1.5
1.2
1.5
2）金属风管和配件的制作，其外径或外边长的允许偏差，当小于或等于300时为-1~0mm，当大于300mm时为-2~0mm，其法兰内径或内边长尺寸的允许偏差为+1~+3mm，平面度的允许偏差为2mm，矩形法兰两对角线之差不应大于3mm。
3）风管与法兰连接采用翻边时，翻边应平整、宽度应一致，且不应小于6mm，并不得有开裂与孔洞。
4）矩形风管的弯管，采用内弧形或内斜矩形弯管，当边长大于或等于500mm时，应设置导流片。
5）风管与配件的表面应平整，圆弧应均匀，咬口缝应严密，宽度应一致，并不得有十字交叉的拼接缝。
6）当矩形风管连长大于或等于630mm和保温风管边长大于或等于800mm，且其管段长度大于1200mm时，应采用加固措施。
对边长小于或等于800mm的风管，宜采用楞筋、楞线的方法加固。
当中压和高压风管的管段长度大于1200mm时，应采用加固框的形式加固。
当风管的板材厚度大于或等于2mm时，加固措施范围可适当放宽，高压风管的单咬口缝应有加固，补强措施。
7）法兰螺栓及铆钉的间距，低压和中压系统风管应小于或等于150mm，在防排烟系统中应系统中应小于或等于100mm，矩形法兰的四角处应设螺孔。
8）风管和配件的板材连接，钢板厚度小于或等于1.2mm时，宜采用咬接，大于1.2mm时宜采用焊接，镀锌钢板及含有保护层的钢板，应采用咬接或铆接。
9）施工现场应保护清洁，产品、材料存放时应防止受潮，搬运时不得碰伤及有划痕。
3.3风管及部件安装：
1）安装工艺流程：
放线打码→支吊架安装→风管安装、调整→阀类部件安装→风口安装
2）风管与配件可拆卸的接口及调节机构，不得装设在墙或楼板内。
3）风管支、吊的施工应符合下列规定：
a风管与部件支、吊架的预埋件、射钉或膨胀螺栓位置应正确、牢固可靠，埋入部分应去除油污，并不得涂漆。
b用膨胀螺栓固定支、吊架时，应符合膨胀螺栓的使用技术条件的规定。
c支吊架的型式宜采用托底吊架、悬臂托架或有斜撑支架。
d吊架的吊杆应平直，螺纹应完整、光洁吊杆拼接可采用螺纹连接或焊接，螺纹连接任一端的连接螺纹均应长于吊杆直径，并有防松动措施，焊接宜采用搭接，搭接长度不小于吊杆直径的6倍，并应在两侧焊接。
5）支、吊架上的螺孔应采用机械加工，不得用气割开孔。
6）风管安装时应及时进行支、吊架的固定和调整，其位置应正确、受力应均匀。
7）支、吊架不得设置在风口、阀门、检查门及自控机构处，吊杆不宜直接固定在法兰上。
8）风管支、吊架的间距，水平安装时，直径或长边尺寸小于0.4米时，间距不应大于4米，大于或等于0.4米，不应大于3米。
风管垂直安装时，间距不应大于4米，但每根立管的固定件不应少于2个。
9）悬吊的风管与部件应设置防止摆动的固定点。
10）法兰垫片应与法兰齐平，不得凸入管内，厚度宜为3~5mm。
11）法兰垫片的材质，当输送空气温度低于70℃的风管,应采用橡胶板,高于70℃的风管,应采用大石棉橡胶板等,输送其他气体时,另按有关规定执行。
12）连接法兰的螺栓应均匀拧紧，其螺母应在同一侧。
13）明装风管水平安装，水平度的偏差，每米不应大于3mm，总偏差不应大于20mm，明装风管垂直安装，垂直度的偏差，每米不应大于2mm，总偏差不应大于20mm。
暗装风管位置应正确、无明显的偏差。
14）风口的安装，风口与风管的连接应严密、牢固，边框与建筑装饰面贴实，外表面应平整不变形，调节应灵活。
风口水平安装，水平度的偏差不应大于3/1000，风口垂直安装，垂直度的偏差不应大于2/1000，同一厅室、房间内的相同风口的安装高度应一致，排列应整齐。
15）铝合金条形风口的安装，其表面应平整、线条清晰，无扭曲变形，转角、拼缝处应衔接自然，且无明显缝隙。
3.4风管保温
空调风管安装好后，经有关部门检查验收合格后，由有经验的保温班组进行PEF保温材料保温工作，要能达到设计及规范要求。
风管保温过程中如有防火阀、调节阀等附件，要做出标志。
3.5风口安装、系统调试
风口安装配合装饰天花进行，无天花的按系统的需要进行。
风口与风管连接要严密，风口布置根据设计图纸，尽量成行成列,风口外观平直美观,与装饰面紧贴，表面无凹凸各翘角。
空调通风系统在水通、电通、设备试运转正常后，现场场地清洁干净，风口安装完毕后，系统可进行调试。
4．单项系统施工方案—空调水管系统
4.1系统介绍：
管道系统包括空调冷冻水管、空调冷却管道、冷凝水管道;冷冻水管道系统的主干管为异程布置，支干管为同程布置。
4.2管道安装工艺流程
4.3管道安装应具备下列条件
与管道有关的土建工程经检查合格，满足安装要求。
与管道连接的设备验收合格。
管道安装前必须完成的有关工序、除锈、刷漆、支吊架制安完成，并验收合格。
管子及管架初期防腐工作进行完毕。
管子内、外部清理、高压水（100-300Kpa）冲洗干净，管子、管件、阀门等经检验合格。
4.4管道安装的技术要求
4.4.1、管道的坐标和标高应符合设计要求。
4.4.2、管道直径DN＜50mm采用丝扣连接；DN≥50mm采用焊接、法兰或管卡连接。
冷凝水管采用标准镀锌钢管，管螺纹连接。
4.4.3、成排安装的管道、阀件，应在同一平面上，偏差不得超过3mm。
4.4.4、为便于检修时拆卸而安装的活接头或法兰，宜装在阀门的后面。
（对介质流向而言）
4.4.5、管道穿墙或楼板应设置钢制套管，套管口应与墙面和天花板面相平，比楼板高出20mm，套管内径应比母管大4-6mm，焊缝不能置于套管中，套管不能做支架支承管子，应保证管道能在套管中自动移动，泵房及地下穿墙管道，应做钢性防水套管。
4.4.6、管道上的对接焊口或法兰接口及其它连接部件必须避免与其支座、吊架重合，并不得紧贴墙壁和楼板。
4.4.7、水平管段上的阀件，手轮应朝上安装，只有特殊情况下方可朝下或朝侧面安装。
4.4.8、管子对口应用对口器固定，在距接口200mm处用直尺测量，当公称直径小于100mm时，允差a<1mm，当公称直径大于100mm时，允差a<2mm，但全长允差小于10mm，严禁强力对口或加偏心垫对口。
4.4.9、直管段两环缝间距不小于100mm，且不小于管外径；焊缝距弯管点不小于100mm，且不小于管外径；环焊缝距支架净距离应大于50mm，焊缝距支管开口处距离不得小于50mm，焊缝未经试压合格后，不得及防腐和保温处理。
4.4.10、管道水系统最高点设自动排气阀，低点设放水阀。
4.4.11、冷凝水管安装坡度除满足设计图纸注明的要求外，水平管段的排放坡度应≥1.2%。
同时应保证所连接末端设备的冷凝水水盘高出干管起点100mm，连接（新风）空调器泄水盘的冷凝水管，应设水封，水封高度H（mm）=机外余压（mmH2O）+50（mm）。
4.5、管道焊接
4.5.1所有的焊工应有上岗证与焊接资格等级证书。
4.5.2焊接场地应保持干燥，焊接应在良好的情况下进行。
4.5.3电焊条应存放在清洁和干燥的地方；在焊接前，焊条应在干燥箱中预热，取出时温度在100～150℃。
4.5.4管道焊接前应打坡口，型式为V型，伸展角度为50°-70°。
壁厚小于2.5mm的管子，可不用打坡口；不得用火焰切割管道或打坡口。
焊缝应保持清洁和干净，无赃物和油迹。
4.5.5焊缝根部的缺口视焊接情况而定，应采用透焊的方法，焊缝处理后应采取保护措施，焊条材质应与管材保持一致，管道附件在焊接时应有最大限度的保护。
4.5.6管道点焊应在焊工的操作下进行，点焊应有足够的数量，每个焊点最大2mm，氧化物和熔渣必须在点焊后清除。
管路上的附件在焊接前应采取保护措施。
4.5,7应特别注意焊缝根部的焊接处理方法，焊接过程应保持均匀一致；焊接完毕后的药皮必须清除。
深或浅的沟槽，特别是在内表面，以及焊接缺陷是不允许的。
在焊接期间和进行其它各项测试之前，应尽可能地对所有焊缝进行外观检查，外观检查的结果应形成书面报告，该项工作应由专业人员进行。
4.6、管道支架制作安装
4.6.1管道支架选用型钢现场加工制作，管径小于DN300的用角钢，管径大于或等于DN300的用槽钢。
管道支架制作安装要求如下表：
4.6.2管道支架制作安装表：
管道通径（mm）
20~25
32~50
65~80
100
125
150
200
250
300
支架材料
L30×4
L30×4
L40×4
L40×4
L50×5
L50×5
L63×6
L63×6
L63×6
管码膨胀螺栓
M6
M8
M10
M10
M10
M10
M10
M10
M12
支架的最大间距m
（保温管）
2
3
4
4.5
5
6
7
8
8.5
支架的最大间距m
（非保温管）
3
4.5
6
6.5
7
8
9.5
11
11
4.6.3支架采用焊接方法，焊接要求应符合焊接的质量标准。
4.6.4支架制作好后，要除锈，然后按要求进支架制作集中在加工场进行，以方便控制支架的制作质量。
加工时要求用剪床或砂轮切割机开料，如支架较大，需用槽钢制作，则可用氧割开料。
4.6.5安装支架时：
首先根据图纸确定管道的位置，在墙壁或楼顶上标出管道中心线，然后按适当的支架间距定出支架位置，用膨胀螺栓固定支架，再将预制好的管段逐段安装，边安装边检查，如发现有歪斜扭曲，应立即调直。
管道及其配件必须用支（吊）架固定，不得把管道及其配件的重量传行防腐油漆处理：
分别涂三遍铁红酚醛底漆，两遍酚醛防火漆。
4.7、阀门安装：
4.7.1阀门安装前，应按设计核对型号，检查阀门外观质量。
并按规范的要求，对到场阀门进行10%的抽检，分别对其进行强度、严密性试验，合格后方可使用。
4.7.2连接形式为丝扣或法兰的阀门，应在关闭的情况下进行安装，严禁用槌或其它工具敲击其密封面或阀件，阀门的操作机械和传动装置应动作灵活，指示准确。
4.7.3安全阀的开启压力为工作压力的1.05倍，回座压力应大于工作压力的0.9倍。
调校安全阀应有专人负责，专人实施。
安全阀调整后，在工作压力下不得泄漏，安全阀调整合格后，应立即铅封，并填写“安全阀调整试验记录”。
4.7.4水力平衡阀安装应核准方向，外接仪表接口应暂时封堵，水动平衡调试时，再打开使用。
4.8、管道试压
4.8.1管道试压应具备的条件
4.8.1.1管道系统施工完毕，并符合设计要求和管道安装的有关规定。
4.8.1.2支、吊架安装完毕，配置正确，紧固可靠。
4.8.1.3焊接工作结束，并经检验合格，焊缝及其它应检查的部位，未经涂漆和保温。
4.8.1.4清除管线上的所有临时用的夹具、堵板、盲板及旋塞等。
4.8.1.5试验用压力表经校验合格，精度不低于1.5级，表盘量度范围值为试验压力的1.5-2倍，压力表不少于2块。
试压泵空负荷试验合格，试压供水系统阀件可靠，水源充足。
对位差较大的管道系统，应考虑试验介质静压的影响，液体管道以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道附件及阀门的承受能力，同时根据最高点的工作压力加上静压确定低点阀门、阀件的工作压力，选用不同等级的阀门。
系统应在最高处设排气阀，最低点设放水阀门及排水管道，保证排水到安全地点。
4.8.2管道系统水压试验。
4.8.2.1管道系统试验压力为工作压力的1.5倍。
4.8.2.2试验方法：
先做低压循环，排净系统中的空气，实验温度保持在正常工作范围内。
实验压力应逐级升高，每升高一级宜稳压2～3分钟，达到试验压力后，保压10分钟，全面检查，以系统所有焊缝和连接处无泄漏，管道无永久变形，压力降＜20Kpa为合格。
在水压试验中，设备可不与管线连接，或用盲板和其它方法进行隔离。
管道试验时，应邀请业主代表参加。
合格后及时填写“管道试验记录表”。
冷凝水管管网安装完毕，则进行充水试验，以不渗不漏为合格。
4.9、管道油漆和防腐
4.9.1管子在安装前，应集中进行直管段的除锈和涂底漆；高空管段敷设后便可利用登高设施涂焊口以外的面漆；管网系统试压合格后，应对管
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