张帆机械制造工艺方案设计书工艺方案设计书改.docx
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张帆机械制造工艺方案设计书工艺方案设计书改
昌吉职业技术学院
推动架零件的机械加工工艺规程设计
姓名：
靳娟娟
学号：
2009101681
系别：
机械工程系
专业：
机械制造与自动化
班级：
09机制
（2）班
指导老师：
李华副教授
二零一二年五月
目录
前言……………………………………………（3）
工艺设计说明书……………………………………（4）
一、任务说明……………………………（4）
1.1任务要求……………………………（4）
1.2任务内容概述…………………（4）
二、机械加工工艺……………………………………（5）2.1零件的分析…………………………………………（5）
2.1.1零件的作用………………………………………（5）
2.1.2零件的工艺分析……………………………………（5）
三、确定生产类型…………（6）
四、确定毛坯…………………………（6）
4.1确定毛坯类型……………………………………（6）
4.2确定加工余量及形状………………………………（7）
4.3绘制零件图………………………………（9）
五、工艺规程设计…………………（9）
5.1选择定位基准……………………………（9）
5.2制定工艺路线…………………………………………（12）
5.3机械加工余量、工序尺寸及公差的确定………………（15）
总结………………………………………………………（21）
参考文献……………………………………………………（22）
前言
机械制造毕业设计涉及的内容比较多，它是基础课、技术基础课以及专业课的综合，是学院机械制造技术基础（含机床夹具设计）和全部专业课，并进行了实训的基础上进行的，是我们对所有课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们三年大学生活中占有重要的地位。
本次毕业设计使我们能综合运用机械制造的基本理论，并结合生产实践中学到的技能知识，独立地分析和解决工艺问题，初步具备设计一个中等复杂程度零件（推动架）的工艺规程的能力和运用夹具设计的基本原理和方法，拟定夹具设计方案，完成夹具结构设计的能力，也是熟悉和运用有关手册、图表等技术资料及编写技术文件等基本技能的一次实践机会。
二零一二年六月
工艺设计任务书
机械加工工艺设计任务书
1、编写加工工序卡
2、编写机械加工工艺过程综合卡
3、绘制零件图和毛坯图
4、编写工艺设计说明书
一、任务说明
1.1任务要求
1、零件分析；
2、绘制零件图；
3、设计加工顺序、选择机床、夹具；
4、计算工序尺寸、选择毛坯图、工序图；
5、选择刀具和切削参数，编写程序，填工艺文件
6、写说明书。
1.2任务内容概述
1．零件分析：
零件分析就是看了图纸后对零件作出的加工分析，其中包括：
零件分析结果、确定加工方案、工艺处理等；
2.绘制零件图：
绘制零件图就是用CAD把零件图画出来，用UG绘制三维图；
3.设计加工顺序、选择机床、夹具：
设计零件的详细加工路线、顺序，合理的选择机床、夹具；
4.计算工序尺寸，绘制毛坯图、工序图：
通过零件图和工艺加工路线计算出需要加工零件的每一步工序尺寸，绘制毛坯图、工序图、标尺寸；
5.选择刀具，填工艺文件：
根据给出的工艺路线工序合理选择刀具，填写工艺文件：
6.编写说明书：
对这次工艺设计的所有内容作出总结。
二、机械加工工艺
2.1零件的分析
2.1．1零件的作用
据资料所示，可知该零件是B6065牛头刨床推动架，是牛头刨床进给机构的中小零件，φ32mm孔用来安装工作台进给丝杠轴，靠近φ32mm孔左端处一棘轮，在棘轮上方即φ16mm孔装一棘爪，φ16mm孔通过销与杠连接杆，把从电动机传来的旋转运动通过偏心轮杠杆使推动架绕φ32mm轴心线摆动，同时拨动棘轮，带动丝杠转动，实现工作台的自动进给。
2.1.2零件的工艺分析
由零件图可知，其材料为HT200，该材料为灰铸铁，具有较高强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力和要求耐磨零件。
由零件图可知，φ32、φ16的中心线是主要的设计基准和加工基准。
该零件的主要加工面可分为两组：
1、φ32mm孔为中心的加工表面
这一组加工表面包括：
φ32mm的两个端面及孔和倒角，φ16mm的两个端面及孔和倒角。
2、以φ16mm孔为加工表面
这一组加工表面包括，φ16mm的端面和倒角及内孔φ10mm、M8-6H的内螺纹，φ6mm的孔及120°倒角2mm的沟槽。
这两组的加工表面有着一定的位置要求，主要是：
1、φ32mm孔内与φ16mm中心线垂直度公差为0.10。
2、φ32mm孔端面与φ16mm中心线的距离为12mm。
由以上分析可知，对这两组加工表面而言，先加工第一组，再加工第二组。
由参考文献中有关面和孔加工精度及机床所能达到的位置精度可知，上述技术要求是可以达到的，零件的结构工艺性也是可行的。
三、确定生产类型
据资料所示，推动架是牛头刨床进给机构中的小零件，其主要作用是把从电动机传来的旋转运动通过偏心轮杠杆使推动架绕其轴心线摆动，同时拨动棘轮，带动丝杠转动，实现工作台的自动进给。
在设计推动架机械加工工艺过程时要通过查表法准确的确定各表面的总余量及余量公差，合理选择机床加工设备以及相应的加工刀具，进给量，切削速度、功率，扭矩等用来提高加工精度，保证其加工质量。
四、确定毛坯
4.1确定毛坯种类
1、熟悉或确定毛坯
确定毛坯的主要依据是零件在产品中的作用和生产纲领以及零件本身的结构。
毛坯的种类：
铸件、锻件、型材、焊接件、冲压件等
（二）、毛坯的选择
1、毛坯的类型和特点
（1）铸件常用作形状比较复杂的零件毛坯
（2）锻件两种：
自由锻件、模锻件
（3）型材两种：
热扎、冷拉
（4）形材焊接件根据需要将型材和钢板焊接成零件毛坯
2、毛坯选择的原则
（1）零件对材料的要求
（2）生产纲领的大小
（3）零件的结构形状和尺寸大小
（4）现有生产条件
根据零件材料确定毛坯为灰铸铁，通过计算和查询资料可知，毛坯重量约为0.72kg。
生产类型为中小批量，可采用一箱多件砂型铸造毛坯。
由于φ32mm的孔需要铸造出来，故还需要安放型心。
此外，为消除残余应力，铸造后应安排人工时效进行处理。
由参考文献可知，差得该铸件的尺寸公差等级CT为8～10级，加工余量等级MA为G级，故CT=10级，MA为G级。
4.2确定加工余量及形状
表4-1用查表法确定各加工表面的总余量
加工表面
基本尺寸
加工余量等级
加工余量数值
说明
φ27的端面
92
H
4.0
顶面降一级，单侧加工
φ16的孔
φ16
H
3.0
底面，孔降一级，双侧加工
φ50的外圆端面
45
G
2.5
双侧加工（取下行值）
φ32的孔
φ32
H
3.0
孔降一级，双侧加工
φ35的两端面
20
G
2.5
双侧加工（取下行值）
φ16的孔
φ16
H
3.0
孔降一级，双侧加工
表3-2由参考文献可知，铸件主要尺寸的公差如下表：
主要加工表面
零件尺寸
总余量
毛坯尺寸
公差CT
φ27的端面
92
4.0
96
3.2
φ16的孔
φ16
6
φ10
2.2
φ50的外圆端面
45
5
50
2.8
φ32的孔
φ32
6.0
φ26
2.6
φ35的两端面
20
5
25
2.4
φ16的孔
φ16
6
φ10
2.2
4.3绘制零件图
图3-1所示为本零件的毛坯图
图3-1零件毛坯图
五、工艺规程设计
5.1选择定位基准
（一）定位基准的选择
出于定位简单和快速的考虑，选择孔φ32mm和端面为基准定位，侧面加定位销辅助定位，使工件完全定位，再使用快速螺旋卡紧机构进行卡紧。
（1）粗基准的选择
粗基准：
未经机械加工的定位基准称为粗基准。
机械加工工艺规程中第一道加工工序所采用的定位基准都是粗基准。
1）保证相互位置精度要求的原则如要保证工件上加工面与不加工面的相互位置要求，应以不加工面为粗基准。
2）保证加工表面加工余量合理分配的原则
如要首先保证工件某重要表面的余量均匀，应选择该表面的毛坯面为粗基准。
3）便于工件装夹的原则选择粗基准时，必须考虑定位准确，夹紧可靠以及夹具结构简单、操作方便等。
这样要求选用的粗基准尽可能平整、光洁和足够大的尺寸，不允许有锻造飞边，浇铸浇口，或其他缺陷。
4）粗基准一般不得重复使用的原则若能采用精基准定位，粗基准一般不应被重复的使用
（2）精基准的选择
精基准：
以机械加工过的表面作为定位基准。
2．出发点：
保证设计技术要求的实现以及装夹准确、可靠、方便。
1）基准重合原则：
尽可能的选择被加工表面的设计（工序）基准为精基准
2）基准统一原则：
工件以某一精基准定位，可以比较方便的加工大多数或所有其他表面，则应尽可能的把这个基准面加工出来，并达到一定精度，以后工序均以它为精基准加工其他表面。
3）互为基准原则
4）自为基准原则
5）便于装夹原则——所选择的精基准，应能保证工件定位准确、可靠，并尽可能使夹具结构简单、操作方便。
3、在实际生产中，经常使用的统一基准形式有：
（1）轴类零件常使用两顶尖孔作统一基准；
（2）箱体类零件常使用一面两孔（一个较大的平面和两个距离较远的销孔）作统一基准；
（3）盘套类零件常使用止口面（一端面和一短圆孔）作统一基准；
（4）套类零件用一长孔和一止推面作统一基准。
4、采用统一基准原则好处：
（1）有利于保证各加工表面之间的位置精度；
（2）可以简化夹具设计，减少工件搬动和翻转次数。
★注意：
采用统一基准原则常常会带来基准不重合问题。
此时，需针对具体问题进行具体分析，根据实际情况选择精基准。
5、基准选择原则
（1）基面的选择
基面选择是工艺规程设计中的重要设计之一，基面的选择正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。
否则，加工工艺过程会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。
（2）粗基面的选择
对一般的轴类零件来说，以外圆作为基准是合理的，按照有关零件的粗基准的选择原则：
当零件有不加工表面时，应选择这些不加工的表面作为粗基准，当零件有很多个不加工表面的时候，则应当选择与加工表面要求相对位置精度较高大的不加工表面作为粗基准，从零件的分析得知，B6065刨床推动架以外圆作为粗基准。
（3）精基面的选择
精基准的选择主要考虑基准重合的问题。
选择加工表面的设计基准为定位基准，称为基准重合的原则。
采用基准重合原则可以避免由定位基准与设计基准不重合引起的基准不重合误差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保证。
为使基准统一，先选择φ32的孔和φ16的孔作为精基准。
5.2制定工艺路线
1、工艺路线方案一
工序
（1）车φ50左端，倒角1×45°；钻φ32+0.027孔至φ28，扩孔。
至φ31.5；拉油槽至R（工艺要求）；精车φ32+0.027至图纸尺寸，
孔口倒角1×45°；
（2）掉头车右端面至图纸要求尺寸，倒角1×45°，孔口倒角1×45°
工序铣下部两端面尺寸20至图纸尺寸
工序钻φ16+0.019至φ15.8，锪孔2-1×45°
工序扩φ16+0.033至φ15.8×26，铰φ16+0.033孔至图纸尺寸
工序钻φ10+0.10孔至φ9.8，铰φ10+0.10孔至图纸尺寸
工序车至φ27及其端面至图纸尺寸，端面倒角1×45°
工序铣槽6×9.5，铣槽6×1均至图示尺寸
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