QD通用桥式起重机检验规程.docx
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QD通用桥式起重机检验规程
山东益统重工机械有限公司
QD通用桥式起重机检验规程
编号:
YT/II-A-2010-06
版本:
B/0
受控状态:
分发号:
2010年4月发布2010年5月实施
前言
为规范产品检验，确保制造质量，特编制此规程。
1．主题内容
规定产品出厂及制造过程中检测项目、技术要求及检测方法。
2．适应范围
适应于在一般环境中工作的QD等桥式起重机一般项，其取物装置为吊钩、抓斗。
3．编制依据
检测项目和技术要求，A项是依照GB/T14405-93（通用桥式起重机）和GB/14407-93（通用桥式和门式起重机司机室技术条件）而定。
B项是根据本公司制造过程的需要而定。
检测方法是参照1987年全国行业行检规程结合本公司的长期实践经验而定。
4．项目代号
A项为出厂检验项，B项为过程检验项。
5．机加工件属外购未列入此规程中。
6．材料和配套件按《进货、过程检验规程》进行检验。
7．钢材表面除锈检验
主梁腹板、盖板和轨道等重要构件应进行预处理并在处理之后即行检验。
其他构件可采用预处理也可采用手工除锈在涂漆前进行检验。
8．下料检验
主梁构件下料后应进行全部检验，并填写检验记录，其他构件可进行抽查，抽查数据登记在检验员工作日志中。
检验规程表
序
号
代
号
检测项目
技术要求
计量
单位
检验方法
大车桥梁
1）钢丝绳检测法
将桥架按检测条件摆好（见附录），在主梁上翼缘板宽度中心拉一Φ0.49㎜~Φ0.52㎜钢丝,（已铺好小车轨道是,可偏离中心避开轨道压板）挂150N重锤,两端梁中心处置放等高棒,并使其与端量盖板垂直,测量主梁中点五块处筋板的上盖板与钢丝之间的距离,计算拱度值F=h-h1△（h--等高棒高度,h1--上盖板与钢丝之间距离最大值,△--钢丝自重修正值（见附表）
2﹚水平仪检测法
将桥架按检测条件摆好,用钢板尺和水平仪在主梁上翼缘板上平面测量两端端梁中心及主梁跨中三块筋板处的水平值,计算出拱度值,F=A1-（h1+h2）/2（A1--中间三个点中最大值，h1、h2--两端点的值）
1
A
主跨梁中上跨度
（0.9/1000～1.4/1000）S是跨中S/10处
㎜
2
A
主梁水平方向的弯度
对称箱形和半偏轨箱行梁1/2000S1（S1为两端始于第一块大筋板的实测长度），当GB≤50t时，只能向走台侧凸曲。
全偏轨、单腹半板及桁架梁，当S≤19.5M时，≤5，S＞19.5M时，≤7
㎜
在主梁上侧（与走台相对侧）拉一Φ0.49㎜~Φ0.52㎜钢丝挂上150N重锤，调整钢丝位置使其与上盖板内侧距离100㎜，并以主梁两端第一块大筋板距上盖板内侧面100㎜处做基准点调好钢丝与腹板上盖板之间的等距离H1，然而测量筋板处的腹板与钢丝之间的距离h1，h1-H1为水平弯曲度。
3
A
主梁腹板的局部平面度
离上翼缘板H/3以上区域≤0.7δ其余区域≤1.2δ（δ为腹板厚度，H为腹板高度）
㎜
用1米直尺分别在H/3以上区域和其他区域的不同位置和不同方向靠紧腹板板面，用塞尺测量直尺与板面之间的间隙，最大值与最小值之差即为局部平面度。
检验规程表
序
号
代
号
检测项目
技术要求
计量
单位
检验方法
4
A
主梁上翼缘板的水平偏斜（箱形及单腹板梁）
≤B/200（B--上翼缘板宽度）
㎜
将水平尺分别放置于主梁两端第一块筋板和跨度中部两块长筋板处用塞尺调整水平尺达水平，塞尺厚度即为偏斜值。
（如已安装轨道则在上翼缘板两端各放一等高支架，水平尺置放于支架上再用塞尺调水平尺至水平）
5
A
主梁腹板的垂偏斜
箱形梁≤H/200单腹板及桁架梁≤H/300（H——腹板高度）
㎜
在主梁长筋板处吊垂线，用钢板分别测量距上，下翼缘板30㎜～50㎜处腹板与垂线之间的距离a1、a2，│a1-a2│即为垂直偏斜
6
A
桁架梁杆件的直线度
≤0.0015a（a——杆件长度）
㎜
用钢卷尺和钢板尺（或钢丝和钢板尺）测量（钢卷尺拉力值见附表二）
7
A
桥架对角线差（主梁与端梁为焊接结构）
≤5
㎜
以端梁上盖板中心线与弯板垂直面（如缓冲器影响时同错开相等距离）的交点做基准点（四个），用钢卷尺分别测量两对角线基准点之间的距离a1和a2（钢卷尺拉力为100N）│a1-a2│即为对角线差
8
A
小车轨道接头处的高低差
≤1
㎜
将钢板尺一端100㎜长度靠在轨道接头处较高轨道的上平面，另一端悬于较低轨道上空，用塞尺测量悬空距离，塞尺厚度即为高低差
9
A
小车轨道接头处的头部间隙
≤2
㎜
用钢尺靠在轨道接头处轨道踏面上直接测量
10
A
小车轨道接头处的侧向错位
≤1
㎜
将钢板尺一端100㎜长度靠在轨道接头凸出的轨道侧面，另一端悬另一轨道的侧面，用塞尺测量悬空距离即为侧向错位
11
A
轨道安装接缝与筋板错位
≤6
㎜
用钢板直接测量
检验规程表
序号
代
号
检测项目
技术要求
计量
单位
检验方法
12
A
小车轨道两端钢轨最短长度
≤1.5
米
用钢卷尺直接测量
13
A
小车轨道中心线对承轨梁腹板中心线的位置偏移
当δ＜12㎜时，g≤6；δ≥12时，g≤δ/2（δ——腹板厚度）
㎜
用150㎜专用钢尺测量，先在被测量处上盖板侧面上划出测试基准线，再用钢尺分别测出轨道底部边缘至基准线尺寸X和腹板表至基准线尺寸X1，则g=│（a+X）-（δ1+X1）│（a为轨道底部宽度之半，δ1为腹板厚度之半）
14
A
小车轨距极限偏差
对称正轨箱形及半箱形梁在端处为±2在跨中处当S≤19.5米时+5/+1，S＞19。
5米时为+7/+1，其他梁≤±3
㎜
用尺夹固定钢卷尺并将尺靠在一根轨道的外侧，在另一根轨道内侧各靠一钢板尺，测量尺夹内侧至钢板尺外侧的距离尺寸，如此分别在两跨端和跨中测三处，实测的三个数值与轨距公称尺寸之差中量大值为极限偏差
15
A
小车轨道之间的高低差（在与小车运行方向相垂直的同一截面上）
K≤2米时，≤3；2米＜K≤6.6米时，≤0.0015K；K＞6.6米时≤10
㎜
将等高支架放在主梁上两端第一块大筋板处小车轨道上方，拉Φ0.49㎜～Φ0.52㎜钢丝，钢丝一端固定一端挂15公斤重锤，用钢板尺测量两根主梁相对应的大筋板处的钢丝到轨顶的距离，测得两个尺寸之差即为同一截面的高低差
16
A
两根小车轨顶部形成的局部平面度公差
≤0.001Wc或≤0.001K，Wc和K哪个小用哪个（Wc为小车基间距，K为轨距）
㎜
把模拟小车放在小车轨道上，在轨道全长移动与任意位置停止，如三个轮与轨道接触时，用塞尺测量悬轮踏面与轨道间隙，即为平面度公差。
（一处超差即为超差）
17
小车轨道直线度
在轨道全长范围内当≤10M时≤6，S＞10M时≤6+0.2（S-10），最大不得超过10㎜，每2M长度内≤1（S为跨度）
㎜
将等高支架放在主梁两端第一块大筋板处的轨道外侧，拉一Φ0.49㎜～Φ0.52㎜钢丝，用钢板尺在全长分段测量钢丝至轨道侧的距离，每个实测值减去等高度，差值即为直线度。
在2M长度内测量，用2M专用尺靠于轨侧，不同部位用塞尺测量专用尺与轨侧的间隙即为2M长度内的直线度
检验规程表
序
号
代
号
检测项目
技术要求
计量
单位
检验方法
18
B
各种线管
弯曲半径5-6D，不圆度≤0.1
弯曲半径用直尺和钢板尺测量弦高、计算半径，圆度用游标尺测量
19
B
主梁上（下）翼缘板平面度
δ≤10时≤3；δ＞10时≤4
将1M直尺靠在翼缘板平面上，用塞尺测间隙值即为平面度。
（排除焊缝增高影响）
20
B
小车轨道与翼缘板之间间隙（筋板处）
18Kg以下轨道≤1，24㎏轨道≤1.5，24㎏以上轨道≤2，连查10出允差2处超差但超值不得大于允许值之半
㎜
采用塞尺检测，以贯穿轨底为准，（测量误差为0.5）
21
B
弯板90度偏差
对角久的间隙≤1.5
㎜
用专用角尺（样板），角尺一边紧靠弯板水平面，用塞尺测量角尺与弯板垂直面之间的间隙，测量部位在装轴承箱垫板处
22
B
主梁跨距差
±8
㎜
用钢卷尺测量（或用专用检具FD606测量）（钢卷尺拉力见附表二）
23
B
端梁腹板垂直偏斜
内偏1㎜±H1/200（H1为测量高度）
㎜
用吊垂线法测量，测出上、下部垂线与腹板之间距离。
计算出偏差值
24
B
外观质量
版面规整、美观，不得有0.5㎜以上凹凸痕迹及焊疤、焊渣、割渣、飞测物等
目测（有凹凸用钢板尺和塞尺测量）
检验规程表
序
号
代
号
检测项目
技术要求
计量
单位
检验方法
大车装配
焊接连接端梁及角形箱装车轮结构为±5且每对车轮的相对差≤5分离式端梁并镗孔直接装车轮结构S10M时±2，S＞10M时±[2+0.1（S-10）]
㎜
以车轮端面为基准，用钢卷尺测量一轮内端面至另一轮内端面之间的距离，内、外端交换再测一值。
两个数值不同时取平均值（S1），S1+△1+△2与理论跨度之差即为及线偏差（△1为测量修正误差，为0.5；△2为钢卷尺修正面，见附录）
25
A
大车跨度的极限偏差
26
A
车轮垂直偏斜
角形箱结构≤L/400且上边应向外偏，镗孔直接装车轮时，轴线偏斜角-0.0005＜tga≤0.0025（L为测量长度）
㎜
将矩形水平仪靠在车轮的基准面上，垫塞尺使水平议达到水平，塞尺厚度即为偏斜值
27
A
车轮水平偏斜（包括内为四个轮以上时的允许值）
焊接端梁、角形箱装车轮时，机构工作级别为M1时≤L/800，M2-M5≤L/1000，M6-M7≤L/1200，多余四个轮时同一轨道上的所有车轮间＜L/800且同一梁上的两上轮偏向要相反
㎜
在同一端梁的两个车轮的一侧下部，用Φ0.49㎜～Φ0.52㎜钢丝拉一直线，线端固定在端梁两头档板的螺栓上，用塞尺测量间隙P1和P2，
│P1-P2│即为偏斜值
可分离式端梁并镗孔直接装车轮时，车轮轴线的偏斜角的正切值
工作级别tgΦ
M10.0008（0.001）
M2～M440.0006（0.0009）
M5～M70.0004（0.0008）
检验规程表
序
号
代
号
检测项目
技术要求
计量
单位
检验方法
28
A
同一端梁上车轮的同位差
≤2，三个或三个以上车轮≤3，在同一平衡梁上≤1
㎜
按大车车轮水平偏斜的测量方法测出两车轮端面与基准线之间的距离，其距离差值即为同位差
29
A
车轮支撑点高度差
≤0.0015W（W为大车基距）
㎜
以端梁上翼板作检测基准
（基准平面度＜1㎜用水平仪测量，钢板尺从吊装孔插入轮踏面）
30
A
主支侧和被动侧跨距差
≤5
㎜
按起重机距度的测量方法分别测出主动侧和被动测的跨距，二者之差即为主、被动侧跨距差
31
A
车轮端面圆跳动
Φ≤250≤0.1
Φ＞250～500≤0.12Φ＞500～800≤0.15Φ＞800～500≤0.2
（Φ为车轮直径）
㎜
把磁力表座吸在端梁适当位置，调整百分表触头使之指在车轮基准面，用手均匀转动车轮一周，指针摆动范围即为端面跳动值
32
A
制动车轮向圆直径
Φ＞50—120≤0.08
Φ＞120—250≤0.1
Φ＞250—500≤0.12
㎜
把磁力表座吸在靠近制动轮的适当位置，调整百分表触头至圆柱外沿，且与圆柱面的切面垂直用手均匀转动车轮一周，指针摆动范围即为实测值
33
A
装配好的各机构的转动
应灵活不得有卡住等不正常现象
㎜
用手转动制动轮，使机构的最一根轴（如车轮轴或卷筒轴）旋转一周，观察运转情况
34
A
传动链中同一轴线的偏斜
不应大于所用联轴器允许的安装误差
㎜
用百分表测量
35
A
空运转试车
应运转无异常现象，电机绝缘电阻≥0.5MΩ
㎜
启动电机，时各机构正、反运转各5min以上进行观测
检验规程表
序
号
代
号
检测项目
技术要求
计量
单位
检验方法
小车架金属结构
以弯板内缘为基准,用钢卷尺测量,如出现两个不同数据时取平均值
36
B
小车架跨距偏差
±3
㎜
37
B
主动侧与被动侧跨距差
≤4
㎜
用测小车架跨距分别测出主动侧和被动侧的跨距，二数值之差的绝对值即主、被动侧差
38
B
小车架对角差
≤3
㎜
分加以两块弯板垂直面间距的1/2找出两根端梁的中心线，在中心线上分别从弯板支承面起量相同距离（取50-100）作基准点（四个点），从基准点分别测量两对角线，二者差数的绝对值即为对角线差
39
B
小车弯板同位差
≤2
㎜
把长度大于小车架宽的直尺置于弯板上，在车轮垫板处用塞尺调水平，测量直尺与弯板面之间的间隙，测得的最大值即为同位差。
40
B
四组弯半共同水平差
Gn≤5T时，
≤2
Gn≤5T时，
≤3
㎜
先将直尺放于两组弯板水平面上，直尺上放一水平尺，调整水平尺达水平，再将直尺移至另两组弯板水平面上，用塞尺调至水平（要在车轮垫板处放塞尺），塞尺厚度即为共同水平差
41
B
弯板90度偏差
角尺间隙≤1.5
㎜
同大车（但弯板在端梁的外伸部分如无筋板支撑，则变形不做超差处理）
42
B
上平面平面度偏差（不包括走台平面）
1米内小于3
㎜
将1米直尺靠在上平面任意部分任意方向，用塞尺测量其间隙，塞尺厚度即为偏差值（排除焊缝增高影响）
43
B
各腹板的垂直偏斜
H/200（H为腹板高度）
㎜
用吊锤线法测量
44
B
主要梁的扭曲
≤2
㎜
45
B
外观质量
版面规整、美观、不得有0.5㎜以上凹凸痕迹及焊疤、焊渣、飞边、飞测物
㎜
目测，如有凹凸则用钢尺检测
检验规程表
序
号
代
号
检测项目
技术要求
计量
单位
检验方法
小车装配
用钢卷尺测量，拉力值20N-30N，以车轮端面为基准，测得数值可不加修正值，如变更端面测得的二个数值不同时取平均值
46
A
由小车车轮量出的轨距极限偏差
≤±2
㎜
47
A
小车车轮在垂直上的水平偏斜（车轮架空时）
采用角形箱装车轮时≤L/400且车轮端面上部应向外偏歇膛孔直接装车轮时，-0.0065≤tga≤0.0025（L为测量长度）
㎜
同大车
48
A
小车各车轮与轨道接触点形成的平面度（小车空载时）
≤0.00067Wc或≤0.00067K，Wc与K取小值（K为轨距，Wc为基距）
㎜
将装配好的小车放在标准轨道上（或在平台上放等高块代替），用塞尺测量各车轮踏面与轨道之间的间隙，间隙值即为平面度偏差（平台上放等高块时减去等高块高度）
49
A
车轮垂直偏斜
采用角形箱装车轮时≤L/400镗孔车轮时，-0.0065≤tga≤0.0025（L为测量长度）
㎜
同大车
50
A
车轮端面圆跳动
Φ≤250：
≤0.1
Φ＞250～500：
≤0.12
Φ＞500～800:
≤0.15
Φ＞800～900:
≤0.2
㎜
同大车
51
A
制动轮径向圆跳动
Φ≤250：
≤0.1
Φ＞250～500：
≤0.12
Φ＞500～800:
≤0.15
㎜
同大车
52
A
各种线管
弯曲半径5～6D不圆度≤0.1D（D为管子直径）
弯曲半径可采用测量弦高计算法不圆度用游标卡尺测量
53
A
空运转试车
运转无异常现象，电机绝缘大于0.5兆欧姆
分别开动各机构，正、反各运转正5分钟以上，进行观测
检验规程表
序
号
代
号
检测项目
技术要求
计量
单位
检验方法
司机室金属结构
将1米钢尺靠在壁板上，用塞尺测量间隙（在不同位置的任意方向测量）
54
A
围壁的局部翘曲
≤8
㎜
55
A
结构垂直面的垂直偏差
≤1/200
㎜
用吊垂线法测量︳P1—P2︳/L即为垂直偏差（P1、P2为上部、下部测得的距离值，L为P1与P2之间的距离）
56
A
围栏高度（括号内围下设围栏时围栏间距）
≥1050（从室内平面算起）（≤350）
㎜
用钢卷尺测量
57
A
门外带走台时，走台宽度栏杆高度横杆间距底边围边高
≥600
≥1050
≥350
≥60
㎜
用钢卷尺测量
58
A
司机室的密封性（闭式司机室）
缝隙严密，喷水或在大雨下，顶部无积水，室内四周无下滴的水珠或水渍
一般用目测检验，露天使用者每批抽一台作防雨实验，实验方法是在常温和门窗关闭情况下将司机室放在露天大雨中淋雨或向司机室顶部和四周喷水模拟大雨（水管前加喷头，与铅直面成30度角喷水），时间不少于5分钟观察顶部和室内四周
59
A
焊缝质量
符合GB6147中CS.CK级
目测加焊缝尺测量
60
A
结构件除锈
应符合GB8923中规定
目测
61
A
骨架板厚
≥3
㎜
用游标尺测量
62
A
外壁墙板厚度
≥1.5
㎜
用游标尺测量
62
B
框架（上、下及四周）对角线偏差
≤5
㎜
用钢卷尺测量
63
B
司机室形式及入门方向
应符合图纸
对照图纸目测
检验规程表
序号
代
号
检测项目
技术要求
计量单位
检验方法
64
B
玻璃框架对角线偏差
≤3
㎜
用钢卷尺测量
65
B
玻璃窗框架平面度
≤2
㎜
用直尺和塞尺检测
66
B
门窗关闭
灵活、严密
目测
67
B
外观质量
版面规整、美观不得有焊渣焊疤、毛刺、飞溅物等
目测
司机室装配
68
A
电线和电缆
必须用铜芯、多股、绝缘软线、单导线截面积≥1.5，多芯电缆截面积≥1，规格符合图纸
㎜
目测
69
A
室内接线
符合图纸，接头牢固、导线两端与其相接的端子上有记永久性线号或端子号并且正确，连接端必须用冷压端头两连接点间的导线，不许有接头号
目测
70
A
操纵件
规格、型号符合图纸，应操作灵活，档位准确0为手感明显，操纵力：
主令控制器＜30N，凸轮控制器＜50N
目测、手动检查
检验规程表
序
号
代
号
检测项目
技术要求
计量
单位
检验方法
71
A
失压和0位保护
必须有
目测
72
A
电气配套设备合格证
要有
目测
73
A
电气设备前的通道
一般应大于500
㎜
钢卷尺测量
74
A
垂直安装的操纵设备的垂直度
≤12/1000
㎜
用吊垂线法测量
75
A
电缆敷设时的弯曲半径
大于5d（d为电缆直径）
㎜
用测量弧度弦高计算弯曲半径
76
A
电控设备中各电路的对地绝缘电阻
一般环境大于0.8兆欧姆，潮湿环境大于0.4兆欧姆。
欧姆
欧姆
77
B
手把、搭扣动作
牢固、灵活
手动检查
双梁起重机的单根主梁金属结构
78
B
跨上拱度
按工艺表
㎜
同大车桥架
79
B
水平旁弯
符合工艺要求两根梁弯曲方向要相反
㎜
同大车
80
B
腹板垂直偏斜
≤0.9/200H（H为主梁高度）
㎜
同大车
81
B
上翼缘板水平偏斜
≤0.9/200B（B为翼缘板宽度）
㎜
同大车
检验规程表
序
号
代
号
检测项目
技术要求
计量
单位
检验方法
82
B
腹板局部平面度
1米长度内，离上翼板1/3H，区域内≤0.6δ，其余区域≤1δ（H为腹板高度，δ为腹板厚度）
㎜
同大车
83
B
上（下）翼缘板的局部平面度
δ≤10时≤2.5
δ大于10时≤3.5
㎜
同大车
84
B
隔板位置距离偏差
±10
㎜
同大车
85
B
两叉口高度差
+4
+2
㎜
用钢卷尺测量
86
B
上（下）翼缘板对接焊缝与腹板对接焊缝错开距离
大于200
㎜
同大车
87
B
主梁长度偏差
+25
+10
㎜
用卷尺测量（卷尺要拉紧）
88
B
版面平整度
不得有大0.5以上的凹凸痕迹
㎜
用直尺和塞尺测量
89
B
上翼缘板对接焊缝与主梁中心错开距离
＜2000，不足时要用必须加补强板
㎜
同大车
检验规程表
序
号
代
号
检测项目
技术要求
计量
单位
检验方法
端梁金结构
㎜
参照大车
90
B
上拱度
K/1500
㎜
参照大车
91
B
水平旁弯
4～7（向桥架内弯）
㎜
参照大车
92
B
高度差
+2/-2，H1-H2≤2（H1、H2为弯板平面以上高度）
㎜
参照大车
93
B
上（下）盖板倾斜（筋板处测量）
B/250（B为盖板的宽度）
㎜
参照大车
94
B
腹板垂直倾斜
±H/200（H为腹板高度）
㎜
参照大车
95
B
两弯板水平面高底差
≤1
㎜
参照大车
96
B
弯板面不平度
≤1，不允许有内外八字
㎜
参照大车
97
B
两弯板孔中心距偏差
±3
㎜
用钢卷尺测量
98
B
任一端两弯板的中心对端梁中心线的偏差
≤4
用钢卷尺测量
99
B
弯板垂直偏斜
≤1.5
将方框水平尺的一边（无水准泡的一边）靠在弯板垂直面上，用塞尺调整至水准泡达水平，塞尺厚度即垂直偏斜值
100
B
任一端弯板之对角线差
≤4
用钢卷尺测量
101
B
端梁扭曲
≤2.5
先北将水平尺放在端梁一端弯板水平面的车轮垂直中心线上，调水平尺的水平，再将水平尺移至另一端弯板水平面上，用塞尺把水平尺调平，根据塞尺的位置和厚度计算出扭曲值
检验规程表
序
号
代
号
检测项目
技术要求
计量
单位
检验方法
102
B
弯板90度偏差
≤1.5
同大车
油漆
103
A
漆膜厚度
每层25～35
总厚75～105
用漆膜测厚仪测10点，平均值为实测值
104
A
油漆附着力
应符合GB9286中的一级标准
按GB9286的规定方法和判定标准检查判定
105
A
涂装前钢材表面除锈
主梁腹板盖板等重要构件应予处理达到GB8923中规定的Sa21/2，其它构件应达到Sa或St2（手工除锈）
与GB8923中的标样对照
106
A
外观质量
不得有粗糙、漏漆、邹纹、针孔及严重流挂等缺陷
目测
107
A
焊缝外部检查
不得有裂纹、孔穴、固体夹杂、为熔合和未焊秀及形状与其他缺陷
目测
108
AA
主梁
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