桥式起重机检验录.docx

1、桥式起重机检验录桥式起重机检验录 作者： 日期： 桥式起重机检验记录 /Q04-68-A/0一、桥架金属结构检测记录工号名称规格用户检验员日期 序号代号检测项目计量单位技术要求实测数据结论1A主梁跨中拱度mmF=（0.9/10001.4/1000）S且最大拱度在跨中S/10范围内（S跨度）2A主梁水平方向的旁弯mm轨道居中的对称箱形及半偏轨箱形梁f S1/2000当Gn50t时能向走台侧凸曲（S1两端始于第一块大筋板的实测距离）3A主梁腹板局部平面度mm离上翼缘板H/3以内区域0.7，其余区域内1.2（ H腹板高度， 腹板厚度）4A主梁上翼缘板水平偏斜mmB/200 （B翼缘板宽度）5A主梁腹

2、板垂直偏斜mm箱形梁为H/200单腹板和桁架梁为H/300（H腹板高度）6A桁架梁杆件的直线度mm0.0015a（a杆件长度）7A桥架对角线偏差（主、端梁焊接连接的桥架）mm58A小车轨道接头处高低差mm19A小车轨道接头处的头部间隙mm210A小车轨道接头处的侧向错位mm111A 轨道安装接缝与筋板错位（正轨及半偏轨箱形梁）mm应放在筋板上其偏差612A两端轨道路轨最短长度m1.513A 小车轨道中心线对承轨梁腹板中心线的位置便移（偏轨箱形、单腹板及桁架梁）mm 当12时：6 当12时：/2（腹板厚度）14A小车轨距的极限偏差mm对称正轨箱形及半偏轨箱形梁，跨端处为2，跨中处： 当S19.5

3、m时： 当S19.5m时：其他梁：315A同一截面上两根轨道之间的高低差（与小车运行方向相垂直的截面）K2m时： 3mm2mK6m时：0.0015K K6m时： 10mm16A两根小车轨道顶部形成的局部平面度公差0.001Wc或0.001K（取Wc与K的较小者）Wc小车基距K 小车轨距17A小车轨道侧向直线度在轨道全长范围内 S10m时：6mmS10m时：6mm+0.2（S-10）且最大不超过10mm，每2m长度内1mm（S跨度）18B主梁上翼缘板平面度10时：3mm10时：4mm（翼缘板厚度）19B小车轨道与翼缘板之间间隙（筋板处）18kg/m以下轨道：1mm24kg/m轨道：1.5mm24

4、kg/m以上轨道：2mm连查10处允许超差2处，但超差值不得超过允许值的一半20B端梁弯板90偏差对直角尺的间隙1.5mm21B主梁跨距差822B端梁腹板垂直偏斜内偏1后，H1/200H1端梁高度23B各种线管弯曲半径5-6D不园度0.1DD管子半径24B外观质量板面规整、美观、不得有0.5以上凸凹痕迹及焊疤、割渣、飞边、焊渣、飞溅物等二、小车架金结构检测记录工号名称规格用户检验员日期 序号代号检测项目技术要求实测数据结论1B小车架跨度偏差2mm2B主动侧与被动侧跨距差4mm3B小车架对角线3mm4B弯板同位差2mm5B四组弯板共同水平差Gn51时：2mmGn51时：3mm6B端梁弯板90偏差

5、对直角尺的间隙1.5mm7B上平面的平面度（不包括走台平面）1m内 3mm8B外观质量板面规整、美观、不得有0.5以上凸凹痕迹及焊疤、割渣、飞边、焊渣、飞溅物等9B各梁腹板的垂直偏差H/200（H腹板高度）10B主要的扭曲2mm三、驾驶室金结构检测记录工号名称规格用户检验员日期 序号代号检测项目技术要求实测数据结论1A围壁的局部翘曲1m长度32A结构垂直面的垂直度1/200mm3A开式驾驶室的围栏高度（下设水平横栏杆时，横杆间距）3mm4A门外带走台的驾驶室走台宽度600mm栏杆高度1050mm栏杆横杆间距350mm底部围边高度60mm5A闭式驾驶室的密封性不允许有渗水的间隙，露天使用的驾驶室

6、顶部不允许有积水，每批抽一台作渗水试验达到标准要求。6A焊缝外部母测不得有可见的明显裂纹、孔穴、固体夹杂、未熔合和未焊透、形状及其他缺陷7A结构件除锈应符合GB8923中的规定8B上（下）及四周框架对角线差5mm9B玻璃窗柜架对角线差3mm10B玻璃窗柜架平面度2mm11B驾驶室形式及入门方向符合图纸12B门窗关闭灵活、严密13B外观质量板面规整、美观、不得有0.5以上凸凹痕迹及焊疤、割渣、飞边、焊渣、飞溅物等14A骨架板厚度3mm15A外墙壁板厚度1.5mm四、大车装配检测记录工号名称规格用户检验员日期 序号代号检测项目技术要求实测数据结论1A跨度的极限偏差 焊接连接端梁及角形轴承箱车轮结构

7、：5mm且每对车轮的相对差：5mm分离式端梁并镗孔直接装车轮结构：S10m时 2mm，S10m时 2+0.1（S-10）S起重机跨度2A车轮垂直偏斜装角形轴承箱者：L/400左端右端镗孔直接装车轮轴者：-0.005tg0.0025L测量长度左端右端3A车轮水平偏斜（括号内为四轮以上时）注：P1、P2为测得的上下间隙，M为机构工作级别，L为测量两点的垂直距离焊接连接角形轴承箱装车轮结构： M1时：| P1-P2 | = L/800M2M5时：| P1-P2 | = L/1000M6M7时：| P1-P2 | = L/1200左右可分离式端梁并镗孔装车轮结构： M1时：tg = 0.0008（0.

8、001）M2M4时：tg = 0.0006（0.0009）M5M7时：tg = 0.0004（0.0008）左右4A同一端梁上车轮的同位差2mm（三个或三个以上车轮3mm）在同一平衡梁上1mm5A车轮支承点高度差0.0015W，W大车基距6A主动侧与被动侧跨距差| L1-L2 |5mm7A车轮基准端面上的园跳动左端主动轮 250mm： 0.1mm250500mm： 0.1mm500800mm： 0.12mm8001250mm： 0.2mm右端主动轮左端被动轮右端被动轮8A制动轮径向圆跳动左端250mm：0.1mm250500mm： 0.12mm500800mm： 0.15mm右端9A传动链中各

9、部件的连接同一轴线的偏斜角偏差不应大于所用联轴器允许的安装误差值10A用手转动制动轮，使最后一根轴（车轮轴或卷筒轴）转一周的灵活性不得有卡住等不正常现象11A空运转试验启动电机，反、正转各5分钟以上，运转无异常，电机绝缘电阻0.5M12B主要部件减速器型号传动比编号左右电动机型号功率编号左右绝缘左右制动器型号五、小车装配检测记录工号名称规格用户检验员日期 序号代号检测项目技术要求实测数据结论1A由小车车轮量出的轨距的极限偏差2mm2A车轮水平偏斜焊接连接角形轴承箱装车轮结构： M1时：| P1-P2 | = L/800M2M5时：| P1-P2 | = L/1000M6M7时：| P1-P2

10、| = L/1200同一轨道上的所有车轮间L/8003A空载小车各车轮与轨道接触点形成的平面度0.00067Wc（或K）取Wc或K二者中较小值Wc基距，K轨距4A车轮垂直偏斜左端主动轮采用角形轴承箱时 L/400，镗孔直接装车轮时：-0.0005tg0.0025L测量长度右端主动轮左端被动轮右端被动轮5A车轮端面园跳动左端主动轮 250mm： 0.1mm250500mm： 0.12mm500800mm： 0.15mm800900mm： 0.2mm右端主动轮左端被动轮右端被动轮6A制动轮径向圆跳动主起升 250mm： 0.1mm250500mm： 0.12mm500800mm： 0.15mm付起

11、升行走7B各种线管弯曲半径为56D，不圆度0.1DD管子直径8A空运转试验分别开动各机构做正、反运转各5分钟以上运转无异常9B配套部件减速器型号主付行走编号主付行走电动机型号主付行走编号主付行走绝缘电阻主付行走制动器型号主付行走卷筒规格L主槽数主旋向主付付付超载限制器型号规格安装方向六、驾驶室装配检测记录工号名称规格用户检验员日期 序号代号检测项目技术要求实测数据结论1A电线和电缆必须采用铜芯、多股、绝缘软导线单芯导电线截面积1.5 mm2多芯电缆截面积1 mm2规格符合图纸2A室内接线 符合图纸，接头牢固，导线两断与其相接的端子上有永久性线号或端子号并且正确，连接端必须用冷压铜接头，两列界点

12、间的导线不允许有接头。3A操纵件 规格、型号符合图纸，应操作灵活、档位准确、零位手感明显，工作可靠，操纵力： 主令控制器30N 凸轮控制器50N4A失压和零必须有5A电器配套设备合格证必要有6A电器设备前的通道一般应500mm7A垂直安装的操纵设备的垂直度12/10008A电缆敷设时的弯曲半径5d（d电缆直径）9A电控设备中各电路的对地绝缘电阻一般环境0.8M潮湿环境0.4M10把手、搭扣牢固、灵活七、桥式起重机主梁金结构检测记录工号名称规格用户检验员日期 序号代号检测项目技术要求实测数据结论1B上拱度符合工艺要求（按工艺）两根梁隔板上各端面的拱度差2B水平旁弯 符合工艺要求（按工艺），两根梁

13、弯曲方向要相反。3B腹板垂直偏斜（0.9/200）H（H主梁高度）4B上翼缘板水平偏斜（0.9/200）B（B上翼缘板宽度）5B腹板波浪 1m长度内离上翼缘板1/3H以上区域内0.6，其余区域1（H腹板高度，腹板厚度）6B上下翼缘板波浪10mm时：2.5mm10mm时：3.5mm（翼缘板厚度）7B隔板位置距离偏差10mm8B主梁两叉口高度差+4+29B上（下）翼缘板接板焊接与腹板接班焊接错开距离200mm10B主梁长度偏差+25+1011B上翼缘板对接焊缝与主梁中心偏斜2000以上，不足2000要用时必须加补强板（板宽150，长小于隔板间距30，厚等于“翼缘板厚度”或少于13）12B翼缘板局部

14、不平度313B板面平整不得有0.5以上凸凹伤痕八、桥式起重机端梁金结构检测记录工号名称规格用户检验员日期 序号代号检测项目技术要求实测数据结论1B上拱度K/1500（K两弯板中心线距离）2B水平旁弯47，要向桥架内弯3B弯板水平平面至端梁上翼缘板平面高度偏差单个高度+0 -2相对差 24B腹板波浪度 1（板厚）5B翼缘板（上、下）倾斜 B/250 （B翼缘板宽度）在筋板处测量6B腹板垂直倾斜H/200 （H端梁高度）7B两块弯板水平高低差1mm8B弯板面不平度1mm，不许有内外八字现象9B两弯板孔中心距离差3mm10B任一端两弯板孔中心对端梁的纵向中心线偏差4mm11B任一端弯板孔之对角线偏差

15、4mm12B弯板垂直的垂直偏斜1.5mm13B端梁扭曲以两组弯板水平面为准2.5mm14B端梁对角线偏差3mm九、桥架焊接检测记录工号名称规格用户检验员日期 序号代号检测项目技术要求实测数据结论1A主梁下翼缘板对接焊缝1 外观检查符合GB6147，JB/ZQ4000.3-86中CS级。2 X射线探伤不低于GB3323-82中规定的二级，超声波探伤时不低于JB1152-81中规定的一级质量要求。2A主梁腹板对接焊缝3B主梁上翼缘板对接焊缝1 外观检查：符合GB6147、 JB/ZQ40003-86中CK级。2用焊缝尺检查焊缝。 4B左主梁角焊缝5B右主梁角焊缝6B左端梁角焊缝7B右端梁角焊缝8B

16、左端梁弯板处焊缝9B右端梁弯板处焊缝10B左主梁与端梁连接焊缝11B右主梁与端梁连接焊缝12B主梁筋板焊缝十、小车架焊接检测记录工号名称规格用户检验员日期 序号代号检测项目技术要求实测数据结论1B传动侧梁角焊缝1 外观检查：符合GB6147、 JB/ZQ40003-86中CK级。2用焊缝尺检查焊缝。 2B减速机侧梁角焊缝3B中间梁角焊缝4B主动侧弯板处焊缝5B被动侧弯板处焊缝6B各梁之间的连接焊缝7B固定滑轮托板焊缝十一、油漆检测记录工号名称规格用户检验员日期 序号代号检测项目技术要求实测数据结论1A油漆漆膜厚度每层漆膜厚度：2535m漆膜总厚度：75105m（GB/T1440593.4.10

17、.2）2A漆膜附着力应符合GB9286-88中级质量要求。3B涂装前钢材表面除锈等级应符合GB8923标准：预处理除锈达到Sa2. 1/2级手工除锈达到St24B涂一次性防锈漆符合工艺要求5B外露的加工件表面涂6B第一次面漆符合工艺要求7B最后一道面漆8B油漆外观质量 油漆干燥时间必须符合工艺要求；面漆均匀、光亮、完整、色泽一致，不得有粗糙不平、漏漆、错漆、皱纹、针孔及严重流挂等缺陷。十二、超声波探伤原始记录委托单位： 报告编号： 工号图号材料成分工件规格产品名称探伤编号一起型号探头形式工件名称 热处理状态光 洁 度数 量试 块反射体深度基准波高灵敏度校验验收灵敏度耦合方式表面补偿探伤灵敏度工艺卡号探测方式扫查范围测长灵敏度验收标准：探伤结论：探伤人： 记录人： 年 月 日十三、结构件下料检测记录工号名称规格用户检验员日期 序号代号检测项目技术要求实测数据结论1B主梁腹板长度符合工艺标准2B主梁腹板高度符合工艺标准3B主梁腹板拱度符合工艺标准4B主梁腹板厚度符合图纸5B主梁盖板长度符合工艺标准6B主梁盖板宽度符合工艺标准7B主梁盖板厚度符合图纸8B主梁筋板高度符合图纸9B主梁筋板宽度符合工艺标准10B主梁筋板垂直度符合工艺标准