降低注射填充压力。
2.降低注射填充速度。
3.降低保压压力。
4.降低保压时间。
注射过程中模具中心杆偏斜由于不均匀熔体流动
1.检查确保模具各部分加热设定与机械加热设定相似（特别是注射筒，
配电器（分配装置），和喷嘴区域），来更好地促进熔体均匀化。
尺寸
方面
模具中心杆方向偏离型腔
1.检查用坏的模具组件。
2.检查损坏的芯棒。
3.检查模具的型芯和型腔的水平。
4.重新排列模具一半型芯对准另一半型腔。
5.检查型芯冷却水管和通路的污染物和阻塞物。
整套模具配合不好导致瓶胚壁厚不均
1.检测三大件的配合。
2.检测模芯是否弯曲以及水孔同心是否在要求范围内。
3.检测型芯座外圆与推板、拉板内孔的配合尺寸，有0.20mm的间隙。
4.冷模部分合好检测拉板与导向板相互之间的配合尺寸，间隙为0.10mm。
5.检测导杆与拉板的平行度，轴承与导杆配合、单边至少有0.10mm间隙。
6.检测整套模具的平行度，机器的平行度。
7.更换螺口、型芯。
9
瓶胚
胚身
缺陷
气泡
出现在瓶胚侧面的气泡和空洞是由进入的空气和气体形成的；
在塑化过程中由于不充分的熔化压缩气体或空气进入了熔体。
，
1.增加螺杆背压。
2.调整螺杆后面的位置来提供足够的压力。
3.检查熔化过渡在挤压进料区域，如有必要
4.清洗过渡区，降低进料区域温度。
空气进入由于过度的减
1.降低减压通过降低松退时间或松退停留时间。
提前树脂的熔化由于过高的挤压进料温度
1.降低挤压进料区域温度
未熔化
出现在瓶胚壁的树脂球，部分熔化（左图）或者完全熔化（右图）
引入的树脂的温度太低或者不均匀
导致增加熔化时间。
1.检查干燥机正常运转：
温度（树脂决定的），
空气流量和料斗的物料的驻留时间。
2.优先检查料斗中树脂流动通道。
3.检查料斗横进水管里的不规则地方（绝缘，障碍地，等等）。
树脂熔点太高
1.检查分解树脂有没任何变色。
2.检查瓶胚壁未熔化的小球的熔点和结晶水平由DSC分析。
树脂小球的规格超过或者不到规格。
1.检查树脂小球适当的大小和均一性。
湿气痕
半径状环
出现瓶胚
内径和外径的表
面。
这些环通常观测到清楚椭圆形
的隆起线环；
在模具成型表面凝结成形，
由于在成型区域的高露点，
导致在填充模腔期间熔体流动的中断。
1.检查确定成型区域的大气露点低于模具的冷冻水温度，
如果有必要可调节除湿系统。
2.增加模具冷冻水温度高于模具区域的大气露点来防止凝结
（注意：
这种改变将能弥补凝结问题，然而却没有考虑出起
因的合适的解决方案，而且可能全面地影响瓶胚质量和成型周期时间。
）
瓶胚
雾状
浑浊白色的外观蔓延整个瓶胚体。
能观察到径向条痕白色的环。
也能局部地出现在厚壁部分。
进入树脂的潮湿的级别太高导致在塑化过程的水解，结果是树脂的
丢失和结晶率的增加。
1.检查在机械的挤出口树脂的潮湿级别。
（<50ppm）
2.检查干燥机正常运转：
温度（树脂决定），
气流量，空气露点，和料斗驻留时间。
进入的树脂温度太低或不均匀导致熔化必需的时间增加。
1.检查干燥机正常运转：
温度（树脂决定），气流量，和料斗驻留时间。
2.事先检查料斗里的树脂流量通道。
在塑化过程不足的挤出压缩导致减少剪切热
1.增加螺杆背压。
瓶胚
黑斑
玷污
由降解材料导致的瓶胚黑点，或由注射进模腔的杂质形成。
降解的熔体导致黑斑的产生
1.降低模具喷嘴端的温度。
2.降低模具各部分的温度。
3.减少机械的加热量。
4.通过降低螺杆转速，背压，转移/注射率减少挤压过程的剪切热。
5.在启动阶段，保持系统加热时间最小化。
6.预开机前使用干净的材料清除机筒和注射筒。
确保所有的黑斑和降解的树脂（变色的）彻底除去
（可能帮助增加注射量当第一次清洗活塞和注射筒之间的渣滓）。
擦伤
、
表面
缺陷
任意的痕迹看来是椭圆的瑕疵，擦伤,和不规则的压痕或
复发的痕迹看来是纵向的檫伤或成型的不规则形状在瓶胚表面上
碰撞其它物体导致杂乱的瑕疵
1.瓶胚向下的自动顶出应最少操作和转移。
2.从自动顶出到传送带的落下距离应最小。
3.降低自动顶出的作用力。
4.增加瓶胚表面的冷却时间来降低瓶胚表面的温度和出现斑纹的灵敏性。
模具表面的损伤或杂质的积聚导致重现的伤痕
1.检查模具表面的损伤，有必要可以修理或更换。
2.检查模具表面的杂质堵塞，有必要可以清洗
展开纹
瓶胚表面的熔胶扰
动看起来象纵向的
或钩状的银白色条纹（象是鱼骨，玉
米穗），熔胶从浇
口流走起因于熔胶
的降解/气泡的破裂。
注射过热或进入模腔的熔胶降解产生展开纹
1.降低模具喷嘴温度。
2.降低模具各部分的温度。
3.减少模具加热量。
4.通过降低螺杆转速，背压，转移/注射率来降低挤压过程的剪切热。
5.在启动阶段，保持系统加热时间最小化。
6.在开机启动前，使用干净的材料清除机筒和注射筒，
确保全部的降解树脂（变色）被彻底除掉。
7.检查模具喷嘴产生熔胶斑点的损伤区域。
变色
条纹
非均质的PET熔胶和着色剂混合物导致瓶胚上的变色条纹
着色剂和洁白纯净PET颗粒的不充分混合
1.检查变色给料装置供料着色协调性和一致性
2.检查适当
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