工作总结 水泥厂预分解窑岗位工作经验总结范本 精品.docx

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水泥厂预分解窑岗位工作经验总结

在水泥厂中，烧成车间相对而言要比其它车间复杂得多。

这主要是熟料烧成有严格的热工制度，要求风、煤、料和窑速进行合理匹配，出现异常情况要及时调整。

否则，短时间内影响一点产质量事小，如果处理不当还会出现红窑或预分解系统堵塞等问题。

通过生产实践体会到，当一个好的窑操作员，既要在中控室操作自如，判断正确、果断，又要解决好烧成现场出现的实际问题，实属不易。

下面就预分解窑的操作谈一些体会。

1、作为一名回转窑操作员，首先要学会看火。

要看火焰形状、黑火头长短、火焰亮度及是否顺畅有力，要看熟料结粒、带料高度和翻滚情况以及后面来料的多少，要看烧成带窑皮的平整度和窑皮的厚度等。

2、操作预见性要好、要坚持前后兼顾，炉窑协调，确保预分解窑系统的热工制度的合理与稳定。

要把预分解系统情况与窑头烧成带情况结合起来考虑，要提高快转率。

在操作上，要严防大起大落、顶火逼烧，要严禁跑生料或停窑烧。

3、监视窑和预分解系统的温度和压力变化、废气中O2和CO含量变化和全系统热工制度的变化。

要确保燃料的完全燃烧，减少黄心料。

尽量使熟料结粒细小均齐。

4、严格控制熟料fCaO含量低于1.5％，立升重波动范围在±50g／L以内。

5、在确保熟料产质量的前提下，保持适当的废气温度，缩小波动范围，降低燃料消耗。

6、确保烧成带窑皮完整坚固，厚薄均匀，坚固。

操作中要努力保护好窑衬，延长安全运转周期。

7、预分解窑的发热能力来源于两个热源，即窑头和分解炉，对物料的预烧主要由分解炉完成，熟料的烧结主要由回转窑来决定。

因此在操作中必须做到以炉为基础，前后兼顾，炉窑协调，确保预分解窑系统的热工制度的合理与稳定。

调节分解炉的喂煤量，控制分解炉出口温度在870～900度，确保炉内料气的温度范围，保证入窑生料的分解率。

影响煤粉充分燃烧的因素有几个方面：

一是炉内的气体温度;二是炉内氧气量；三是煤粉细度。

因此，一要提高燃烧的温度；二要保证炉内的风量；三要控制煤粉的细度。

在燃烧完全的条件下，通过分解炉加减煤的操作，控制分解炉出口气体温度。

如果加煤过量，分解炉内燃烧不完全，煤粉就会带入C5燃烧，形成局部高温，使物料发粘，积在锥部，到一定成都造成下料管堵塞。

相反，如果加煤过少，分解用热不够，导致分解炉此刻气温下降，分解率低，导致窑热负荷增加，熟料质量下降。

在具体操作中，要避免上述两种情况，要对不同的情况进行具体分析。

8、合理调节窑头的喂煤量：

窑头喂煤量是否合理，可以通过观察窑头火焰情况和分解炉出口温度的稳定性。

如果窑头喂煤偏少，窑口发暗，火焰发红，分解炉出口温度不稳定，分解炉喂煤量频繁加、减；如果窑头喂煤过多，窑口火焰白亮，分解炉出口温度不稳定，分解炉喂煤量不稳定，这种情况也不利于操作。

出现以上两种情况要及时对窑头用煤量进行调整，但不能大幅度调，要进行微调，达到火焰顺畅、窑口无飞砂、分解炉出口温度稳定易调整，操作上感到轻松自如。

9、在操作过程中要做到：

三固、四稳、六兼顾的原则。

三固：

固定窑速，固定喂料量，固定一段篦床上的料层厚度。

四稳：

稳定分解炉出口温度，稳定系统用风量，稳定烧成带温度，稳定窑头负压。

六兼顾：

兼顾C1出口气体温度负压，各级锥体负压变化，二、三次风温度，筒体表面温度，窑头收尘系统，废气处理系统。

11、薄料快烧：

薄料快烧能够充分利用刚分解生成的新生态CaO具有的高活化能，而且能改善水泥熟料中硅酸盐矿物的结晶形态，提高熟料矿物的水化活性和熟料强度。

窑速越快，物料被扬起越高，窑内物料与热气流接触越好，传热效率越高；窑速越快，料与料、料与窑衬温差小，这样料与料的粘结也会少，不容易结圈、结球、挂长窑皮的现象；窑速越快，托轮与轮带间形成的油膜越均匀，润滑效果越好，延长托轮和轮带寿命。

另一方面，因为薄料快烧使得窑内热气流动快，热耗偏高，要提高窑头火焰的热力强度，保证烧成带有足够的烧成温度。

但是，并不是窑速越快越好，否则吨熟料煤耗将大大增加。

12、满负荷生产：

作为预分解技术核心设备的分解炉，其主要功能是完成炉内煤粉燃烧及生料分解率达到85％－95％。

满负荷生产风、煤、料达到最佳匹配，有利于分解炉燃烧反应及分解反应的稳定进行，提高效益，降低吨熟料煤耗、电耗。

在操作上，较大的喂料量，较大的总风量，可以提高窑内氧含量，提高二次风温，使火焰强劲有力，有利于煤粉完全燃烧，避免煤粉在窑尾烟室燃烧的现象，防止液相提前出现，减少过渡带结圈、窑内结球，保证窑的正常煅烧。

满负合生产有利于提高流体的固气比。

固气比提高后，由于离心力的作用，物料间凝聚力增加，因而旋风筒的分离效率亦会提高，有利于热量的吸收。

13、点火升温、投料及止料操作中应做到：

预分解窑的操作，点火升温、投料、止料在操作中是十分重要的过程。

合理的系统预热升温是成功投料的基础，投料的成功与否直接影响着熟料的质量和设备的运转率以及窑衬的使用寿命，因此，一名窑操作员不仅要有过硬的专业技术，同时要有高度的责任心。

（1）点火升温是投料的前期准备：

保证投料时窑、炉、预热器的合理温度，为投料创造条件。

点火时，一次风量减到最少，点火烟囱帽开到30～50％，火点着后，逐渐加大一次风量，以不吹灭火焰为准，控制窑头保持微负压，使窑口在短时间内温度升起，待火焰稍亮后，启动喂煤风机，如果火焰不被吹灭，说明窑头可以用煤升温，一次风量加到正常风量，窑头喂煤量要大幅度的增加，尽快提高窑前的温度，逐渐减少回油压力，减少用油量，降低成本。

用煤升温后，烟囱帽开赌逐渐加大，控制烟室微负压，使火焰往后移，对窑后半部进行升温预热，当烟室温度升到500℃后，可以启动尾排风机，逐渐关小烟囱帽，通过废气处理拉风，对分解炉、预热器进行升温。

烟室温度在700~800℃，窑连续打辅转。

升温中，要合理控制升温速率，坚持“慢升温不回头”得原则，保证对窑、分解炉、预热器三部分的升温预热。

投料前1小时，通知岗位人员检查预热器、放下翻板阀并活动几次翻板阀；确认各级下料管畅通，翻板阀活动灵活。

为成功投料打下坚实基础。

（2）投料操作：

当烟室温度升到950℃时。

窑头喂煤量给定到正常喂煤量，窑速要求大于1.5rpm，液力偶合器开度一次给定到75％，烟囱帽关到0％，开始喂料、窑尾喂煤。

由于刚投料，预热器、分解炉内各斜坡有积料积煤灰以及翻板阀的阻挡，如果初始投料量过小，第一股料的冲击力达不到预热器、分解炉内各斜坡的积煤及翻板阀的阻力，及易出现预热器堵料现象。

为保证预热器不出现堵塞又要保证质量不出现窜生料，因此，初始投料量应做到：

一、初始投料量应投设计投料量的60%，保证第一股料有足够的冲击力；二、当确认第一股料一但进入窑尾，立即减少投料量。

在投料过程中，以“万变为不变”，任其参数的变化，但必须严格控制分解炉出口温度在850～900℃范围内。

当投料超过20min,窑功率曲线开始出现往上升趋势时，表明料已经进入烧成带。

如果窑功率超过50kw,说明投料顺利成功；如果窑功率低于50kw,且经过1—2min窑功率急速下滑，说明窑内马上要窜出生料，此时立即采取果断措施大幅度减窑速，适当增加窑头喂煤，防止窑内跑生料。

投料顺利成功后，要在最短时间内投料量达到最高产量，提高效益。

对于多次升温，因故不能投料的情况，窑操作员要及时通知现场注意烧成带的筒体温度，严防窑内局部高温，烧坏烧成带窑皮，影响烧成带窑衬得使用寿命。

投料正常后，在保证窑系统热工制度合理稳定的情况下，控制分解炉出口温度不高于900℃，稳定投料量、风量、窑速、篦速，逐步微调，优化操作，提高质量，降低吨熟料煤耗、电耗，实现效益。

（3）窑系统止料操作：

止料操作相对投料操作较简单，但对窑系统运转率也具有同样重要的意义。

止料操作过程中，也容易出现预热器堵塞现象或进高温风机气体稳定过高，对设备不利。

因此，止料操作必须做到：

先止分解炉喂煤，待分解炉出口温度降到800℃时，止料、逐渐减少窑头喂煤、降低窑速，不要过早打开烟囱帽，保持高温风机拉风，待预热器料全部走完，最后一股料完全进窑后，降高温风机转速，减少拉风，打开烟囱帽。

逐步减少窑头喂煤量，降低窑速，待窑内物料适度倒空时，脱开主传连续辅转，止窑头煤

１　窑衬损坏机理及影响因素

　　一般将预分解窑窑内分为４个带，即分解带、过渡带、烧成带和冷却带，亦有只将预分解窑划分为分解带和烧成带（包括放热反应带、烧成带、冷却带）的，就机理而言，两种划分法是一致的。

四带中，烧成带窑衬最为关键。

目前国内外在预分解窑烧成带主要采用碱性砖。

Ｂａｒｔｈｅｌ指出，热、机械和化学３种因素构成了窑衬内的应力并导致其破坏。

随窑型、操作及窑衬在窑内位置的不同，上述因素的破坏作用亦不同。

其中起决定性作用的是火焰、窑料和窑筒体的变形状况，它们使窑衬承受各种不同的应力。

对碱性砖，Ｂａｒｔｈｅｌ总结出具体的８种破坏因素，即熟料熔体渗入、挥发性组分的凝聚、还原或还原－氧化反应、过热、热震、热疲劳、挤压和磨刷。

但这８种因素对窑内不同带砖衬的破坏作用各有不同，现就这８种因素损坏碱性砖的机理分别作一简述。

（１）熟料熔体渗入。

熟料熔体主要源自窑料和燃料，渗入相主要是C2S、C4AF。

其中渗入变质层中的C2S和C4AF会强烈地溶蚀镁铬砖中的方镁石和铬矿石，析出次生的CMS和镁蔷薇辉石（C3MS2）等硅酸盐矿物，有时甚至还会析出钾霞石；而熔体则会充填砖衬内气孔，使该部分砖层致密化和脆化；加之热应力和机械应力双重作用，导致砖极易开裂剥落。

因C2S、C4AF在550℃以上即开始形成，而预分解窑入窑物料温度已达800℃～860℃，因此熟料熔体渗入贯穿于整个预分解窑窑内，即熟料熔体对预分解窑各带窑衬均有一定渗入侵蚀作用。

　（２）挥发性组分的凝聚。

预分解窑内，碱性硫酸盐和氯化物等组分挥发凝聚，反复循环，导致生料中这些组分的富集。

由生产实践，窑尾最热级预热器中生料的R2O、SO3和CI－含量往往分别比原生料增至5倍、3倍～5倍和80倍～100倍。

当热物料进入窑筒体后部1/3部位（800℃～1200℃区段后），物料中的挥发性组分将会在所有砖面及砖层内凝聚沉积，使该处高度致密化，并侵蚀除方镁石以外的相邻组分，导致砖渗入层的热震稳定性显著减弱，形成膨胀性的钾霞石、白榴石，使砖碱裂损坏，并在热－机械应力综合作用下开裂剥落。

因预分解窑从窑尾至烧成带开始整个无窑皮带，越靠近高温带，窑衬受碱盐侵蚀的深度越深，窑衬损坏就越严重，因此要特别注意对该部位窑衬的选型。

　（３）还原或还原－氧化反应。

当窑内热工制度不稳时，易产生还原火焰或存在不完全燃烧，使镁铬砖内的Fe3+还原或Fe2+，发生体积收缩，而且Fe2+在方镁石晶体中迁移扩散能力比Fe3+强得多，这又进一步加剧了体积收缩效应，从而使砖内产生孔洞、结构弱化、强度下降。

同时，窑气中还原与氧化气氛的交替变化使收缩与膨胀的体积效应反复发生，砖便产生化学疲劳。

这一过程主要发生在无窑皮保护的镁铬砖带。

（４）过热。

当窑热负荷过高，使砖面长时间失去窑皮的保护时，热面层基质在高温下熔化并向冷面层方向迁移，而使砖衬冷面层致密化，热面层则疏松多孔（一般易生于烧成带的正火点区域），从而不耐磨刷、冲击、震动和热疲劳，易于损坏。

　（５）热震。

当窑运转不正常或窑皮不稳定时，碱性砖易受热震而损坏。

窑皮的突然垮落，致使砖面温度瞬间骤增（甚至高达上千度），而使砖内产生很大的热应力。

此外，窑的频繁开停使砖内频繁产生交变热应力。

当热应力一旦超出砖衬的结构强度时，砖就突然开裂，并沿其结构弱化处不断加大加深，最后使砖碎裂。

窑皮掉落时带走处于热面层的碎砖片，使砖不断损坏。

热震现象极易发生在靠近窑尾方向的过渡带区域。

（６）热疲劳。

窑运转中，当砖衬没入料层下，其表面温度降低，而当砖衬暴露于火焰中，则其表面温度升高。

窑每转一周，砖衬表面温度升降幅度可达150℃～230℃，影响深度15mm～20mm。

如预分解窑转速为3r/min，这种周期性温度升降每月达130000次之多。

这种温度升降多次重复导致碱性砖的表面层发生热疲劳，加速了砖的剥