印刷质量控制综合流程.docx
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印刷质量控制综合流程
质量控制流程
一、目：
控制进料品质、检查生产过程、保障产品合格出厂。
二、范畴：
采购、生产、仓储、销售、物流。
三、流程：
3.1进料检查流程图：
3.1.1材料检查是指采购来生产性原辅材料以及外协加工半成品、成品。
3.1.2材料进厂有关部门应在第一时间告知IQC进行检查，不容许未经检查即办理入库。
3.1.3检查根据和原则：
3.1.3.1客户规定质量原则或样品；
3.1.3.2与供应商双方确认原则；
3.1.3.3与采购单相符；
3.1.3.4行业原则和国标。
3.1.4抽检办法：
3.1.4.1重要原辅材料、纸张、胶水、膜、亮皮、油墨、淀粉；按每批到货50件以内不低于3件，100件以内不低于5件，100件以上每增长100件须增长3件，有内包装每件不低于3-5包。
3.1.4.2化工类材料项目中环保性和保质期抽检率不低于20﹪。
3.1.4.3从运送工具上、中、下、左、右不同地方抽样。
3.1.5检查合格解决流程：
检查合格后材料填写进料检查登记表，告知仓库入库同步在入库单上签字。
3.1.6检查异常解决流程：
检查有质量异常材料不能入库，立即填写原辅材料采购质量异常报告，详细阐明质量异常因素。
3.1.6.1名称不符，级别不同，规格错误拒收；
3.1.6.2有明确规定原则与实物不符拒收；
3.1.6.3过保质期或即将到保质期拒收；
3.1.6.4有破损、某些受潮、散落等可以通过返工，整治后复检合格可入库；由IQC跟踪其使用状况，发现异常及时解决。
3.1.6.5填写采购质量异常信息反馈表给采购部，由采购部告知供应商整治；
3.1.6.6不良品整治成果复检报告和不合格品退货报告。
3.2生产过程检查流程图
客户订单及生产施工单
客户样品、原则或行规国标
实行过程检查
检查合格解决检查不合格解决材料使用异常解决
填写合格品检查单填写不合格品检查单材料使用异常报告
改良改进
检查合格检查不合格解决报告单
标记逐级移送
产品终检待解决中心整治退货
包装入库销毁解决记录责任追踪记录
整顿完善所有检查记录和整治记录制定各类记录报表
3.2.1生产签样（首检）
公司生产各工序首件签样实行三级确认制，既机长/组长、车间主任、IPQC三级确认，通过三方确认后机台/班组方可正式生产。
3.2.1.1生产或插单后再生产或转机台再生产过程中，车间主任积极跟进机台生产状况，依照样稿、蓝图及工单规定，对产品质量进行检查，确认无任何问题后签生产样，印刷和模切工序，车间主任需对照《签样确认表》内容逐个检查并签字确认。
3.2.1.2当班IPQC应依照样稿、蓝图及工单规定，对照《签样确认表》
3.2.1.3工单注明需客户或业务人员签样，经授权人签字后机台方可正式生产。
属于公司操作规定或质量检查规定中应发现而未发现问题，不因有外部授权人签字而减免机台、车间主任和IPQC责任。
3.2.2机台检查（自检）
在每个工单生产过程中，机长应按如下抽样筹划抽检工序产品：
工序
抽样筹划
记录
印刷
每工单/每300张抽查不少于1次
半小时记录一次
模切、凹凸
自动模切机每500张抽查不少于1次
手啤、凹凸每200张不少于1次
半小时记录一次
表面解决
每200张抽查不少1次
1小时记录一次
白料切纸
每张至少抽查一次
1小时记录一次
切成品
每刀至少抽查一次
半小时记录一次
自动糊盒
每500个至少抽查一次
半小时记录一次
手工、装订
每100个至少抽查一次
1小时记录一次
折页
每10分钟抽查不少于1次
半小时记录一次
骑钉
每100本抽查不少于1次
1小时记录一次
裱纸
自动对裱机每300张抽查不少于1次，手动裱纸每100张抽查不少于1次
半小时记录一次
贴窗机
每200张抽查不少于1次
1小时记录一次
瓦楞
每200张抽查不少于1次
半小时记录一次
3.2.3IPQC检查（巡检）
巡检一方面根据是客户订单和生产施工单，再根据客户提供质量原则或样箱，客户未提供任何原则，可根据行业原则和国标进行检查。
在每个工单生产过程中，IPQC各个工序/机台抽查频次不低于30分钟一次，抽检数量按生产数量比例进行，100以内按不低于20%进行抽样，100至1000按不低于15%抽样，不不大于1000按不低于10%进行抽样。
重点工序印刷、模切、糊盒工序要加大巡检频次和抽样数。
检查过程必要做好核算记录：
过程检查报告、质量异常报告、不合格品解决记录、材料使用异常质量报告、整治告知、不良品记录、整治及解决成果验证、按月记录各工序质量因素分析报表。
工序不合格品控制
生产过程中发现不合格品，由IPQC填写生产过程不合格品解决记录，并插上红色“不良品批示卡”，单独堆放。
（1）对于返工后能达到最后产品质量原则规定，车间主任有权直接做出返工解决。
IPQC负责跟进车间对不良品解决，并对返工后产品进行检查，检查合格填写合格品检查单。
（2）对于不能返工，或可以采用补救办法但也许影响最后产品质量，车间主任应告知品质、技术部门负责人协商解决，必要时组织不良品会议，签“生产限样”给有关部门。
协商未达到一致，应及时升级解决，直至总经理。
（3）整张不合格，需要报废，由机台移送到待解决中心，经IPQC确认解决成果后进行报废解决，待解决中心须对报废产品进行销毁解决记录登记，由IPQC对报废解决成果进行验证。
3.2.4交接班检查（互检）
交接班时，接班机长、IPQC应核对生产签样与否与客户或公司样稿相符，发现问题及时向上级反馈解决。
3.2.5检查阐明
（1）对各工序需检物件，应依照生产工艺流程单规定、样稿、蓝图以及本工序操作指引、质量检查原则等有关文献进行检查。
（2）各工序机长/组长、IPQC在《日生产检查记录》中如实记录生产过程中品质状况，各车间主任做好各工序检查跟进工作，并在《日生产检查记录》上予以确认，短单生产时间局限性1小时，车间主任除首件签样外抽检次数不得少于一次。
每张《日生产检查记录》只容许填写一种生产工单状况。
（3）IPQC在制程中发现品质异常时及时告知机长解决，若未能及时解决或已生产出产品存在不可接受之缺陷，告知该部门主任并反馈至本部门主管，问题未解决之前，机台不得生产。
（4）印刷机台机长要将生产过程中校版纸、过版纸同正品严格区别开，校版纸保存在印刷车间，过版纸要存留在印刷车间报废，不容许流入下工序。
3.3成品检查流程
3.3.1OQC参照蒙牛公司质量检查原则文献进行全检和抽检。
3.3.2OQC检查每版货前都必要核对样稿，生产工艺流程单，从不同角度、不同板次进行抽样进行全面检查，检查完毕后在产品流程标牌上做检查状态标记，品质部鉴定合格产品方可入库。
3.3.3抽样原则：
抽检率按5‰在每板上中下抽检（见抽样筹划表）。
3.3.4成品抽检完毕，OQC需在此批成品《产品标记卡》上做出“合格”与“不合格”鉴定。
3.3.5对于抽检出来不合格品，OQC应在其缺陷处做出相应标记，以便与“合格品”区别开来。
未达到返工数量“不合格品”换补，由OQC把检查合格后产品零头数补齐。
3.3.6OQC完毕抽检后须填写《成品检查报告》，品质部主管必要每日审视《成品检查报告》。
成品检查不合格品控制
经验验不合格成品，由OQC填写成品检查不合格品解决报告。
（1）对于返工后能达到最后产品质量原则规定，应规定生产主任直接做返工解决。
（2）对于整批产品不合格或不合格数量过多，不便作报废解决，如放宽检查原则不影响客户最后使用，品质部主任可以告知销售、生产、技术部门负责人协商解决，协商不能达到一致，应及时升级解决，直至总经理。
（3）不合格品需要报废，由品质部记录在工单竣工3个工作日内填写《成品检查不合格品解决报告》，交有关部门主管确认，有关部门主管应在2个工作日内确认完毕并将《成品检查不合格品解决报告》返回品质部，品质部在收到经审批《成品检查不合格品解决报告》后一种工作日内完毕半成品和成品报废工作。
有关部门主管在2个工作日内不确认也不反馈意见，品质部主任有权直接作报废解决。
（4）返工后产品应通过重新检查合格后方可放行。
各部门共同裁定留用物料、工序产品、最后产品，应填写不良品解决报告经有关人员签字确认后由品质部记录归档保存。
（5）所有废品报废由车间主任安排切纸机分切后才干打废纸，完整废品不能直接打废纸，IPQC负责对报废过程监控。
3.3.7成品退货解决流程
3.3.7.1由OQC对产品退货数量进行验收，验收后插上红色“不良品批示卡”并单独堆放。
3.3.7.2填制成品退库检查报告，由部门主管在2个工作日内对产品做出相应解决。
（1）对于返工或挑选后能达到最后产品质量原则规定，应规定生产主任直接做返工或挑选解决，IPQC负责对返工过程质量检查，由OQC对产品进行终检。
（2）不合格品需要报废，由品质部记录在工单竣工3个工作日内填写《成品检查不合格品解决报告》，交有关部门主管确认，有关部门主管应在2个工作日内确认完毕并将《成品检查不合格品解决报告》返回品质部，品质部在收到经审批《成品检查不合格品解决报告》后一种工作日内完毕半成品和成品报废工作。
有关部门主管在2个工作日内不确认也不反馈意见，品质部主任有权直接作报废解决。
4.0附件
抽样筹划表
批量数
AQL
1.00%
1.50%
2.50%
抽样数
AC
RE
抽样数
AC
RE
抽样数
AC
RE
2—8
全检
0
1
全检
0
1
≤5全检
＞5抽检5
0
1
9—15
≤13全检
＞13抽检13
0
1
≤8全检
＞8抽检8
0
1
5
0
1
16—25
13
0
1
8
0
1
5
0
1
26—50
13
0
1
8
0
1
5
0
1
51—90
13
0
1
8
0
1
20
1
2
91—150
13
0
1
32
1
2
20
1
2
151—280
50
1
2
32
1
2
32
2
3
281—500
50
1
2
50
2
3
50
3
4
501-1200
8
2
3
80
3
4
80
5
6
1201-3200
125
3
4
125
5
6
125
7
8
3201-10000
200
5
6
200
7
8
200
10
11
10001-35000
315
7
8
315
10
11
315
14
15
3
500
10
11
500
14
15
500
21
22
15
800
14
15
800
21
22
500
21
22
500001以上
1250
21
22
800
21
22
500
21
22
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