桥式起重机检验录.docx

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桥式起重机检验录

桥式起重机检验录

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桥式起重机检验记录

/Q04-68-A/0

一、桥架金属结构检测记录

工号

名称

规格

用户

检验员

日期

序号

代号

检测项目

计量单位

技术要求

实测数据

结论

1

A

主梁跨中拱度

mm

F=（0.9/1000~1.4/1000）S且最大拱度在跨中S/10范围内

（S—跨度）

2

A

主梁水平方向的旁弯

mm

轨道居中的对称箱形及半偏轨箱形梁f≤S1/2000当Gn≤50t时能向走台侧凸曲

（S1—两端始于第一块大筋板的实测距离）

3

A

主梁腹板局部平面度

mm

离上翼缘板H/3以内区域

≤0.7δ，其余区域内≤1.2δ

（H—腹板高度，

δ—腹板厚度）

4

A

主梁上翼缘板水平偏斜

mm

≤B/200（B—翼缘板宽度）

5

A

主梁腹板垂直偏斜

mm

箱形梁为≤H/200

单腹板和桁架梁为≤H/300

（H—腹板高度）

6

A

桁架梁杆件的直线度

mm

≤0.0015a（a—杆件长度）

7

A

桥架对角线偏差（主、端梁焊接连接的桥架）

mm

≤5

8

A

小车轨道接头处高低差

mm

≤1

9

A

小车轨道接头处

的头部间隙

mm

≤2

10

A

小车轨道接头处

的侧向错位

mm

≤1

11

A

轨道安装接缝与筋板错位（正轨及半偏轨箱形梁）

mm

应放在筋板上其偏差＜6

12

A

两端轨道路轨最短长度

m

＞1.5

13

A

小车轨道中心线对承轨梁腹板中心线的位置便移（偏轨箱形、单腹板及桁架梁）

mm

当δ＜12时：

≤6

当δ≥12时：

≤δ/2

（δ—腹板厚度）

14

A

小车轨距的极限偏差

mm

对称正轨箱形及半偏轨箱形梁，

跨端处为±2，

跨中处：

当S≤19.5m时：

当S＞19.5m时：

其他梁：

≤±3

15

A

同一截面上两根轨道之间的高低差（与小车运行方向相垂直的截面）

K≤2m时：

≤3mm

2m＜K≤6m时：

≤0.0015K

K＞6m时：

≤10mm

16

A

两根小车轨道顶部形成的局部平面度公差

≤0.001Wc或≤0.001K

（取Wc与K的较小者）

Wc—小车基距

K—小车轨距

17

A

小车轨道侧向直线度

在轨道全长范围内

S≤10m时：

≤6mm

S＞10m时：

≤6mm+0.2（S-10）且

最大不超过10mm，每2m长度内≤1mm

（S—跨度）

18

B

主梁上翼缘板平面度

δ≤10时：

≤3mm

δ＞10时：

≤4mm

（δ—翼缘板厚度）

19

B

小车轨道与翼缘板

之间间隙

（筋板处）

18kg/m以下轨道：

≤1mm

24kg/m轨道：

≤1.5mm

24kg/m以上轨道：

≤2mm

连查10处允许超差2处，

但超差值不得超过允许值的一半

20

B

端梁弯板90°偏差

对直角尺的间隙≤1.5mm

21

B

主梁跨距差

±8

22

B

端梁腹板垂直偏斜

内偏1后，±H1/200

H1—端梁高度

23

B

各种线管

弯曲半径5-6D

不园度≤0.1D

D—管子半径

24

B

外观质量

板面规整、美观、不得有0.5以上凸凹痕迹及焊疤、割渣、飞边、焊渣、飞溅物等

二、小车架金结构检测记录

工号

名称

规格

用户

检验员

日期

序号

代号

检测项目

技术要求

实测数据

结论

1

B

小车架跨度偏差

±2mm

2

B

主动侧与被动侧跨距差

≤4mm

3

B

小车架对角线

≤3mm

4

B

弯板同位差

≤2mm

5

B

四组弯板共同水平差

Gn≤51时：

≤2mm

Gn＞51时：

≤3mm

6

B

端梁弯板90°偏差

对直角尺的间隙≤1.5mm

7

B

上平面的平面度

（不包括走台平面）

1m内≤3mm

8

B

外观质量

板面规整、美观、不得有0.5以上凸凹痕迹及焊疤、割渣、飞边、焊渣、飞溅物等

9

B

各梁腹板的垂直偏差

H/200（H—腹板高度）

10

B

主要的扭曲

≤2mm

三、驾驶室金结构检测记录

工号

名称

规格

用户

检验员

日期

序号

代号

检测项目

技术要求

实测数据

结论

1

A

围壁的局部翘曲

1m长度≤3

2

A

结构垂直面的垂直度

≤1/200mm

3

A

开式驾驶室的围栏高度

（下设水平横栏杆时，横杆间距）

≤3mm

4

A

门外带走台的驾驶室

走台宽度

≥600mm

栏杆高度

≥1050mm

栏杆横杆间距

≥350mm

底部围边高度

≥60mm

5

A

闭式驾驶室的密封性

不允许有渗水的间隙，露天使用的驾驶室顶部不允许有积水，每批抽一台作渗水试验达到标准要求。

6

A

焊缝外部母测

不得有可见的明显裂纹、孔穴、固体夹杂、未熔合和未焊透、形状及其他缺陷

7

A

结构件除锈

应符合GB8923中的规定

8

B

上（下）及四周框架

对角线差

≤5mm

9

B

玻璃窗柜架对角线差

≤3mm

10

B

玻璃窗柜架平面度

≤2mm

11

B

驾驶室形式及入门方向

符合图纸

12

B

门窗关闭

灵活、严密

13

B

外观质量

板面规整、美观、不得有0.5以上凸凹痕迹及焊疤、割渣、飞边、焊渣、飞溅物等

14

A

骨架板厚度

≥3mm

15

A

外墙壁板厚度

≥1.5mm

四、大车装配检测记录

工号

名称

规格

用户

检验员

日期

序号

代号

检测项目

技术要求

实测数据

结论

1

A

跨度的极限偏差

焊接连接端梁及角形轴承箱车轮结构：

±5mm且每对车轮的相对差：

≤5mm

分离式端梁并镗孔直接装车轮结构：

S≤10m时±2mm，

S＞10m时±[2+0.1（S-10）]

S—起重机跨度

2

A

车轮垂直偏斜

装角形轴承箱者：

≤L/400

左端

右端

镗孔直接装车轮轴者：

-0.005≤tgα≤0.0025

L—测量长度

左端

右端

3

A

车轮水平偏斜

（括号内为四轮以上时）

注：

P1、P2为测得的上下间隙，

M为机构工作级别，

L为测量两点的垂直距离

焊接连接角形轴承箱装车轮结构：

M1时：

|P1-P2|=L/800

M2~M5时：

|P1-P2|=L/1000

M6~M7时：

|P1-P2|=L/1200

左

右

可分离式端梁并镗孔装车轮结构：

M1时：

tgφ=0.0008（0.001）

M2~M4时：

tgφ=0.0006（0.0009）

M5~M7时：

tgφ=0.0004（0.0008）

左

右

4

A

同一端梁上车轮的同位差

≤2mm（三个或三个以上车轮≤3mm）

在同一平衡梁上≤1mm

5

A

车轮支承点高度差

≤0.0015W，W—大车基距

6

A

主动侧与被动侧跨距差

|L1-L2|≤5mm

7

A

车轮基准端面上的园跳动

左端主动轮

φ≤250mm：

≤0.1mm

φ＞250~500mm：

≤0.1mm

φ＞500~800mm：

≤0.12mm

φ＞800~1250mm：

≤0.2mm

右端主动轮

左端被动轮

右端被动轮

8

A

制动轮径向圆跳动

左端

φ≤250mm：

≤0.1mm

φ＞250~500mm：

≤0.12mm

φ＞500~800mm：

≤0.15mm

右端

9

A

传动链中各部件的连接同一轴线的偏斜角偏差

不应大于所用联轴器允许的安装误差值

10

A

用手转动制动轮，使最后一根轴（车轮轴或卷筒轴）转一周的灵活性

不得有卡住等不正常现象

11

A

空运转试验

启动电机，反、正转各5分钟以上，运转无异常，电机绝缘电阻≥0.5MΩ

12

B

主要部件

减速器

型号

传动比

编号

左

右

电动机

型号

功率

编号

左

右

绝缘

左

右

制动器

型号

五、小车装配检测记录

工号

名称

规格

用户

检验员

日期

序号

代号

检测项目

技术要求

实测数据

结论

1

A

由小车车轮量出的轨距的极限偏差

≤±2mm

2

A

车轮水平偏斜

焊接连接角形轴承箱装车轮结构：

M1时：

|P1-P2|=L/800

M2~M5时：

|P1-P2|=L/1000

M6~M7时：

|P1-P2|=L/1200

同一轨道上的所有车轮间≤L/800

3

A

空载小车各车轮与轨道接触点形成的平面度

≤0.00067Wc（或K）

取Wc或K二者中较小值

Wc—基距，K—轨距

4

A

车轮垂直偏斜

左端主动轮

采用角形轴承箱时

≤L/400，镗孔直接装车轮时：

-0.0005≤tgα≤0.0025

L—测量长度

右端主动轮

左端被动轮

右端被动轮

5

A

车轮端面园跳动

左端主动轮

φ≤250mm：

≤0.1mm

φ＞250~500mm：

≤0.12mm

φ＞500~800mm：

≤0.15mm

φ＞800~900mm：

≤0.2mm

右端主动轮

左端被动轮

右端被动轮

6

A

制动轮径向圆跳动

主起升

φ≤250mm：

≤0.1mm

φ＞250~500mm：

≤0.12mm

φ＞500~800mm：

≤0.15mm

付起升

行走

7

B

各种线管

弯曲半径为5~6D，

不圆度≤0.1D

D—管子直径

8

A

空运转试验

分别开动各机构做正、反运转各5分钟以上运转无异常

9

B

配套部件

减速器

型号

主

付

行走

编号

主

付

行走

电动机

型号

主

付

行走

编号

主

付

行走

绝缘电阻

主

付

行走

制动器

型号

主

付

行走

卷筒

规格

φ×L

主

槽数

主

旋向

主

付

付

付

超载限制器

型号规格

安装方向

六、驾驶室装配检测记录

工号

名称

规格

用户

检验员

日期

序号

代号

检测项目

技术要求

实测数据

结论

1

A

电线和电缆

必须采用铜芯、多股、绝缘软导线

单芯导电线截面积≥1.5mm2

多芯电缆截面积≥1mm2

规格符合图纸

2

A

室内接线

符合图纸，接头牢固，导线两断与其相接的端子上有永久性线号或端子号并且正确，连接端必须用冷压铜接头，两列界点间的导线不允许有接头。

3

A

操纵件

规格、型号符合图纸，应操作灵活、档位准确、零位手感明显，工作可靠，

操纵力：

主令控制器＜30N

凸轮控制器＜50N

4

A

失压和零

必须有

5

A

电器配套设备合格证

必要有

6

A

电器设备前的通道

一般应＞500mm

7

A

垂直安装的操纵设备的

垂直度

≤12/1000

8

A

电缆敷设时的弯曲半径

＞5d（d—电缆直径）

9

A

电控设备中各电路的对地绝缘电阻

一般环境＞0.8MΩ

潮湿环境＞0.4MΩ

10

把手、搭扣

牢固、灵活

七、桥式起重机主梁金结构检测记录

工号

名称

规格

用户

检验员

日期

序号

代号

检测项目

技术要求

实测数据

结论

1

B

上拱度

符合工艺要求（按工艺）两根梁隔板上各端面的拱度差

2

B

水平旁弯

符合工艺要求（按工艺），两根梁弯曲方向要相反。

3

B

腹板垂直偏斜

≤（0.9/200）H

（H—主梁高度）

4

B

上翼缘板水平偏斜

≤（0.9/200）B

（B—上翼缘板宽度）

5

B

腹板波浪

1m长度内离上翼缘板1/3H以上区域内≤0.6δ，其余区域≤1δ

（H—腹板高度，δ—腹板厚度）

6

B

上下翼缘板波浪

δ≤10mm时：

≤2.5mm

δ＞10mm时：

≤3.5mm

（δ—翼缘板厚度）

7

B

隔板位置距离偏差

±10mm

8

B

主梁两叉口高度差

+4

+2

9

B

上（下）翼缘板接板焊接与腹板接班焊接错开距离

＞200mm

10

B

主梁长度偏差

+25

+10

11

B

上翼缘板对接焊缝与主梁中心偏斜

2000以上，不足2000要用时必须加补强板（板宽150，长小于隔板间距30，厚等于“翼缘板厚度”或少于1~3）

12

B

翼缘板局部不平度

≤3

13

B

板面平整

不得有0.5以上凸凹伤痕

八、桥式起重机端梁金结构检测记录

工号

名称

规格

用户

检验员

日期

序号

代号

检测项目

技术要求

实测数据

结论

1

B

上拱度

K/1500

（K—两弯板中心线距离）

2

B

水平旁弯

4~7，要向桥架内弯

3

B

弯板水平平面至端梁上翼缘板平面高度偏差

单个高度+0

-2

相对差≤2

4

B

腹板波浪度

≤1δ（δ—板厚）

5

B

翼缘板（上、下）倾斜

≤B/250（B—翼缘板宽度）

在筋板处测量

6

B

腹板垂直倾斜

≤H/200（H—端梁高度）

7

B

两块弯板水平高低差

≤1mm

8

B

弯板面不平度

≤1mm，不许有内外八字现象

9

B

两弯板孔中心距离差

±3mm

10

B

任一端两弯板孔中心对端梁的纵向中心线偏差

≤4mm

11

B

任一端弯板孔之

对角线偏差

≤4mm

12

B

弯板垂直的垂直偏斜

≤1.5mm

13

B

端梁扭曲

以两组弯板水平面为准

≤2.5mm

14

B

端梁对角线偏差

≤3mm

九、桥架焊接检测记录

工号

名称

规格

用户

检验员

日期

序号

代号

检测项目

技术要求

实测数据

结论

1

A

主梁下翼缘板对接焊缝

1．外观检查符合GB6147，JB/ZQ4000.3-86中CS级。

2．X射线探伤不低于GB3323-82中规定的二级，超声波探伤时不低于JB1152-81中规定的一级质量要求。

2

A

主梁腹板对接焊缝

3

B

主梁上翼缘板对接焊缝

1．外观检查：

符合GB6147、

JB/ZQ40003-86中CK级。

2．用焊缝尺检查焊缝。

4

B

左主梁角焊缝

5

B

右主梁角焊缝

6

B

左端梁角焊缝

7

B

右端梁角焊缝

8

B

左端梁弯板处焊缝

9

B

右端梁弯板处焊缝

10

B

左主梁与端梁连接焊缝

11

B

右主梁与端梁连接焊缝

12

B

主梁筋板焊缝

十、小车架焊接检测记录

工号

名称

规格

用户

检验员

日期

序号

代号

检测项目

技术要求

实测数据

结论

1

B

传动侧梁角焊缝

1．外观检查：

符合GB6147、

JB/ZQ40003-86中CK级。

2．用焊缝尺检查焊缝。

2

B

减速机侧梁角焊缝

3

B

中间梁角焊缝

4

B

主动侧弯板处焊缝

5

B

被动侧弯板处焊缝

6

B

各梁之间的连接焊缝

7

B

固定滑轮托板焊缝

十一、油漆检测记录

工号

名称

规格

用户

检验员

日期

序号

代号

检测项目

技术要求

实测数据

结论

1

A

油漆漆膜厚度

每层漆膜厚度：

25~35μm

漆膜总厚度：

75~105μm

（GB/T14405—93.4.10.2）

2

A

漆膜附着力

应符合GB9286-88中Ⅰ级质量要求。

3

B

涂装前钢材表面除锈等级

应符合GB8923标准：

预处理除锈达到Sa2.1/2级

手工除锈达到St2

4

B

涂一次性防锈漆

符合工艺要求

5

B

外露的加工件表面涂

6

B

第一次面漆

符合工艺要求

7

B

最后一道面漆

8

B

油漆外观质量

油漆干燥时间必须符合工艺要求；面漆均匀、光亮、完整、色泽一致，不得有粗糙不平、漏漆、错漆、皱纹、针孔及严重流挂等缺陷。

十二、超声波探伤原始记录

委托单位：

报告编号：

工号

图号

材料成分

工件规格

产品名称

探伤编号

一起型号

探头形式

工件名称

热处理状态

光洁度

数量

试块

反射体深度

基准波高

灵敏度校验

验收灵敏度

耦合方式

表面补偿

探伤灵敏度

工艺卡号

探测方式

扫查范围

测长灵敏度

验收标准：

探伤结论：

探伤人：

记录人：

年月日

十三、结构件下料检测记录

工号

名称

规格

用户

检验员

日期

序号

代号

检测项目

技术要求

实测数据

结论

1

B

主梁腹板长度

符合工艺标准

2

B

主梁腹板高度

符合工艺标准

3

B

主梁腹板拱度

符合工艺标准

4

B

主梁腹板厚度

符合图纸

5

B

主梁盖板长度

符合工艺标准

6

B

主梁盖板宽度

符合工艺标准

7

B

主梁盖板厚度

符合图纸

8

B

主梁筋板高度

符合图纸

9

B

主梁筋板宽度

符合工艺标准

10

B

主梁筋板垂直度

符合工艺标准