5S活动要求.docx

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5S活动要求

“5S”活动的含义

“5S”是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seikeetsu）和素养（Shitsuke）这5个词的缩写。

因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动，称为“5S”活动。

“5S”活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。

“5S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。

“5S”活动的核心和精髓是素养，如果没有职工队伍素养的相应提高，“5S”活动就难以开展和坚持下去。

“5S”活动的内容

（一）整理

把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。

其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。

对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。

坚决做好这一步，是树立好作风的开始。

日本有的公司提出口号：

效率和安全始于整理！

整理的目的是：

①改善和增加作业面积；②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤有利于减少库存量，节约资金；③改变作风，提高工作情绪。

（二）整顿

把需要的人、事、物加以定量、定位。

通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。

整顿活动的要点是：

①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；②物品摆放地点要科学合理。

例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应枚得近些（如放在作业区内），偶而使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过日知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。

生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。

这项工作己发展成一项专门的现场管理方法－－定置管理（其内容将在第三节中进一步介绍）。

（三）清扫

把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。

生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。

脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。

因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。

清扫活动的要点是：

①自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。

清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；③清扫也是为了改善。

当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。

（四）清洁

整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。

清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。

创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。

清洁活动的要点是：

（1）车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；

（2）不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；（3）工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；（4）要使环境不受污染，进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。

（五）素养

素养即教养，努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5S”活动的核心。

没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。

所以，抓“5S"活动，要始终着眼于提高人的素质。

开展"5S"活动的原则

（一）自我管理的原则

良好的工作环境，不能单靠添置设备，也不能指望别人来创造。

应当充分依靠现场人员，由现场的当事人员自己动手为自己创造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境，使他们在改造客观世界的同时，也改造自己的主观世界，产生“美”的意识，养成现代化大生产所要求的遵章守纪、严格要求的风气和习惯。

因为是自己动手创造的成果，也就容易保持和坚持下去。

（二）勤俭办厂的原则

开展“5S”活动，要从生产现场清理出很多无用之物，其中，有的只是在现场无用，但可用于其他的地方；有的虽然是废物，但应本着废韧利用、变废为宝的精神，该利用的应千方百计地利用，需要报废的也应按报废手续办理井收回其“残值”，千万不可只图一时处理“痛快”，不分青红皂白地当作拉权一扔了之。

对于那种大手大脚、置企业财产于不顾的“败家子”作风，应及时制止、批评、教育，情节严重的要给予适当处分。

（三）持之以恒原则

“5S"活动开展起来比较容易，可以槁得轰轰烈烈，在短时间内取得明显的效果，但要坚持下去，持之以恒，不断优化就不太容易。

不少企业发生过一紧、二松、三垮台、四重来的现象。

因此，开展“5S”活动，贵在坚持，为将这项活动坚持下去，企业首先应将“5S”活动纳入岗位责任制，使每一部门、每一人员都有明确的岗位责任和工作标准；其次，要严格、认真地搞好检查、评比和考核工作、将考核结果同各部门和每一人员的经济利益挂钩；第三，要坚持PDCA循环，不断提高现场的“5S”水平，即要通过检查，不断发现问题，不断解决问题。

因此，在检查考核后，还必须针对问题，提出改进的揩施和计划，使“5S”活动坚持不断地开展下去。

5S的含义和做法

5S

含义

目的

做法/示例

整理

将工作场所的任何物品区分为有必要与没有必要的，除了有必要的留下来以外，其它的都清除或放置在其它地方。

它往往是5S的第一步。

腾出空间；

防止误用。

将物品分为几类（如）：

不再使用的；

使用频率很低的；

使用频率较低的；

经常使用的。

将第1类物品处理掉，第2、3类物品放置在储存处，第4类物品留置工作场所。

整顿

把留下来的必要用的物品定点定位放置，并放置整齐，必要时加以标识。

它是提高效率的基础。

工作场所一目了然；

消除找寻物品的时间；

整整齐齐的工作环境；

对可供放置的场所进行规划；将物品在上述场所摆放整齐；必要时还应标识。

清扫

将工作场所及工作用的设备清扫干净，保持工作场所干净、亮丽

保持良好工作情绪；

稳定品质；

清扫从地面到墙板到天花板所有物品；

机器工具彻底清理、润滑；

杜绝污染源如水管漏水、噪音处理；

破损的物品修理。

清洁

维持上面3S的成果

监督

检查表；

红牌子作战。

素养

每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。

培养主动积极的精神。

培养好习惯，遵守规则的员工；

营造良好的团队精神。

如：

1.应遵守出勤、作息时间；

2.工作应保持良好的状态（如不可以随意谈天说笑、离开工作岗位、看小说、打瞌睡、吃零食等）；

3.服装整齐，待好识别卡；

4.待人接物诚恳有礼貌；

5.爱护公物，用完归位；

6.保持清洁；

7.乐于助人；

5S的功能

1.提升企业形象；

整齐清洁的工作环境，使顾客有信心；

由于口碑相传，会成为学习的对象。

2.提升员工归属感；

人人变得有素养；

员工从身边小事得变化上获得成就感；

对自己的工作易付出爱心与耐心。

3.提升效率；

物品摆放有序，不用花时间寻找；

好的工作情绪。

4.保障品质

员工上下形成做事讲究的风气，品质自然有保障了。

机器设备的故障减少。

5.减少浪费；

场所的浪费减少；

设备、工具的浪费减少；

三、如何推行5S

1.成立推行组织，制订激励措施；

2.制订实施规划，形成书面制度；

3.展开宣传造势，进行教育训练；

4.全面实施5S，实行区域责任制；

5.组织检查，采用红牌子作战等方法进行督促；

4、实施技巧

1.检查表（检查表应依据所出台的5S书面规定编制，示例：

）

场所

检查对象

检查项目

记录

车间

通道

是否划线（整顿）

有没有无用的物品堆放（整理）

通道能否顺利通行（整顿）

地面是否平整（清扫）

地面是否干净（清扫）

办公室

办公现场

办公现场有无无用物品；

使用频率低的物品是否放置储存处；

经常使用的物品是否摆放在办公现场；

物品摆放是否有合理规划，容易寻找；

物品摆放是否整齐；

抽屉、柜筒、文件类物品是否做有标识；

办公现场是否清洁；

办公设施是否干净；

2.牌子作战：

在不良之所在贴上醒目的红牌子以待该部门人员改进。

各部门的目标就是尽量减少"红牌"的发生机会。

5S规范示例

5S

规范

适用场所

检查记录

清理

把永远不可能用到的物品清理掉

把长期不用，但有潜在可用性的物品指定地方放置

把经常使用的物品放在容易取到的地方

整理

应有仓库场地布置总体规划，并画出规划图

●

物料、物品放置应有总体规划

●◆

区域划分应有标识

●◆

物料架应有标识

●◆

不同物料应有适当的标识来区分

●◆

物料放置应整齐、美观

●◆

通道要空出、不杂乱

●◆

应有车间场地布置总体规划，并画出规划图

◆

不同的生产线、工序应设牌标识

◆

工位摆放应整齐

◆

设备摆放应整齐

◆

工人工作台面应整齐

◆

文件、记录等物品放置应有规划

■

物品放置应整齐、美观

■

必要时应做一定标识

■

档案柜应整齐，有必要的标识

■

抽屉应整齐，不杂乱

■

员工应有员工卡

要设置文件布告栏

清洁

地面要清洁

墙面要清洁

物料架要清洁

●

物料无积尘

●

通风要好，保持干燥清爽的环境

●

工人工作台面要清洁

◆

设备要清洁

◆

光线要充足

◆

办公桌面要清洁

■

档案柜要清洁

■

抽屉要清洁

■

文件、记录不肮脏破烂

■

维持

坚持上班5S一分钟，下班5S一分钟

定期有检查

对不符合的情况及时纠正

素养

语言有礼貌

举止讲文明

着装要整洁

工作主动、热情

有强烈的时间观念（按时完成任务、开会不迟到等）

注　1：

上表包含三种场所的5S规范示例

●--表示对仓库的规范要求；

◆--表示对车间的规范要求；

■--表示对办公现场的规范要求。

全空白---表示适用于所有场所。

2：

本附表仅为通用示例，具体格式和内容应根据推行5S的场所实际情况决定，且应更加具体化、细节化。

5S的作用

1.5S是最佳的推销员：

至少在行业内被称赞为最干净、整洁的工场；

让人们为之感动，忠实的顾客越来越多；

知名度很高，很多人慕名而来参观；

大家争着来这家公司工作；

人们都以购买这家公司的产品为荣。

2.5S是品质零缺点的护航者

员工有很强品质意识，按要求生产按规定使用，能减少问题发生；

检测用具正确使用保养，保证品质要求；

5S是确保品质的先决条件。

优质的产品来自优质的工作环境。

发生问题时，一眼就可以发现；工厂如果没有5S就发现不了异常（或很迟才发现）；·早发现异常必然能尽早解决问题，防止事态进一步严重。

并且所用的调查时间减少，节省人力物力。

3.5S是节约能手--降低成本、提高效率

5S能减少库存量，排除过剩生产；

降低机器设备的故障发生率，延长使用寿命；

减少卡板、叉车等搬运工具的使用量；

减少不必要的仓库、货架和设备；

寻找时间、等待时间、避让调整时间最小化；

减少取出、安装、盘点、搬运等无附加价值的活动；

4.5S是交货期的保证

模具、工装夹具管理良好，调试、寻找时间减少；

设备产能、人员效率稳定，综合效率可把握性高；5S能保证生产的正常进行，不会耽误交货。

5.5S是安全的软件设备

保持宽敞、明亮的工作场所，使物流一目了然；

它使货物堆高有程度限制；

人车分流，道路的通畅；

危险、注意等警示明确；

员工正确使用保护器具，不会违规作业；

灭火器放置位置、逃生路线明确，以防万一。

6.5S是标准化的推动者

让人们正确地执行已经规定的事项；

去任何岗位都能立即上岗作业。

7.5S可以创造出快乐的工作岗位：

我们要创造一个心情愉快的工作环境。

这个环境将让我们心情愉快。

喜悦的心情并不是公司带给我们的，而是我们自己创造出来的，我们应为此感到自豪和骄傲。

◎5S使岗位明亮、干净，不会让人厌倦和烦恼；

◎5S让大家都在亲自动手进行改善；

◎5S让员工乐于工作，更不会无故缺勤旷工；

◎5S能给人[只要大家努力，什么都能做到的]的信念，创造出有活力的工场。

"人造环境环境育人"，员工通过对整理、整顿、清扫、清洁、修养的学习遵守，使自己成为一个有道德修养的公司人，整个公司的环境面貌也随之改观。

--没有人能完全改变世界，但我们可以使她的一小部分变得更美好。

通过对地域、人类的贡献，公司籍此为基础能更好地发展壮大下去。