烟囱玻璃鳞片防腐方案.docx

烟囱玻璃鳞片防腐方案.docx

《烟囱玻璃鳞片防腐方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《烟囱玻璃鳞片防腐方案.docx（48页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

烟囱玻璃鳞片防腐方案

鄂尔多斯热电厂有限责任有限公司

烟囱防腐改造项目

施工方案

江苏三里港高空建筑防腐有限公司

二O一七年二月二十日

一、编制依据

1、《中碱玻璃鳞片》HG/T2641

2、《玻璃鳞片衬里胶泥》HG/T3797-2005

3、《玻璃鳞片衬里施工技术条件》HG/T2640-2004

4、《E型环氧树酯》HG2-741

5、《玻璃纤维增强塑料（玻璃钢）》GB8237-87

6、《橡胶衬里设备防腐衬里》GB18241.1-2001

7、《硫化橡胶及热可塑性橡胶的物理试验方法》JISK6250-99

8、《火电施工质量检验及评定标准》

9、《施工现场临时用电安全技术规范》

10、《建筑施工高处作业安全技术规范》

11、《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》GB50212-2002

12、《建筑防腐蚀质量检验评定标准》GB50224

13、《工业建筑防腐蚀设计规范》GB50046

14、《建筑施工门式钢管脚手架安全技术规范》JGJ128-2000

15、《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-88

16、《防腐蚀工程施工手册》

17《涂装作业安全规程涂装工艺安全及其通风净化》GB6514-1995

18、《涂装作业安全规程安全管理规则》GB7691-2003

19《涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全》GB7692-1999

20、《涂装作业安全规程有限空间作业安全技术要求》

21、《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-88

22、《施工现场安全管理通则》

23、《高空作业安全管理规定》

24、《脚手架搭拆操作指南》

25、《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》GB50212-2002

26、《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》HGJ229-91

二、工程概况

1、工程概况

拆除玻化砖，喷砂除去表面的胶泥达到做防腐的要求。

然后衬无碱

0.4纤维布十层。

底涂一遍，面涂玻璃鳞片一遍，达到6毫米厚。

2、防腐材料

树脂采用上海上纬901树脂或华昌聚合物FME_3树脂。

三、玻璃鳞片防腐的优缺点

1、玻璃鳞片的优点：

以往的衬里防腐蚀技术（如玻璃钢、橡胶等）在使用中常常发生扩散性底蚀、鼓泡、分层、剥离等物理腐蚀破坏。

究其原因，主要是由于腐蚀介质的渗透扩散；衬里成型时固化反应形成的残余应力及使用环境的热应力、负载应力；以及衬里施工中各种质量缺陷相互作用的影响所至。

为了解决此问题，人们在研究分析的基础上，设计出了具有抗腐蚀介质的渗透能力强，固化残余应力分散松弛性好，对环境热应力及负载应力敏感性差的鳞片衬里技术。

其中用于制作鳞片的原料有玻璃、云母、不锈钢、涤纶等。

因玻璃鳞片制作简单，造价便宜，且适用面宽，故而得到迅速发展，成为主要使用材料。

玻璃鳞片材料可广泛用于：

石油、石化输油管线、贮罐、设备、海洋设施、海上钻井平台、化工厂的各种设备、管道、地坪；舰船甲板、煤气厂的贮气柜及输气管；冶金发电厂的排烟脱硫装置，还可作为玻璃钢设备的防渗层。

1.1受介质、气体、水蒸汽的渗入远小于普通的玻璃钢。

不容易产生介质扩散，可有效地避免底蚀、分散、鼓泡、剥离等物理破坏。

1.2硬化时收缩率小。

由于玻璃鳞片分散了应力，各接触面的残余应力小，热膨胀系数也小，故粘结强度不会因热胀而衰减热稳定性好。

1.3耐磨性和对擦伤抵抗性较强，遇机械损伤只限于局部，扩散趋势小。

1.4修复性好。

使用几年后，破坏处只需要简单处理，即可修复。

1.5对防护面适应性强，尤其适合于复杂表面的防腐。

1.6施工性好。

鳞片防腐可用喷涂、滚涂、刮涂等多种方法施工。

整体性好，且现场配料方便，可室温固化及热固化

2、玻璃鳞片缺点：

2.1玻璃衬里为钢性，在受较强震动时易开裂、脱落。

2.2玻璃鳞片衬里整体结构力略差于环氧玻璃钢。

四、基层处理

拆除原有内衬，进行喷砂处理。

1、根据烟道表面基本状况，在0.4~0.8MPa之间调整压缩空气的

工作压力。

按被清理部位结构,选择喷射角，一般控制在30°~60°，

最小不小于30°。

对于牢固的铁锈和氧化皮，可采用接近垂直的喷射

角度来清理，喷嘴距工作面的最佳距离，一般控制在100~200mm之间，

最小不低于80mm，喷砂除锈后要达到一定的粗糙度，表面粗糙度常取

值为60um-120um。

防腐前应用空气压缩机清除表面的粉尘、铁锈等腐

蚀物。

2、喷砂时，必须全身防护，防止粉尘污染，控制粉尘蔓延。

3、喷砂工作必须具有空气分配器的头盔面罩的防护服、厚手套和

耳塞。

4、划清工作区与安全区，施工现场要有安全标志线，禁止无防护的人员进入磨料直接或间接射及的区域。

5、喷砂时施工现场粉尘较大，应配置排风机进行排风。

6、为防止火灾施工现场应配备灭火器材。

五、技术措施

1、施工要求：

1.1鳞片施工要求

（1）对衬里表面要进行喷砂除锈去污处理，使其达到GB8923—

88Sa2.5级标准后再施工。

（砂子：

石英砂）

（2）施工中如遇气温低应延长间隔时间，以前道鳞片树脂固化为

准。

（3）最后一道鳞片树脂在常温（25℃）下，要48小时以后方能

使用。

（4）施工中避免涂层和水接触，如遇雨天要停止施工，把已涂抹

奸的鳞片树脂膜保护好。

涂层须经七天养护后方可下水使用。

（5）施工现场通风好，严禁明火，产品贮存时要远离火源。

要通

风好、干燥阴凉，禁止日晒雨淋。

（6）玻璃鳞片使用前应对种类，稀释剂是否符合说明书的技术要

求，玻璃鳞片的配制应严格按照产品说明书的技术要求进行调配，玻璃鳞片的调配应采用真空搅拌机，玻璃鳞片充分搅拌均匀后，放置5-10

分钟使其充分熟化后方可使用，工程用量应按说明书的规定控制。

（7）玻璃鳞片防腐材料主要有分散不连续的玻璃鳞片及粘稠树脂

专用设备混合而成的复合材料。

因此，施工是用抹子，刮板涂抹到钢板表面，每道涂刮厚度为0.9mm-1mm，第一道固化后（间隔不少于24

小时）再涂刮第二道。

（8）玻璃鳞片施工用料在施工：

作业过程中严禁随意搅动，托料

上抹依次循序进行，无意翻动，堆积等习惯尽可能减少。

（9）涂抹时抹刀应与被涂抹面保持适当角度，且沿尖角的锐角方

向按适当的速度推抹，使涂料沿钢材表面逐渐涂敷，使空气在涂抹中不断从界面间推挤出，严禁将料堆积于防护表面，然后四面摊开式的摊涂。

（10）控制一次涂抹厚度，多层施工，从而使涂层内存留气泡的

体积较小，达到使残余气泡生成较小、分散且封闭的目的。

（11）由于玻璃鳞片填料量大，十分粘稠，在大气中任何条件下

翻动及堆放都会裹入大量空气形成气泡。

因此涂抹完鳞片以后要进行

滚压消泡。

（12）气泡消除：

使用专门制作的除泡滚，滚子外包裹一层2-3mm

厚的羊毛毡，在滚压过程中，滚子表面的羊毛刺受压力作用不断扎入鳞片表层内，形成一个个导孔，同时气泡内空气在滚动压力作用下从导孔溢出，使气泡消除。

（13）涂抹界面及端面处理：

防腐施工界面粘结强度历来为防腐

的重点，施工界面处理的好坏，将直接影响施工质量及防腐寿命，在施工过程中，施工界面必须保护清洁，无杂物及明显的流淌痕迹应打磨掉。

端面处理必须采用搭接，不允许对接，因为端界面形状自由性较大，对接不能保证相互间有效贴合，为保证防腐层及设备的使用寿命，应增加二层玻璃钢加强。

（14）玻璃鳞片固化后，修理找补缺陷后，刷一道封闭面鳞片树

脂。

（15）玻璃鳞片涂层的质量控制：

玻璃鳞片涂层的质量好坏直接

影响其防腐蚀性能和使用寿命，因此应对玻璃鳞片涂层质量加强严格控制。

涂层的最终检测项目主要有：

*外观缺陷检查：

采用目测法（必要时可采用放大镜），涂层应均

匀，无刷纹、流挂、气泡、针眼、微裂纹、杂物等缺陷，也不允许存

在泛白或固化不完全。

*硬度：

采用巴柯尔硬度指标，表面硬度至少大于35，一般要求表

面的硬度值不低于材料性能指标提供的90％。

*针孔测试：

采用直流电火花检测仪器检查测试涂层的缺陷及不连

续点，以不产生击穿火花、无报警为合格。

第一道胶泥施工后检测电

压为：

5000V；第二道胶泥施工后根据不同厚度的鳞片衬里检测电压为：

9000V，12000V，15000V和18000V。

*回粘测试：

用溶剂浸湿干净的布，反复擦拭涂层的表面，看表面

是否因溶剂的侵蚀而发粘，此方法可以有效地了解涂层的固化程度。

*厚度的测试：

利用电磁厚度计与标准试块厚度比较，在整个涂层

的表面测定，每平方米不少于1个点，总平均厚度应该达到设计要求。

每1m至2m检测一点，平均厚度达到设计要求。

*锤击检查：

用木锤轻击涂层表面，任意取点测试，不应有不正常

声音。

金属表面喷砂除锈必须达到Sa2.5级，无焊渣毛刺等，表面焊缝

应光滑平整，凸出高度不超过0.5mm，如超出时应用砂轮机打磨至满

足要求为止。

（16）玻璃鳞片涂层的质量控制：

玻璃鳞片涂层的质量好坏直接

影响其防腐蚀性能和使用寿命，因此应对玻璃鳞片涂层质量加强严格控制。

1.2衬里对设备母材（基体）的设计、制造技术要求

（1）设备表面处理

钢制设备及零部件的表面的处理必须符合HG／T20678及

HGJ229-91的有关规定。

（2）进入防腐施工涂装工序的设备必须是经检验，符合设计图纸

并验收合格。

临时性的，或工艺措施中增加的支撑、加强件等必须切

割干净，角焊缝及尖角必须打磨成圆滑过渡（即内部圆角R≥5mm，

外部圆角R≥3mm）。

（3）金属表面的焊渣、焊瘤、飞溅物应清除干净，结构转角、表

面凹凸不平及焊缝应打磨平整或圆滑过渡。

（4）喷砂（丸）采用的空气、砂粒、钢丸应干燥、清洁，不含油污、杂物和水份，砂粒采用铜矿砂（钢丸）石英砂的含水量小于l%。

（5）金属表面经喷砂（丸）处理后，表面达到Sa2.5，呈金属银白色，表面粗糙度为40—70um。

无油脂、无油污、无灰尘、无锈斑。

并在4-8小时内完成检验和上第一道底漆。

如有锈斑应重新进行处理。

（6）大型设备，无法在4—8小时内完成，采用分段喷砂（丸）

法，邻近表面上了底漆应干燥固化（不粘手），并得到保护方能进行，同时前表面应预留至少50mm宽的重叠交叉喷砂区。

（7）设备在焊接成型过程中，应采用平对焊且加衬的表面都要预

先加工坡口，如果将不同厚度的材料焊接到一起时，必须保证加衬表面的对齐。

（8）成型后的金属壳体表面及端面应光洁、平整、无焊渣及毛刺

等，表面焊缝应光滑平整，凸出高度不超过0.5mm。

如超出时，应用

砂轮机打磨至标准要求为止。

（9）拐角部位的圆角半径

a、凸出的尖角或方角只有一层很薄的树脂且很可能产生针孔（气

泡）。

另一方面，凹入的方角树脂涂层则往往会较厚，且会导致裂纹或

断开。

原则上拐角部应按下述圆角半径要求。

1.3衬里的局部结构增强

（1）设备阴阳角区衬里结构

在设备的阴阳角（即尖角部位）区，应采用鳞片—玻璃钢复合衬里结构，即在完成该区域规定的鳞片衬里作业后，在该区域再增加一或两层粗纤毡补强层，以防止尖角应力开裂。

补强范围为沿尖角各向

300mm宽。

具体补强结构见图1。

图1设备阴阳角区衬里补强结构示意图2设备内支承架区衬里补强结构示意

（2）内支承架区衬里结构

在设备的内支承架区，衬里将可能承受被支撑部件的负载应力；

腐蚀物料流动，特别是含有固体含量物料的冲刷磨损；内件震颤和挤

压引起的疲劳应力：

装置停车检修时引起的机械力等作用。

极易在内

支承架部位形成应力作用导致衬层开裂。

因此在完成该区域规定衬里

结构施工后，在设备内支承架区应增加两层粗纤毡补强层，以防止应

力开裂。

补强范围为全结构并自内支承架焊缝外延300mm。

若该内支

承架位于重度磨损区，则应在补强层外增加耐磨层。

具体补强结构见

图2。

内支承梁安装时建议在安装面加设减震板以减小应力破坏。

（3）内支承梁区衬里结构，在设备的内支承梁区，衬里将承受支

承梁自重形变应力作用：

被支撑部件自身的震颤和挤压引发的疲劳应力作用：

含固体物料的冲刷磨损；装置停车检修时引起的人为机械力及安装踏板、吊蓝检

修装置引起的人为破坏等作用。

极易在内支承架区形成应力或疲劳导致衬层重度磨损或应力破坏。

因此在完成该区域规定衬里结构施工后，在设备内支承架区应增加两层粗纤毡补强层，以防止应力疲劳开裂，补强范围为全结构。

若该内支承架位于重度磨损区，则应在补强层外增加耐磨层。

（4）设备接管区衬里结构

设备的接管区由于施工作业区域狭窄易导致施工质量缺陷。

故对

DN200以下接管实施FRP预制插管复合鳞片衬里结构，FRP预制接管

壁厚应大于1.2mm，管长应比设备接管长l0mm，且FRP预制插管法

兰外径应与金属接管法兰外径相同，其法兰螺栓孔应在其施工后按设

备接管法兰螺孔位置现场配作。

FRP预制接管与钢接管间缝隙应不小

于1.5mm。

作业时应使用稍过量的鳞片胶泥均匀涂抹在FRP预制接管

外壁，缓慢旋转插入，并借助填塞工具将缝隙用鳞片胶泥充分填充后，

清除挤出的过量鳞片胶泥。

FRP预制接管端部封闭可采用与鳞片衬里

找齐后两层粗纤毡加一层表面毡封闭结构；也可采用将FRP预制接管外延（5-8）mm，再用鳞片胶泥封闭的结构，其具体内衬结构见图4、

图5。

对ND200以上接管应采用鳞片衬里复合纤维增强结构。

当管长大

于250mm时，实施接管两端头局部增强；小于250mm时实施全结构增强。

增强结构见图6、图7。

衬里施工作业时，可将衬里端部截至于

法兰水线以内，也可以将衬里端部延伸至接管法兰外沿，在后一种情况时，施工时应先将法兰螺孔用杂物填塞，衬里施工二后螺孔按接管法兰螺孔位置现场配作。

接管法兰表面衬里在接管配装时应进行平直度修整，以利密封。

对于排放接管，建议采用图8或图9两种防腐蚀衬里结构。

尽量

避免将不锈钢管直接焊接到设备上。

图8直排式排放接管衬里结构示意图9错位式排放接管衬里结构示意

（5）衬里层间界面及端界面处理

防腐蚀衬里施工界面粘接是防腐的关键部位。

施工界面处理的好坏，直接影响施工质量及衬层寿命。

因此，在施工过程牛，要求界面必须保持清洁，无杂物、无污染。

滴料及明显的流淌痕应打磨除去。

又由于鳞片衬里每次施工只能是区域性的，因此，就有一个端界面处理问题。

施工中，端界面必须采用搭接，不允许对接（见图10）。

图10端界面搭接结构

因为端界面形状自由性较大，对接难以保证两端面相互间有效密合，鳞片排列亦处于不良状态，使其成为防腐蚀薄弱点。

此外，每层施工的端界面应尽可能相互错开，使其处于逐层封闭状态。

鳞片和橡胶的交接界面应是先做好胶之后，再用鳞片覆盖交接处。

（6）衬里修补

在衬里施工中，不可避免地会出观这样那样的施工缺陷，因此必须通过修补，将经检测确认的衬里施工质量缺陷完全消除。

一般下列质量缺陷必需进行修补处理：

a、衬层针孔；b、表面损伤；c、层内有

显见杂物；d、衬层厚度不足区：

e、衬层固化不足区；f、表面流淌；g、

脚手架支撑点拆除后补涂。

其修补过程是：

首先用砂轮机将检查出来的缺陷处打磨成平滑的

波形凹坑（针孔打磨至金属基体表面），且务必将缺陷完全消除，而后

用溶剂擦洗干净打磨区，按鳞片衬里施工方法逐次补涂。

具体各类缺

陷的修补要求见示意图11-14：

对漏涂、施工：

厚度不合格质量缺陷实

施填补型修补。

填平补齐，滚压合格即可。

图11填补型修补

图12调整型修补

对漏滚、表面流淌质量缺陷实施调整型修补。

即将漏滚麻面、流淌痕打磨平滑用溶剂擦洗干净后，填平补齐，滚压合格即可。

对第一道鳞片衬里未硬化、漏电点、夹杂物、碰伤等质量缺陷实

施挖除型修补。

衬里缺陷区打磨坑边沿坡度为（15～25）’，用溶剂擦

洗千净后按鳞片衬里施工方法逐次补涂。

图13挖除型修补

对第二道鳞片衬里漏电点、碰伤质量缺陷实施两道一起挖除型修补，需用砂轮机将缺陷处打磨至底漆后用溶剂擦洗干净，按鳞片衬里施工方法逐次补涂。

图14两道衬里缺陷挖除型修补

1.4结构设计图

（1）橡胶防腐节点示意图

（2）鳞片防腐节点示意图

进口处与碳钢结合处施工

1.5转角处的鳞片加强施工

1.6玻璃鳞片衬里材料性能

检测项目

合格指标

检测项目

合格指标

表观检测

无固态物料聚集

触变性

60min内无流淌形变

无杂质

堆体积变形

10s内高度下降≥10～20mm

匀态性

60min内无树酯液分层

鳞片含量

≤30%

表干时间

45±15min

1.7鳞片胶泥表观要求及施工性能要求

项目名称

技术指标

方法依据

外观

粘稠液体

GB/T1721

耐候性

不脱落、不开裂

GB/T1735

耐磨性

不脱落、不起泡

GB/T1733

柔韧性：

毫米

≤3

GB/T1731

冲击强度：

厘米

50

GB/T1732

粘度：

涂-4杯，秒

100-150

GB/T1723

干燥时间

表干

GB/T1728

小时

实干

≤24

GB/T1728

耐盐水性（3%NaCl）15天

漆膜不脱落、不起泡

GB/T1763

耐酸性（5%HCL）15天

漆膜不脱落、不起泡

GB/T1763

耐酸性（10%H2S04）7天

漆膜不脱落、不起泡

GB/T1763

耐碱性（15%NaOH）15天

漆膜不脱落、不起泡

GB/T1763

耐水性（蒸馏水）30天

漆膜不脱落、不起泡

GB/T1763

1.8鳞片胶泥制成品物理性能

项目

单位

环氧型

聚酯型

乙烯基酯型

抗拉强度

Mpa

≥25

≥23

≥25

抗弯强度

Mpa

≥25

≥23

≥26

抗压强度

Mpa

≥75

≥80

≥69

冲击强度

J/cm2

≥0.35

≥0.43

≥0.41

密度

g/cm3

1.51-1.65

1.47-1.60

1.52-1.68

树酯含量

%

55-65

55-65

55-65

不可溶分含量

%

≥88

≥84

≥86

孔隙率

%

≤1.53

≤1.40

≤1.43

巴氏硬度

≥42

≥40

≥40

线膨胀系数

K-1

≤1.06×10-5

≥1.02×10-5

≥1.04×10-5

粘结强度

MPa

≥2.1

≥2

≥2

抗渗性能

MPa

≥1.5

≥1.5

≥1.5

2、玻璃鳞片衬里施工作业程序

2.1底漆涂刷

根据环境条件，确定固化体系加入量，以利施工。

底漆应在喷砂清扫后4h内涂敷，将调配好的底层胶液，用刷子或

磙子均匀地涂敷在待衬设备施工面上，严防漏涂。

2.2鳞片衬里第一道施工

底漆涂层干燥并清扫干净后才可实施鳞片涂抹施工。

取鳞片混合料100份，加入规定量的固化剂和颜料，经搅拌机充分搅拌均匀，均匀的标志为混合料颜色均匀一致，每次混料量为≤8kg。

将调制好的混合料铲到木质托板上，用金属抹刀尽可能均匀地将其涂敷到待衬表面上，控制涂抹厚度为（1.0±0.2）mm，调好的混合

料应尽量减少在容器及工具上的翻动。

在混合料涂抹过程中，要求施工面始终保持清洁无尘、无溶剂、

无水污染。

加入固化剂的混合料有效使用时间为30-40min。

2.3中间检查和修补

中间检查不合格处应进行修补。

2.4鳞片衬里第二道涂抹

鳞片衬里第二道涂抹同第一道工艺，涂抹厚度控制在（1.0±0.2）

mm。

并根据厚度要求进行第三道鳞片衬里施工。

2.5中间检查和修补

中间检查和修补同2.3

2.6玻璃布增强

鳞片衬里一般在易损部位尚需实施玻璃布增强，以提高局部机械

强度。

2.7脚手架痕迹修补

仔细磨去金属基体表面锈斑，涂刷底漆。

将周边鳞片衬层打磨成斜面，以符合端界面搭接要求。

将鳞片衬层要求逐层补抹鳞片混合料，其厚度与衬里厚度略超出，涂抹面积应大于修补面一倍直径。

2.8面漆

取足够量已配制的面漆，加入适量颜料，充分搅拌均匀。

取已加入颜料的面漆适量，加入现场确定量的固化剂，充分搅拌均匀。

2.9终检

无机械损伤、锐器划伤等伤痕。

无流挂、凹凸不平、硬化不良等缺陷。

目视、指触确认无鼓泡、异物、脏物。

六、合格判断标准和质量检测表

1、合格判断标准表

检查内容

判断标准

处理方法

检查工具

衬里材料检查

是否符合图纸及施工作业标准

1）无机械损伤，锐器划伤等伤痕

修补

目测

2）无流挂、凹凸不平、硬化不良等缺陷

修补、打磨

目测

外观

3）无鼓泡、异物、脏物

修补、打磨、清洗

目测

4）法兰面的平整度

修补、打磨

直尺、目测

5）无对使用有害的缺陷

修补

目测

厚度

标准厚度根据设计要求

修补、打磨

测厚仪（CHY-10）

电火花

无漏电现象

修补

电火花检测仪

敲击

无异常、空声

去除后修补

打诊棒

2、鳞片衬里施工质量检测表

序号

工序

项目

要求

方法

1

表面处理

符合《GB8923-98》

符合《GB8923-98》

目测

规定的项目

规定的项目

a）底漆配制

符合《HG/T2640-2004》的规定

目测

2

底漆

b）涂刷质量

均匀无漏涂、杂物、流淌痕

c）涂刷次数

两道底漆相互垂直涂刷

符合《HG/T2640-2004》的规定

目测

a）施工料配制

每道衬层厚度为1mm×道数，偏差为

测厚仪

b）施工厚度检测

-0.2mm

电火花检测仪

3

鳞片衬里

c）针孔检测

衬层检测起始电压3000V，每道衬层

目测

d）衬层表观质量

检测电压增幅3000V

目测

e）表面夹杂物、流淌痕

衬里表面致密均匀无漏滚、漏涂

触手检测

f）局部固化不足

衬层表面无夹杂物、流淌痕

衬层表面无局部固化不足

a）端面与基体的打磨夹