1#罐区江阴消防系统改造方案.docx
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1#罐区江阴消防系统改造方案
1.工程概况
1.1工程简介
中油销售江苏有限公司消防系统改造工程项目，施工地点为江阴长山库区，此项改造工程在库区共涉及到16个区域，其中14个罐区，污水厂和生产装置区。
施工内容主要是对罐区防火墙内外消防冷却水和泡沫混合液系统管网进行改造。
由钢结构及管线预制安装，消防设施安装，电气仪表安装和管线防腐保温组成。
由于库区所有罐区正处于生产状态，为了不影响生产同时又能保证本项目能够优质、高效、按期完工，对库区内14个罐区进行分次施工，既保生产保安全又保施工，特编制1号罐区消防管线施工方案。
1.2主要工程量
序号
名称
单位
数量
材质
备注
1
管线
米
2985
Q235B
2
管件
个
545
20#
3
法兰
片
658
20#
4
阀门
个
295
20#
6
管支架
吨
5
20#
1.3工程特点
本工程工艺管线材质种类单一，管径适中，现场施工范围分散（8具储罐，一个泡沫站），涉及地下复杂管网系统和在用储罐，并且本罐区为成品油罐区安全风险极高，同时由于图纸设计现场因素考虑不全面，现场工艺管线安装障碍物阻挡多，以及在对本罐区泡沫线和消防水进行施工改造时，还要保证相邻罐区的消防设施能够正常使用，施工难度大影响施工进度
2编制依据
2.1施工图纸
中油销售江苏有限公司消防系统改造工程项目配管专业图纸
2.2施工标准及规范
《石油化工给水排水管道工程施工及验收规范》SH3533-2003；
《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》SH3022-1999；
《泡沫灭火系统施工及验收规范》GB50235—98；
《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50235—97；
3.施工部署
本工程施工周期短，管理难度大，为确保施工目标的按期实现，工程开展前须做好相关的技术及人员机具准备，根据图纸及现场情况编制详细的施工进度计划，并进行适时、合理的动态调整施工计划。
在罐区外围及内部所有准备工作完毕后上报业主对罐区内外管线进行停产施工。
进入罐区进行管线安装前必须要做好安全确认，加大风险识别范围，对原有管线的拆除碰头必须先把本罐区所有储罐罐顶泡沫线以及相邻罐区主管线加装盲板隔断，特别是和储罐相连管线必须提高安全等级，管线内部经由车间处理完毕，动火票证要齐全，加大预制深度尽量减少关键部位或高处动火点。
具体步骤为；
3.1先把防火墙外新增泡沫线和消防水管线进行有条件铺设施工，即只施工新增管线，但有和原有管线及设施阻挡或与旧线碰头等情况发生时立即停止施工，待罐区统一隔断后与罐区内管线同期施工；
3.2罐区内管线及支架在预制完毕后使用吊车放置在施工部位，但不得动火施工，且吊装作业时不得与旧线发生碰撞；
3.3在进入罐区施工前由车间指定加盲板部位，所加盲板必须挂牌，加装盲板数量必须和盲板统计表相符，盲板加装完毕后签字确认，车间前期指定罐区内外36块，具体位置见附图；
3.4在准备工作和盲板加装完毕后，确认罐区消防系统内外都具备动火条件，申请动火作业票开始进行罐区内外管线集中施工；
3.5防火墙外埋地管线在地上部分拆除后对临近地面的管口焊盲板封堵，泡沫线动火在盲板隔断后还需车间进行吹扫和可燃气体检测合格后方可动火施工；
3.6罐区内原有消防及泡沫管线原址加高至1.8米，与罐壁外下部管线45°连接，顶部泡沫线和消防水喷淋管利旧，每个储罐消防系统线集中连接在防火墙外自动控制阀组上，新建消防水管线在罐区东北侧部位加装一个去3号罐区的阀门预留口，方便后期3号罐区施工；
3.7罐区新建消防水线由102罐和104罐中间部位西侧向西过马路接入常减压装置区地下消防水管网供水，同时恢复1号罐区通往1号付油台的消防水线；
3.8罐区新建消防泡沫管线施工完毕后，对1号泡沫站进行改造，改造前在泡沫站临近3号罐区阀门ZPF3-06、ZPF3-07处加盲板，将1号罐区消防泡沫线加阀门接入泡沫站主线，同时加装一个去3号罐区的泡沫线阀门预留口，方便后期3号罐区施工。
1号罐区泡沫线由1号泡沫站提供泡沫。
4.施工准备
4.1人员、机具准备
4.1.1工程项目组织机构（见下表）
4.1.2所有从业人员应持证上岗，严禁无证人员上岗操作。
4.1.3焊工应在合格的焊接项目内从事管道的焊接。
4.1.4劳动力及主要施工机具计划
劳动力计划一览表
序号
名称
数量
备注
1
管工
20
2
焊工
10
3
铆工
5
4
起重工
2
5
架子工
4
6
防腐工
8
7
材料
2
8
普工
6
9
安全
2
10
质量
1
11
管理
5
12
司机
3
13
管线清洁工
6
主要施工机具一览表
序号
机具名称
单位
数量
备注
1
25TK吊车
台
1
2
5T偏叉
台
1
3
砂轮机φ180
个
4
4
砂轮机φ100
个
10
5
2T手动葫芦
个
5
6
直流焊机
台
10
7
试压泵
台
2
8
焊条烘箱
台
1
9
切割机
台
1
10
冲击电钻
台
1
11
电锤
台
1
4.2材料准备
4.2.1管道、管道组成件及管道支撑件
管道、管道组成件及管道支撑件必须具有制造厂的质量证明书；其材质、规型号、质量符合设计文件的规定，不合格者不得使用。
4.2.2材料的收发
材料员必须认真记录材料的收、发情况，不得乱发、多发材料。
材料代用必须有设计部门签发的材料代用单方可使用。
施工人员不得随意代用材料。
施工现场未经相关人员确认不得随意摆放材料，施工过程中材料宜即用即领。
管道组成件应分区存放。
4.3技术准备
4.3.1施工方案
编制合理的施工方案，报监理和业主审核，严格按照批准的方案指导施工作业。
4.3.2焊接工艺评定
根据焊接条件作焊接工艺评定，所有工艺管线焊接应在已批准的焊接工艺评定指导下进行施焊作业。
4.3.3备案检查
压力管道安装前要报技术监督局备案检查，及时与各部门联系，做好各监检部门要求检查的各道工序的报检工作。
4.4焊接工艺卡
焊接工艺评定和焊接工艺卡作为单独文件，向总承包商、监理单位报验。
5.管道施工方法及技术要求
5.1管道安装条件
5.1.1管道安装应具备下列条件：
5.1.1.1与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。
5.1.1.2与管道连接的设备已找正合格，固定完毕。
5.1.1.3管道组成件及管道支撑件等已检验合格。
5.1.1.4管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物，并经复验合格，具有正规的合格证、质量证明书等质量证明文件。
5.1.1.5罐区防火墙内安装时必须断开消防水、泡沫线和所有1号罐区内储罐的连接，及相邻3号7号罐区防火墙外主线的连接。
5.2施工程序
管道组成件及支承件验收→施工准备→技术交底→管线喷砂除锈、防腐→管线切割及坡口加工→材料标识→坡口表面检测→管线、管件组对→管号、焊缝号标识→尺寸、对口检查→焊接→焊工标识→外观检查→无损检测→除焊缝外涂漆→预制管线检查、清理、封闭→拉运至安装现场→现场安装→固定口焊接→固定口无损检测→自查自改→管道系统压力试验→焊缝涂漆→管道保护与静电接地→管道吹洗→保温→中交验收。
5.3主要施工方法
5.3.1现场预制安装时,管子坡口无法采用机加工时可用氧—乙炔焰割制，割制完后用角向磨光机磨去氧化层。
5.3.2DN≤50的管线采用全氩弧焊焊接，DN＞50的管线全部采用氩弧焊打底，手弧焊盖面的焊接方法施焊。
角焊缝均采用手工电弧焊的方法施焊。
管线材质
焊丝、焊条牌号
焊材直径
焊接电流
Q235B
H08Mn2SiA+J427
ø2.0+ø3.2
80-110/80-120
5.3.3管道预制加工时，应首先对照设计图纸核对管道组成件及支承件的材质、规格、型号，并检查其标识，确认无误后方可下料。
管道下料切割时要求进行材料标识的移植。
预制长度及深度以便于吊装及运输为前提。
5.3.4预制管段要按图纸管线号进行编号，并作明显标识，同时标明安装方向和方位。
并清理管道内部的沙土铁屑等杂物。
5.3.5罐区防火墙内外管线安装空间较大，采用吊车配合安装，管廊层间管线施工时由于管线走向复杂，安装空间小，使用吊车手动葫芦配合安装。
5.3.6施工时保持管线内的清洁度，，未安装完毕的管口，同样垫起并及时封口，防止杂物进入。
5.3.7承插焊管件组对时应留约1mm间隙，防止管件受热胀裂。
5.3.8管道安装一般按先大管后小管顺序进行：
5.3.9管线在施工过程中不能随意改动管线走向、标高等，如果在施工过程中遇到其它管线和消防设施以及电缆槽盒挡位等情况时，应及时与设计联系、协商解决办法。
5.3.10管支架安装时位置准确，安装后平整牢固，安装完毕后，按设计文件规定检查支吊架的形式和位置。
5.3.11所有管线要求表面除锈、涂漆，涂漆过程中应及时、准确做好管线标识移植，对于DN≤50mm的管线在管线内部两端用记号笔做好，DN＞50mm的管线在管子两端用记号笔做好标识。
5.3.12每道焊口焊接完要及时做好焊口标识（见标识示意图，下图），焊工及时做好日报表。
标识示意图
5.4技术要求
5.4.1管道预制安装过程中，应参照现场实际，严格按施工图及有关说明、要求、或设计变更施工，不得擅自改动图纸及要求，如需改动必须业主方现场交底，并做好变更记录。
5.4.2钢管切割采用氧乙炔切割，切口表面应平整，端面倾斜度不得大于管子外径的1％，且不得超过3mm。
坡口斜面及钝边断面的不平度应不大于0.5mm,坡口尺寸和角度应符合要求。
5.4.3管道预制时管线坡口形式见表1:
表1管道预制时管线坡口形式
序号
壁厚
坡口形式
坡口尺寸
间隙
钝边
坡口角度
1
δ＞8
V型坡口
2～3
1～1.5
60°～65°
2
3≤δ≤8
V型坡口
1.5～2.5
1～1.5
60°～70°
5.4.4管支、吊架应按设计要求制作，其组装尺寸偏差不得大于3mm。
角焊缝应饱满、过渡圆滑，焊接变形必须予以矫正。
不得有漏焊、欠焊、裂纹、烧穿、咬边等缺陷，焊缝附近的飞溅应予清理。
管道支、吊架与管道焊接构件应采用与管道材质相同的材料。
5.4.5管道控制阀门及法兰安装时，应检查法兰密封面及垫片，不得有影响密封性能的划痕、锈斑等缺陷存在。
5.4.6法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装，阀门安装前应按设计文件核对型号，确定介质的流向；然后按阀门的指示标记及介质流向确定安装方向。
水平管道上的阀门其阀杆一般宜安装在上半周范围。
承插焊阀门应在开启状态焊接。
5.4.7仪表专业对应的管箍的安装方向和长度应符合介质流向及管道是否保温的要求。
全氩弧焊和氩电联焊的管线上的管咀或支管应在管线安装前采用与管线相同的焊接方法焊好，确保管线清洁。
5.4.8管线预制时应注意焊缝间距。
当管道DN≥150mm时，直管段两焊缝间距不得小于150mm；当管道DN＜150mm时，直管段两焊缝间距不应小于管子外径。
焊口对接错边量不得超过壁厚的10%，且不大于2mm。
5.4.9环焊缝距支吊架净距离不应小于50mm。
5.4.10不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。
5.4.11管道对接焊口的组对应做到内壁齐平,内壁错边量不宜超过壁厚的10%,且不大于2mm。
不等厚管道组成件组对时，当内壁错边量超过上表规定时或外壁错边量大于3mm时，应进行修整。
5.4.12管道连接时不得强力对口，安装完毕后检查法兰的平行度和同轴度，要求如下：
与静设备连接的法兰密封面间的平行偏差及间距
管道级别
平行偏差
间距
DN≤300
DN﹥300
SHA
≤0.4
≤0.7
垫片厚+1.5
SHB
≤0.6
≤1.0
垫片厚+2.0
5.4.13管道安装后的允许偏差见表3：
表3管道安装后的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
坐标
室外
25
室内
15
标高
室外
±20
室内
±15
水平管道平直度
DN≤100
2L‰最大50mm
DN＞100
3L‰最大80mm
立管铅垂度
—
5L‰最大30mm
5.4.14法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入，紧固后的螺栓螺母宜齐平。
进入现场安装时，直管段的平直度要求为：
当管子公称直径<100mm时，允差≤1mm；当管子外径≥100mm时，允差≤2mm；且全长允差为10mm。
5.5焊接
5.5.1焊工须持有合格、有效的资格证，并经现场考核合格后方可上岗作业。
焊条应具有产品质量证明书。
5.5.2焊条应无破损、发霉、油污及锈蚀，焊丝应无锈蚀及折弯，保护气的纯度和干燥度应满足焊接工艺要求。
焊接前焊条应严格按烘烤温度和时间进行烘烤（见表4），焊条发放严格执行发放纪律。
焊工在领取和使用焊条时必须使用焊条保温筒，随用随取，焊条领出过夜后不得再次使用，必须回收二次烘烤后再使用，焊条烘烤不得超过两次。
为满足施工需要，在安装现场设焊条烘干箱，供作业人员随时领用。
表4焊条烘烤温度和时间
序号
焊条牌号
烘烤温度（℃）
恒温时间（h）
1
J427
350
1-2
5.5.3焊接场地应有防风、雨、尘的措施，不得使焊件直接受到侵袭，下雨天气不得露天施焊。
5.5.4焊接前应将坡口两侧清扫干净，除去油污、氧化物、湿气以及不利于焊接的物质。
5.5.5焊接前应根据焊接工艺管线焊接作业指导书，焊接时严格执行评定合格的焊接工艺。
5.5.6管线焊接采用多层多道焊,每焊完一层应立即对层间清理,并且进行外观检查。
焊接时严禁在钢管上引弧,每一焊口应当班完成,不准放置焊口。
焊接后应立即清除渣皮飞溅物,然后进行外观检查,质量符合《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98的要求。
每日下班前应将管线端口临时封堵好,防止异物进入管道内。
5.5.7角焊缝至少要保证焊接两遍，搭接部位要错开。
5.5.8管道施焊环境若出现下列情况之一，而未采取防范措施时，应停止施焊。
1）电弧焊焊接时，风速≥8m/s；
2）氩弧焊焊接时，风速≥2m/s；
3）相对湿度大于90％；
4）下雨；
5.5.9严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。
5.6无损检测
5.6.1焊缝进行无损检测前应先进行表面检查，焊接接头表面的质量应符合下列要求：
1）不允许有裂纹、未溶合、气孔、夹渣、飞溅存在。
2）设计规定局部探伤要求的管道焊缝咬边深度不宜不大于0.5mm，连续咬边长度不大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于焊缝全长的10％；无探伤要求的管道焊缝咬边深度不大于0.1倍的管子壁厚，且不大于1mm。
3）焊接接头表面不得低于管道表面。
焊缝余高Δ≤1+0.2b且不大于3mm。
（b为焊接接头组对后坡口的最大宽度）
4）焊接接头错边量不应大于厚度的10％，且不大于2mm。
5.6.2探伤编号必须反映出管线所在的区号、管号。
应按以下形式编号：
区号-管号-焊缝号-片号。
5.6.3本工程工艺管道的焊接接头射线检测比例为5%。
5.6.4水压试验后管线碰头处的固定口须进行抽检探伤。
5.6.5在被检测的焊接接头中，固定口不得少于检测数量的40%，且不少于一个。
5.6.6发现焊缝缺陷超出规范要求时，必须进行返修，返修后应按原规定进行检验。
二次返修的焊缝必须由焊接工程师确认，签字认可后进行检测。
焊缝返修不得超过两次。
5.7管道系统水压试验
5.7.1管道强度、严密性试验条件
（1）施工资料齐全。
资料有：
主材、焊材、管件质量证明书和合格证。
阀门试验记录，合格焊工登记表，管段图，管道焊接工作记录，无损检测报告，静电接地测试记录，合格通知单及共检报告，设计变更、联络单及材料代用文件；以上资料已通过甲方及压力管道监检方的审核和检查；
（2）管道系统全部按设计文件安装完毕，焊道探伤合格；
（3）管道支、吊架的形式、材质、安装位置正确，数量齐全，焊接质量合格。
（4）临时盲板安装正确，标志明显，记录完整。
临时跨线、高点放空、低点排凝加设完毕，不能进水的设备管线已隔离完毕。
试验用设备完好，试压用的检测仪表量程、精度等级、检定期符合要求；
（5）各有关仪表管嘴已安装焊接完；
（6）试压用水已经确定，临时水源已引至试压现场，排水畅通；
（7）管线上不能参与试压工作的仪表设备已全部拆下（或隔离），并妥善进行保管；
（8）同一个系统不同试验压力的隔断点已经确定，并且已经隔离。
5.7.2管道强度、严密性试验的准备工作
（1）确定试验所用介质，管线试压用水采用厂区内消防水或循环水。
（2）管道强度、严密性试验压力的确定，管道强度、严密性试验压力应以设计指定的压力为准，在设计没有给出时，管道强度试验压力取设计压力的1.5倍，严密性试验压力为设计压力。
（3）制作试验用盲板，盲板厚度根据直径及试验压力来确定。
（4）将不能参与试验的其它系统、设备、仪表及管道附件等用盲板加以隔离。
并在系统之间接好连通线，安装高点放空等试压设施，并组织相关部门对试压系统进行检查和确认。
5.7.3管道强度、严密性试验
（1）液压试验时，必须排净系统内的空气，升压应分级缓慢进行，达到试验压力停压10分钟，然后降至设计压力停压30分钟，以无压降、无泄漏、目测管线无变形为合格。
试压时如有泄漏不得带压修理，应将水排至缺陷以下后进行修理，缺陷消除后应重新试压。
（2）液压试验合格后降压时，排放地点应选在室外合适地点；排放时，应考虑反冲力作用及安全环保要求。
（3）管道系统试压完毕后，应及时拆除所有的临时盲板，核对记录，并及时填写管道强度、严密性试验记录，办理好会签手续。
5.7.4管道强度、严密性试验注意事项
（1）对位差较大管道，应将试验介质的静压计入试验压力中，液体管道的试验压力应以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。
（2）试验前，注水时要打开排气口，排尽空气。
（3）当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。
消除缺陷后，重新进行试验。
（4）在系统试压前被拆除不与系统一起试压的短管段应单独试压，合格后恢复到原来位置。
（5）压力试验过程中，作好试验记录，并及时办理相关检验人员的签字手续。
5.8管道冲洗
5.8.1管道系统吹洗的目的是为了把施工中遗留在管内的杂物如：
电焊渣、铁锈屑、泥沙或其他易造成堵塞的东西清除出去，防止在投入使用时堵塞阀门、管线、设备。
5.8.2管道系统的冲洗宜以消防水（或循环水）为主，并以非净化风、蒸汽来辅助完成管道系统的冲洗工作，在消防水（或循环水）、非净化风、蒸汽使用以前，对整个消防水（或循环水）、非净化风、蒸汽系统的管线进行冲洗，确保用于冲洗的前段管道本身干净、清洁。
5.8.3管道系统冲洗前应符合下列要求
（1）不应安装法兰连接的调节阀、节流阀、仪表件等。
对已焊在管道上的阀门和仪表，应采取相应的保护措施。
（2）不参与系统冲洗的管道系统，应与冲洗系统隔离，相关的跨线、连通线已经安装完毕。
（3）需加固的管道以及管道上的支架等已经加固完毕。
5.8.4管道系统冲洗
（1）管道系统冲洗的顺序按主管、支管、疏排管依次进行。
冲洗出的脏物不得进入已清理合格的设备或管道系统。
（2）管道系统冲洗采用消防水或循环水进行冲洗工作。
（3）冲洗方法应根据管道的使用要求，工作介质及管道内表面的脏污程度确定，管道系统冲洗过程要分工负责，落实到每个人，冲洗完成后，每条管线要进行检查。
（4）管道系统冲洗尽量顺管线流向，向下或水平冲洗，避免要向上冲洗。
冲洗管径较大或出口无阀门的管线，与界区内有连接的管线冲洗前要与有关部门联系好，并会同有关人员共同检查后才开始，需要拆除的盲板必须专人负责，冲洗后恢复原状，做好记录备查。
（5）冲洗合格的管道系统及时恢复原状，并及时填写管道系统冲洗记录。
5.9管道的防腐保温
5.9.1管道防腐保温，应符合设计要求和施工规范规定，注意做好保温层外的防雨，防潮等保护措施。
5.9.2本工程工艺管道防腐要求为红丹酚醛防锈底漆、各色酚醛耐酸面漆各2道，保温管线不涂面漆，面漆表面色和标志和库区统一。
5.9.3管道的保温施工程序：
防腐层施工、保温层施工、保护层施工。
（1）防腐层施工：
管线应在安装施工前进行表面处理，并涂完两道底漆，焊缝处留出50mm宽的区域不进行涂装，施工完毕交付安装，管线安装完毕探伤、试压合格后，对焊口部分进行防腐处理。
（2）保温层施工：
管道的保温施工，应在管道的强度试验、严密性试验合格及防腐工程完工后进行。
（3）保护层施工：
要求整齐一致，光滑美观，接缝严密,不得出现鼓包。
6.工程质量管理
6.1质量控制措施
6.1.1部分区域严格按施工图、施工规范施工及验收，管线施工严格按我公司压力管道安装质量保证体系运行。
6.1.2建立质量控制点，严格控制好质量。
6.1.3选用优秀的持证焊工、管工开展这项工作，使探伤一次合格率达到98％以上。
6.1.4选用氩弧焊机、管子组对用的小机具，进行精心操作。
6.1.5对焊材的烘烤和氩气的纯度做好检查，保证材料可靠。
6.1.6施工过程中每个焊口要做好焊口标识。
6.1.7严格执行公司的奖惩制度，通过经济责任考核相关人员，切实提高质量水平。
6.1.8实行质量巡检、自检、互检、专检及质量评比工作，定期将结果予以公布，防患于未然。
6.1.9按照工艺要求严格执行，焊接现场应制作若干小作业防风、防雨棚，保证焊接质量。
7.安全技术措施
7.1遵守安全规定
7.1.1严格遵守中石油安全六大禁令、业主方各项安全规定；
7.1.2国家现行的安全技术规范和安全操作规程；
7.2安全教育
7.2.1对每一批新进入现场的员工，均应进行进场安全教育，没有进行过进场安全教育的员工，不得进场作业，进场员工安全教育记录复印件报业主备案。
7.2.2每日工作之前，各班组向所有员工交代安全注意事项。
7.2.3每项工序作业前应对操作人员进行安全技术交底，施工安全技术资料与施工同步。
7.3施工用电安全
7.3.1现场用电要严格按《建设工程施工现场供用电安全规范》GB50194-93和《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005及《安全电压》GB3805—93实施。
7.3.2严格执行安全用电规范，凡一切属于电气维修、安装的工作，必须由电工来操作，严禁非电工进行电工作业。
7.3.3临时配电箱、开关箱应加锁，施工人员离开现场时应切断电源，锁上配电箱、开关箱，且挂上“禁动”标志牌。
临时配电箱、开关箱在露天放置应有防雨措施。
7.3.4施工用电线、缆应尽可能埋地或架空，埋地电缆上面应覆盖硬质保护材质，地面上应有明显标记。
7.4脚手架安全管理
7.4.1脚手架的施工按相关规范实施。
7.4.2搭设所用杆件规格、材质应符合要求，必须进行报验；施工人员必须是具有岗位资格的人员，并进行报验；施工前应进行安全交底，施工中按标准的施工方案实施，防护设施应与搭设同步进行。
7.4.3搭设完成的脚手架应检查验收，合格后方可使用，未经检查验收合格不得使用。
7.4.4在使用中不
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