φ3200系列磨机安装使用说明书.docx
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φ3200系列磨机安装使用说明书
φ3200系列磨机安装使用说明书
烟台鑫海矿山机械有限公司
1.概述
1.13200系列产品的技术规范与应用范围
表1
规格（mm）
形式
有效容积m3
充填率%
负荷t
转速比%
筒体转速r.p.m
功率KW
3.2X3.0
格/溢
21.8
45
46
77
18.5
500
3.2X3.1
格/溢
22.6
45
48
77
18.5
630
3.2X3.6
格/溢
32.8
45
58
77
18.5
630
3.2X4.5
格/溢
32.8
40
61
77
18.5
800
3.2X4.5
棒
32.8
40
82
67.5
16
800
3.2X5.4
格/溢
39.8
40
77
77
18.5
800
该设备广泛用于金属及非金属选矿厂及化工建材等行业湿法开路或闭路工艺流程中研磨各种硬度的物料。
1.2工作原理
图1磨机工作原理
磨机工作原理如图1所示，矿石通过进料口进入被齿轮驱动的圆筒内。
圆筒内装有一定数量的磨矿介质—钢球或钢棒，当圆筒绕水平轴线以一定转速回转时，装在筒内的介质和矿石在离心力和摩擦力的作用下，随着筒体达到一定高度，当它们自身的重力大于离心力时，便脱离筒体内壁抛射下落或滚下，冲击破碎物料。
同时在圆筒运转过程中，钢球或钢棒相互的滑动运动对矿石也产生研磨作用。
研磨后的物料被水流带走，通过出料口排出。
由于不断给入物料，其压力促使筒内物料由给料端向排料端移动，形成连接的工作过程。
1.3结构特点
1.3.1传动部分
球（棒）磨机为TDMK磨机专用电机驱动，通过空气离合器与小齿轮轴连接，实现电机——主机的分步起动，降低起动功率，改善起动条件。
传动轴承为双列调心滚子轴承，周边传动为大模数斜齿小齿轮驱动大齿轮带动筒体旋转，传动平稳，噪音小，齿轮使用寿命长。
大齿轮设有带有专门密封装置的齿轮罩实现良好的密封。
大齿轮采用油雾润滑器周期性地喷射润滑油到齿轮工作面上。
1.3.2主轴承部分
主轴承采用完全封闭的自位调心120°“摇杆”型轴承，轴承瓦面材料为高嵌低锡低硬度巴氏合金，瓦面底部埋设冷却水管。
轴承具有静压结构，采用高低压联合油站润滑。
在磨机临界状态使用高压油系统“浮升”磨机回转部，低压系统连续油流实现动压润滑。
轴承设有油勺进行润滑保险。
主轴承的密封为活塞环式，借助橡胶条和润滑脂实现良好的密封。
1.3.3筒体部分
筒体内壁装有波浪式块状合金铸钢衬板或橡胶衬板。
1.3.4给料部分
对于格子型球磨机的闭路流程采用勺形联合给料器；用于开路流程时，可将返矿勺拆掉用钢板封闭返砂口即可。
对于溢流型球磨机或棒磨机可采用硬镍铸铁材料的给料管。
1.3.5进出料部分
在进出料端盖上装有衬板，其形状是按照实际磨损情况设计的，板面接近于等寿命。
格子型球磨机的排矿端设有排矿格子板。
1.3.6辅助配置
本机具有慢速传动装置，可驱动回转部按照0.1~0.215rpm的转速旋转，以便盘车、维修或松动负荷使用。
本机具有液压顶起装置，供检修时顶起回转部。
磨机具有“左旋”和“右旋”两种旋向供用户选择。
订货时必须注明旋向，否则一律按照“右旋”制造。
2.安装说明
2.1安装注意事项
2.1.1设备吊装时进、出料端盖上的铸造吊耳仅作为起吊自身重量使用，严禁起吊整个回转部。
2.1.2在安装过程中要注意人身、设备安全，特别要注意安装衬板时防止因筒体偏重而旋转造成人员伤害。
2.1.3注意防止损伤主轴承瓦面。
在装配前应将主轴承与轴颈的伤痕和脏物等进行认真检查和清除，并保证润滑油料的清洁。
2.1.4安装齿轮时注意齿轮的跳动量和啮合要求，以保证传动质量。
2.1.5所有配合表面、磨擦表面等均应认真清洗方可安装，配合表面要注入稀油，磨擦表面涂抹干油。
2.1.6安装后要注意接通电源时的控制和操作规程，不可随意开动磨机。
2.1.7空负荷和满负荷试车要保证运转连续，并尽量延长试车时间。
2.1.8安装技术要求除按本说明书外应参照《机械设备安装施工规范》及国家部委相关技术要求。
2.2安装顺序
2.2.1基础螺栓及地板
2.2.2主轴承
2.2.3回转部分：
包括筒体和进、出料部分，其中筒体上的人孔后装。
2.2.4传动部分、大小齿轮、空气离合器及慢速传动装置。
2.2.5电动机和空气离合器控制部分。
2.2.6给料部分
2.2.7齿轮罩，包括润滑油雾化器。
2.2.8高低压润滑站，供油、供水管路，安全罩，扶手，栏杆等。
2.3基础
2.3.1随机图纸中的基础图，只提供了基础的相对标高和地脚螺栓位置尺寸，基础的大小、强度等应由土建进行设计，基础图只作为基础设计和施工时参考之用。
2.3.2在设备安装前，应校核各地脚螺栓位置尺寸和有关设备尺寸，实物和图纸完全符合后方可进行安装。
2.3.3各底板应符合要求的标高，允许用自制的垫块及调整片进行调整，但必须保证与地板的底面保持充分的接触，以保证灌浆后底板被牢固地固定。
以图2为例说明主轴承为例：
图2主轴承底板安装示意
说明：
垫块可用25X100的钢板制作，长度以不大于底板的宽度为准，主轴承底板不少于8块，其余底板筹减。
调整片可用不同厚度的薄钢板制作，以每个垫块上不多于2块为准。
基础设计时应注意主轴承及小齿轮轴承底板上的“基枕“及螺栓盒位置，用以留出二次灌浆层的空间。
2.3.4二次层顶面应稍低于底板顶面，但最多不得低于底板二分之一的厚度。
2.3.5混凝土顶面在安装前必须凿毛，以保证二次灌浆层与之紧密结合。
2.3.6两主轴承底板轴向距离允差不大于0.5mm。
2.3.7两主轴承底板相对标高不得相差0.5mm以上，并保证出料端不高于进料端。
2.3.8安装固定的底板最终水平度在任何方向上每米均不得大于0.1mm。
2.3.9二次灌浆凝固，紧固地脚螺栓后，上述距离、标高、水平度都应保持不变。
2.4主轴承
2.4.1清洁主轴承底板及主轴承底面，涂上润滑剂，放入相应位置。
2.4.2清洁鞍形座表面及轴承衬，涂上润滑剂后将轴承衬落入鞍形座。
轴承衬出厂前已进行刮研，接触角为70-90°接触斑点在每25X25mm面积内不得少于2点，如有必要现场安装前可重新刮研。
2.4.3轴承底座与底板之间应均匀接触，局部间隙不得大于0.1mm，间隙区域连续长度不得超过侧面长度的1/4，深度不得超过100mm。
2.4.4截流板、油勺应保证位置正确，在保证不发生运动干涉的情况下可以调整理想位置使刮油板向下刮油，油勺向上提油，不得反向和松动。
2.5筒体及进出料部
2.5.1先将进出料端盖与筒体组装在一起形成回转部，注意配合表面不得加任何垫片调整，均匀拧紧连接螺栓。
2.5.2用吊车（一台或数台）吊起上述组合件轻轻落入轴承里，应注意接触时防止轴承的冲击引起轴承损坏。
此时借用顶起装置，在高出回转部安装最终位置20-30mm的地方将回转部落在起重装置的顶架上然后缓慢落入轴承。
或者先将轴承衬靠在中空轴预定位置上用带捆紧，一起落到轴承底座上，从而防止第一接触点损坏轴承。
2.5.3进料端轴承与轴颈的轴向间隙，在筒体的外侧最少保留5mm。
2.5.4装配后两中空轴不同轴度造成的主轴承衬端面振摆不得超过0.3mm，并保证出料端不高于进料端，两中空轴母线不水平度不得超过0.8mm。
2.5.5严禁用端盖上的吊耳起吊整个回转部。
2.6大齿轮
2.6.1向筒体法兰上组装大齿圈，两个半齿轮结合必须牢固，螺栓应全部拧紧。
端盖、筒体、大齿圈的连接螺栓的拧紧力矩为200-300N●m。
2.6.2借助大齿轮上的调整螺栓反复进行找正使大齿轮的径向、轴向跳动最符合图纸要求，方可拧紧连接螺栓。
如有必要用户可在现场配钻销孔固定。
2.7衬板
2.7.1吊装衬板进出磨机一定要注意安全，防止磨机因偏重而旋转。
2.7.2装配后的衬板间隙、端衬板及簸箕板背后的空隙均用水泥砂浆填满。
2.7.3拧紧所有螺栓，不得松动。
2.8环形密封
2.8.1按图纸要求将环形密封清理干净，并用油石和细锉磨钝全部锐角、毛刺及突起物。
用同样的方法清理轴承座及中空轴密封表面，然后涂上润滑剂。
2.8.2先将下半环槽中放入密封橡胶条，使橡胶条突出环槽最少2mm，引入端用胶布粘紧，然后从无固定销板的一侧轻轻将半环及橡胶条导入槽中。
2.8.3安装上半环，在上下半环结合处涂抹粘接剂，同样将密封橡胶条的接头修正后用粘接剂粘紧。
2.8.4按照图纸安装其它零件，堵上不用的孔。
接上油管后，充入润滑脂。
2.9传动部
2.9.1装配前，滚动轴承、轴承座以及传动轴、小齿轮等完全清洗方可安装。
2.9.2传动轴承底板、轴承座及传动轴位置均应进行严格检查，以确保齿轮啮合性能良好。
2.9.3严格检查齿轮接触率，沿齿长不低于60%，沿齿高不低于45%，球磨机齿侧间隙在1.4~2.5mm之内，棒磨机在1.4~2.48mm之内。
2.9.4安装气动离合器，详见供应厂安装操作检修说明书。
2.9.5安装慢速传动装置，电机及行星齿轮减速机就位后传动离合器应能灵活地离合，不得有卡紧脱不开或者合不上的现象发生，导套滑动表面及滑块（槽）都应涂上润滑脂。
2.9.6安装齿轮密封圈及齿轮罩，并严格检查校正，保证密封严格，无运动干涉。
2.9.7按润滑设备厂安装使用说明书要求安装自动喷雾润滑装置。
2.10给料部及进出料衬套的安装
2.10.1按图装入进出料衬套，注意不得损伤密封盘根，保证安装密封良好。
2.10.2拧紧所有螺栓不得松动。
2.10.3装上给料部或给料管，螺栓把合牢固后，给料勺（管）不得摆动。
2.11润滑油站
2.11.1按照稀油润滑设备厂提供的说明书进行安装。
2.11.2润滑管路及附件用户自备，结合后不得渗漏，并进行彻底清洗，不得有残留物在润滑设备、管路或主轴承油箱中。
2.12起重装置
起重装置为可移动式，不用时可移开，使用时必须将底部垫平垫牢。
不得倾斜，两边负荷要求基本相等。
2.13其它
按图纸要求装配其余各零件，整机周围设置走台、扶手、栏杆、护罩等。
3.试车与验收
设备安装完毕，检查合格后，方可进行试运转。
3.1空负荷试车
3.1.1严格检查并确认设备内已无遗留物，各密封点良好，连接点牢固。
3.1.2在空负荷试车之前应仔细检查，试验高低压联合油站，油雾润滑装置，主轴承冷却系统，使之处于良好的作业状态。
3.1.3起动高压系统，浮升回转部，保证生成具有足够强度的油膜，并使轴承油箱内有足够的润滑油。
3.1.4开通冷却循环水。
3.1.5用油枪往环形密封中充入足够的润滑脂。
3.1.6人工往齿轮啮合处涂抹适量的润滑脂，齿轮护罩和密封粘之间涂抹润油脂。
3.1.7起动慢速传动装置使主机转动，同时起动油雾润滑装置连续喷油10分钟（使主机慢速转动一周）。
3.1.8检查磨机各部是否干涉，碰撞，螺栓是否松动等现象，如有此类现象立即停车排除。
3.1.9正式进行空负荷试车，重新起动高低压润滑站，使与主电机连锁的油站运行3分钟，确认收到反馈信号，即已生成油膜后自动起动主电机，使磨机连续运转24小时，达到以下验收标准：
a.传动齿轮、主轴承的润滑情况良好。
b.主轴承回油温度不超过50℃。
c.传动齿轮运行平稳，无强烈周期性噪音和振摆。
d.能量消耗无明显波动。
e.重新检查各连接点、密封点，连接点相关件不得松动，密封点不得内渗或外露。
3.2满负荷试车
空负荷试车后，可进行满负荷试车，首先装入介质总量的20~30%，物料总量的50%，按规定程序起动，运转正常后，每30分钟加入介质总量的10%，并连续给入适量的物料直至磨机达到满负荷，连续运转24小时，达到如下验收标准：
a.电机无异常变化；
b.空气离合器使用正常；
c.磨机工作平稳；
d.连接点如法兰、人孔、衬板螺栓不得松动，并且没有渗漏。
e.其它情况符合空负荷试车验收标准。
4.使用说明
磨机经负荷试车合格后，方可投入正式生产。
使用过程应注意以下事项：
4.1磨机起动前应首先开动磨机下段工艺设备，然后起动磨机，停机前应先停止前端工艺设备，然后再停磨机。
4.2一般情况下磨机可以带负载起动，但由于意外停车，且停机时间较长，内部负荷固结，必须使用慢速传动装置盘车，将固结的负荷松动后方可起动。
4.3在任何情况下起动磨机（无论盘车或者正常起动）或停止磨机，都必须首先起动高压油系统，使之进入正常作业状态（可以通过磨机连锁机构完成）。
4.4磨机不允许在无物料或物料供应不足的情况下进行运转，停机前不能把筒体内的物料全部排空。
清磨后成批装入介质，必须同时按比例装入适量的物料，以免破坏衬板或介质。
4.5磨机规范给出的充填率负荷量是最大值。
磨机不允许在超负荷情况下作业，补加的介质与物料应与消耗的介质及产品平衡。
4.6分级机沉沙固结时，必须及时清理，否则不得开车（对于联合给料器），以免损坏返矿勺造成设备事故。
4.7在任何情况下都不允许主轴承润滑油流中断，要经常检查油路系统及油勺提油情况，及时调整截流板及油刷位置，保证润滑油不外溢。
4.8建议主轴承润滑系统采用HJ50~HJ90机械油，表压在0.5~1.5Kgf/cm2（0.05~0.15Mpa）。
4.9大齿轮自动油雾润滑应整定到每30分钟为一周期，喷射一次，每次喷油10秒钟（大齿轮转动三周）。
4.10检查喷油状态，喷射带应包括整个齿宽（50mm），不得过宽或过窄。
4.11大齿轮润滑脂建议采用335齿轮箱脂或复合铝基脂加20%的5号轧钢机油或10号汽轮机油。
或采用针入度不小于300（1/10mm）的其它润滑脂。
4.12要定期清理润滑系统，净化润滑剂。
4.13要定期检查齿轮罩的密封情况，不得有矿浆进入齿轮罩内。
4.14要定期往环形密封腔和小齿轮轴承中补加润滑脂。
4.15发现衬板螺栓松动或密封圈失效、渗漏矿浆，要及时紧固或更换密封件。
5.起重装置
5.1应用范围
起重装置为φ320系列磨机专用起重附属设备，其中的100吨油压千斤顶也可单独使用。
5.2100吨油压千斤顶技术性能
最大起重量100吨
最大起重高度120mm
工作起重高度100mm
工作压力320Kgf/cm2（32Mpa）
油缸内径200mm
顶头直径200mm
最大需油量3.3升
5.3结构特征
5.3.1起重装置由方箱、100吨千斤顶、托架和液压系统组成。
5.3.2100吨千斤顶可以接压力表以便了解实际负荷情况。
5.3.3起重装置在一般情况下为单独使用。
5.3.4工作温度为-15~40℃。
5.4使用及维护
5.4.1液压系统工作油必须过滤干净，工作温度在-15~35℃时用2号锭子油，当工作温度在35℃以上时应改用3号锭子油。
5.4.2起重装置在进入筒体下面之前，应先进行检查，首先检查液压系统，各件不得有污物或者堵塞。
两个100吨千斤顶既要检查工作情况，同时进行同步检查，不同步率应小于3%。
5.4.3起重装置中心线应对准筒体轴心线，使负荷合力通过千斤顶活塞中心线。
5.4.4起重装置要垫稳垫牢后才能进行工作。
5.4.5起重装置在使用过程中应避免震动和撞击，以免损坏。
5.4.6工作油应经常保持清洁，每次使用前应将工作油过滤一次。
5.4.7油压系统各零部件应保持清洁。
5.4.8千斤顶和油泵根据使用情况作定期检查维修，如发现零件损坏及时更换。
5.4.9千斤顶、管路、油泵不用时放在通风良好、防晒、防水的地方。
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