互赢机电生产计划运行优化方案.docx
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互赢机电生产计划运行优化方案
互赢机电生产计划运行优化方案
一、前言
为了实现互赢机电生产计划系统与MPS/MRP计划功能的有效结合，确保PMC人员通过MPS/MRP计划有效指导和控制生产车间计划执行情况，特制定本运行方案。
本方案为暂行方案，各部门在执行中提出的问题可以经过ERP项目小组商讨后对本方案进行修改和完善。
怎样优化生产计划，归根到底还是关注2个指标，第1是净需求准确，第2是计划完工日期有效。
前者指通过MPS/MRP计算时考虑各种预计量和库存数据后，得到的净需求量是准确的；后者指PMC考虑能力与负荷平衡后，下达到车间的生产任务单的计划完工日期是有效的、可执行的。
因为MPS/MRP采用的是基于无限能力的基础上进行倒排的方法来确定物料需求计划，没有考虑能力占用的问题，因此这样的计划是不能真正达到准时生产的。
系统中“计划完成日期”是MPS/MRP跑出来的日期，而PMC下发给生产部门的周排产表（生产任务单列表）中“计划完成日期”是进行能力与负荷平衡后的日期，在这个日期之下的物料需求计划才是切实可行的计划。
所以第2个指标的实现，主要依靠计划员通过对车间产能的掌握情况来调整MPS/MRP/MO订单来达到，本方案侧重阐述如何实现计划的第1个指标（净需求）。
二、MPS/MRP净需求计算原理
（1）时间范围的确定：
T1T2T3T4
T2：
系统当前日期
T3：
计划展望期的开始日期（通常情况下T2与T3为同一天）
T4：
计划展望期的结束日期
T1：
计算拖期后的开始日期（受控于参数预计量有效期提前[]个月）
（2）再生式MPS/MRP算法
1、计算公式
净需求=毛需求/（1-损耗率）–现有库存+安全库存–预计入库量+已分配量
2、计算顺序
成品半成品材料，即按低阶码顺序进行计算
（3）需求取数来源
1、独立需求（成品）需求来源：
取自订单、预测
2、BOM单：
取物料使用状态的BOM
3、毛需求取自：
已审核且业务关闭状态为未关闭的销售订单分录中的[建议交货日期]位于T1~T4之间的物料（订货数量-已出库数量）
或
已审核未关闭的产品预测单分录中的[需要日期]位于T3~T4之间的物料
或
上层物料计算后的净需求。
4、现有库存数：
属性为MRP仓的即时库存之和。
5、安全库存：
取自物料主数据。
系统由于实现了按订单追踪MRP功能，故在算法上对安全库存单独进行处理，即先按物料计算安全库存产生的需求，再按订单进行计算，即会在0时区先产生安全库存产生的需求。
6、预计入库数：
A、采购订单：
已审核且MRP关闭标志为未关闭的采购订单分录中[交货日期]位于T1~T4之间的物料[数量-已入库数量]。
B、委外加工生产任务单：
已审核或挂起的[计划完工日期]位于T1~T4之间的委外加工生产任务单[计划生产数量–已入库数量]。
C、生产任务单：
已审核或挂起的[计划完工日期]位于T1~T4之间的生产任务单的[计划生产数量–已入库数量]。
D、重复式生产计划：
已审核的[计划完工日期]位于T1~T4之间的重复式生产计划的[计划生产数量-分解执行数量（即分解后下达重复生产任务单的计划生产数量）]。
E、重复式生产任务单：
已审核或挂起的[计划完工日期]位于T1~T4之间的重复式生产任务单的[计划生产数量-已入库数量]。
F、物料替代清单：
审核的物料替代清单（由参数控制），对于被替代物料作为预计可用量。
G、计划订单：
确认的计划订单（由参数控制）预计量的值为建议订单量－累计下达数量，预计量日期为建议到货/完工日期。
7、已分配量
A、销售订单：
已审核且业务关闭状态为未关闭的销售订单分录中的[建议交货日期]位于T1~T3之间的物料（订货数量-已出库数量），即拖期销售订单的未出库数量。
B、物料替代清单：
审核的物料替代清单（由参数控制），对于替代物料作为已分配量。
C、投料单：
确认或下达的生产任务单对应[计划投料日期]位于T1~T4之间的投料单的未领料数量。
8、其它订货策略及批量、提前期等参数在此不做说明。
三、互赢机电实现MPS/MRP净需求的前提条件
MPS/MRP计划运行前，必须确保以下动作已执行且各种数据符合要求，否则MPS/MRP只能计算出毛需求而无法计算得到净需求。
建议互赢机电项目组制定相关制度，比如要求各部门每周六下班前必须完成各自负责的数据清理、维护工作，同时建议该制度与奖惩挂钩。
<1>检查[销售管理]系统中所有已审核的销售订单，确保订单交货日期、交货数量、订单未出库数量的准确性，确保MPS计划的需求来源准确。
其中销售订单中的“建议交货日期”作为产品最终需求日期参与主生产计划运算。
<2>对[销售管理]系统中所有异常的销售订单进行清理。
异常的订单主要包括订单已经交货完毕但是系统中订单为未关闭状态（尾数不用交货的情况包含在内）、订单已经部分交货但是销售出库单没有关联销售订单出库的。
<3>检查[采购管理]系统中所有已审核的采购订单，确保订单交货数量、订单未入库数量（在途）的准确性。
<4>对[采购管理]系统中所有异常的采购订单进行清理。
异常的采购订单主要包括已经入库完毕但是系统中订单为未关闭状态、订单已经部分入库但是采购入库单没有关联订单入库的、订单已经变更数量或日期但未在系统采购订单上进行变更的，已经确定不再进行交易的采购订单。
<5>检查[采购管理]系统中所有已审核的采购申请单，确保其建议到货日期准确性，关闭不再进行采购的采购申请单。
<6>采购或计划部门及时修改及优化物料计划属性，包含提前期，最小包装量等信息。
<7>检查[生产任务管理]系统中所有已经确认和下达的生产任务单，确保任务单的开工日期、完工日期、计划生产数量的准确性。
<8>对[生产任务管理]系统中所有异常的生产任务单进行清理。
对已经完成入库业务但是还没结案的任务单进行手工结案，并确保所有应该与任务单相关的领料单和产品入库单都能和任务单关联。
<9>对[生产任务管理]系统中所有异常的投料单进行清理。
PMC及时修改投料单，投料单计划投料数量，影响已分配量，根据实际情况及时进行修改，对于没有按任务单领料的物料，需要将计划投料数量修改为零。
<10>对[MPS/MRP计划管理]系统中所有异常的计划订单进行清理。
检查计划系统中的MPS/MRP运算生成的计划订单，取消或关闭不进行生产或采购的计划订单。
<11>车间需确保当天的料单同步，即完工的产品当天入库（K/3产品入库单和实物入库要同步），确保PMC人员及时了解计划的执行情况。
<12>仓库需确保当天的账料同步，即已发物料的领料单或调拨单当天必须审核，已收物料的入库单或退料单当天必须审核，确保PMC人员查到的库存及时准确。
<13>工程需确保BOM数据及时准确，包括检查BOM单中物料、用量、损耗率正确无误，与成品关联的半成品BOM单存在，所有参与MPS/MRP运算的BOM已审核、已使用。
四、MPS/MRP计划运算的主要步骤
序号
步骤
设置要求及建议
备注
1
检查需求来源
（产品预测单，销售订单）
（1）销售部录入的产品预测单的“预测开始日期”必须确保大于下单给计划部的日期。
（2）订单中产品BOM有基本逻辑错误的，销售订单无法审核，确保订单下达给计划时BOM是使用状态的。
（3）销售订单或产品预测单是否参与过MPS运算，通过“关联标志”体现。
查询已运算过MPS的订单或预测单，其“关联标志”显示为Y，否则显示为空，删除已运算过的MPS日志则相关订单或预测单的“关联标志”显示为空。
（4）针对客户换货所需的成品补货，建议计划部新增产品预测单再走MPS运算流程。
需要销售部门密切配合
2
设置工厂日历
按生产车间实际上班时间设置
计划主管或主计划员将展望期和计划方案设置完成后，
一般不随意改动
3
主计划展望期维护
必须大于最大产品累计提前期，详见第六点（计划展望期设置）
4
主计划方案维护
（1）建议MPS计划方案的计算范围设为“全部计划对象”、需求来源设为“销售订单和产品预测”，这样关联预测单生成的销售订单与预测单一同做为需求来源，MPS运算结果将不产生重复需求，即MPS运算过程实现冲销。
（2）计算参数考虑“损耗率”、“现有库存”、“预计入库数量和已分配数量”、“净需求考虑订货策略和批量调整”、“预计量计算有效期”（根据实际情况判定多长时间的拖期预计入库是否有效，比如拖期一个月的采购订单是否有效）、“考虑物料替代关系”。
详见第七点（计划方案设置）；
（2）是否参与MPS计算，是依据订单或预测单上的“行业务关闭标志”是否为关闭来判断的，与订单单据状态没有直接关系。
例如销售订单关闭了，但“行业务关闭标志”可能未关闭。
“行业务关闭标志”只有在销售订单已经出库完成，或者手工关闭时，才会标示为“Y”。
5
主计划计算
按运算向导逐步操作
6
主计划订单维护、审核
主计划订单维护、审核，详见第五点（主生产计划流程）
手工调整内容包括：
（1）预测和订单冲销结果的检查、分析；
（2）结合库存和预计量对MPS计划订单需求数量（建议订单量）的检查、分析、调整；
（3）结合生产部门的产能约束对MPS计划订单需求日期（建议开工/完工日期）的分析、调整，或对MPS计划订单进行数量的合并、拆分等操作；
（4）结合产品特点对MPS计划订单生产部门的调整；
7
MRP计划方案维护
（1）建议MRP计划方案的计算范围设为“主生产计划”
（2）计算参数可参考主计划方案的设置。
8
MRP计算
按运算向导逐步操作
9
MRP计划订单维护、投放
（1）未审核的MRP计划订单是没有经过计划员确认的需求，系统认为是无效需求。
如果又运行MRP，有重复需求产生时无效需求将被覆盖。
互赢机电MRP运算频繁，所以运算MRP人员必须有审核权限，在MRP运算后立即审核，随后其他计划员不用反审核即可对自己负责的MRP订单进行交互式投放（投放界面可修改MRP订单信息）。
（2）针对半成品备库存需求，建议新增MRP计划订单再投放生成生产任务单。
针对采用安全库存管理的小五金、LCD类物料，建议通过ERP存量管理功能及时提醒计划部哪些物料有补充库存的需求。
针对依据成品数量来预测材料的需求，建议通过MRP物料配套查询功能投放生成采购需求。
（3）当自制物料需要委外时，处理方法有二种：
<1>物料属性不变仍为“自制”，运算MRP前若此次运算大部分物料都需要委外加工则进入【MRP计划方案维护】，选择“投放参数”选项卡，“自制件默认生产类型”选择“委外加工”，运算MRP后再将个别不要委外的MRP订单之生产类型改为“普通订单”即可；
<2>物料属性不变仍为“自制”，运算MRP前若此次运算个别物料需要委外加工则【MRP计划方案维护】不用修改（即“自制件默认生产类型”默认“普通订单”），运算MRP后再将个别需要委外的MRP订单之生产类型改为“委外加工”即可；
（4）“建议采购/开工日期”小于“系统当前日期”（指服务器上的默认日期）的MRP计划订单不可投放。
10
主计划订单维护、投放
MRP计算前主计划订单已经进行手工维护、调整并审核，此时直接投放产成品的需求即可
五、互赢机电生产计划流程（主生产计划、物料需求计划）
六、计划展望期设置
计划展望期是一个时间段，主要用来决定参与本次MPS/MRP计算的需求单据的时间范围和产生计划订单的时间范围。
具体设置如图
（1）
图
（1）
在图
（1）中“1”表示时区的天数；“2”表示时区的个数；“1”和“2”联合起来就表示天数为“N”的时区有多少个，例如图中的第一行表示“天数为3的时区有1个”。
需要注意的是：
（1）计划展望期不考虑非工作日；
（2）时区个数与时区序列只有对需求来源同时考虑“销售订单和预测单”并且考虑计划时界和需求时界时才起作用，否则MPS/MRP计算的时候只考虑计划展望期的总长度，而不管分几个时区，每个时区多少天。
（3）建议互赢机电计划展望期维护为时区序列1，时区个数1，各时区天数建议略大于最大产品累计提前期。
注意事项：
计划展望期的设置主要注意以下几点：
1、展望期的起始日期不能早于系统当前日期。
在考虑单据是否拖期的情况下，不是与系统当前日期作比较而是以计算开始日期作比较（这之间的差异，在系统日期为休息日，因为开始计算开始日期不能在非工作日的情况下，差异比较明显）。
2、在判断需求单据的日期是否在展望期内，分别以单据上的什么日期来作判断？
以下分单据类别分别说明。
（1）产品预测单→产品预测单上的“预测开始日期”。
只要产品预测单上的“预测开始日期”在计划展望期内，本次计算即考虑该张需求单据。
有一种特例就是，当预测开始日期为非工作日（例如为2011-08-05），系统日期是2011-08-05，
计算开始日期不能为非工作日，所以设置计算开始日期为2011-08-08。
在这种情况下，该张预测单也算是在计划展望期内参与本次计算。
（2）销售订单→销售订单上的“建议交货日期”。
七、计划方案维护参数详解
此详解即是针对计划方案每一个参数的应用说明，旨在帮助互赢机电计划人员充分理解不同参数设置的作用及其适用的应用场景，只有举一反三、融会贯通，方可灵活应对各种变化和异常情况，并且对计算结果进行快速、准确的分析，更大程度发挥ERP计划功能的作用。
计划方案包括6个页签：
需求参数、计算参数、合并参数、投放参数、仓库参数、其他参数。
1、需求参数设置
1.1计算范围选择“主生产计划”
计算范围选择“主生产计划”是指在MRP运算中，将MPS运算产生的“已审核的”计划订单作为MRP运算的范围。
需要注意的是，MPS计算产生的计划订单中的物料必须其子项物料包括MRP计算的物料，否则MRP计算查询的时候没有记录。
注意事项如图
（2）所示。
图
（2）
需要注意的是：
（１）MPS与MRP做比较：
MRP的计算范围比MPS的计算范围多了一个“主生产计划”；
（2）主生产计划是指主生产计划产生的“已审核”的计划订单，并且只有该计划订单上的物料的子项物料中包括MRP计算的物料，该计划订单才参与MRP运算。
1.2计算范围选择“指定需求单据”。
具体设置如图
（2）所示。
图
（2）
如果计算范围选择的是“指定需求单据”，则需要注意以下两点：
（1）可以对图
（2）右边的“需求来源”进行设置，在这种情况下，需求来源中的“销售订单”和“产品预测”是互斥的，即要么选择“销售订单”，要么选择“产品预测单”作为需求单据，不可以同时选择这两类单据。
（2）选择某类单据时可以通过右下角的方框设置是否包含该类单据的未审核单据。
1.3计算范围选择“全部计划对象”，具体设置及注意事项如图（3）所示。
图（3）
1.3.1当计算范围选择“全部计划对象”的时候，需要注意以下几点：
（1）区别MPS和MRP中的“全部计划对象”：
MPS中的全部计划对象是指物料属性中设置的计划策略为MPS的物料，以及子项物料中存在MPS物料的父项MRP的物料也参与MPS计算。
MRP中的全部计划对象是指设置了计划策略的全部计划对象（即不包括计划策略为“无”的物料）。
需要注意的是，上述物料是否参与计算还要受“需求来源”的影响，即有需求才会参与计算。
（2）当计划对象选择全部对象的时候，可以对图（3）右侧的需求来源进行选择，其中框2中的三项是互斥的，即需求来源只能选择三种中的某一种，前两种的设置与计算范围为“指定需求单据”的情况一致。
（3）如果计算范围选择了“全部计划对象”，则在“其他参数”页签中的“删除重复的MPS计划订单”可以进行设置，如图（4）所示。
图（4）
需要注意的是，在MRP计算中，当计算范围选择“全部计划对象”的时候，在MRP计算中也包括了MPS的物料进行计算，如果已经在MPS模块中进行了计算，当再次计算时，很可能导致重复生成计划订单，所以系统提供了两种途径解决这种情况下的重复计算：
一是，将MPS运算产生的需求作为预计量；二是，通过图（4）中的参数“删除重复的计划订单”控制。
1.3.2当需求来源选择“销售订单和产品预测”时，需要注意以下几点：
（1）不选择“是否考虑需求时界和计划时界”的情况下，需求取销售订单和产品预测单之和。
需要注意的是，当预测单下推了订单的情况下，例如，预测单10个，下推了销售订单6个，手工录入销售订单3个，则MRP中的毛需求计算为“预测4个（10-6），销售订单为9个（3+6）”。
（2）选择“是否考虑需求时界和计划时界”的情况下，此时一方面要考虑“计划展望期”中的时区序列对需求时界和计划时界调整的影响；另一方面，需求来源也发生了变化。
在需求时界，需求来源只考虑“销售订单”；在计划时界内需求来源为“销售订单和预测单中的较大者”；在计划时界之外，需求来源为“销售订单和预测单中较大者”；在计划时界之外，需求来源为“预测单”。
1.4计算范围选择“指定物料”，其设置说明如图（5）所示。
图（5）
1.4.1当计算范围选择“指定物料”的时候，下方显示“需求来源物料展开方式”让用户
选择，不同选择的意义如下：
（1）本级计算。
计算考虑的需求单据：
仅考虑指定物料的需求单据。
计算考虑的物料：
指定物料、指定物料的子项物料（仅考虑子项物料的相关需求）。
（2）向上获取。
计算考虑的需求单据：
指定物料及其指定物料的所有母项物料的需求单据。
计算考虑的物料：
指定物料、指定物料的母项物料、指定物料的子项物料（仅考虑子项物料的相关需求，不考虑该子项物料本身的需求单据引起的需求）。
（3）向下获取。
计算考虑的需求单据：
指定物料及其指定物料的子项物料的需求单据。
2.1.4.2注意事项
（1）在MPS计算范围选择指定物料时，在需求获取界面选择物料的时候，只能选择MPS计算的物料。
而在MRP中可以选择所有计划物料，不区分MPS和MRP。
（2）在主生产计划中选择“MPS”的物料进行计算的时候，需求物料展开方式类似于MRP的结论，但是在主生产计划中只计算MPS的物料，但有一种情况例外。
例如A为MPS物料，子项物料B为MRP物料，但子项物料B的子项物料C是MPS物料，则在指定A物料计算的时候，也会对B产生需求，从而产生C的相关需求。
1.5计算范围选择“指定计划员”，则下方弹出默认计划员的设置，如图（6）所示。
图（6）
需要注意的是，此处虽然选择了“默认计划员”，但是如果在进行MRP计算的时候，在“需求获取”的界面直接带出这里设置的“默认计划员”，但是，在该界面也可以增加参与计算的计划员，如图（7）所示。
图（7）
2、计算参数设置
2.1考虑损耗率
考虑损耗率的情况下，如图（8）所示，需要注意以下两点：
（1）损耗率是针对BOM单中每一行记录对应的物料进行设置的，即在BOM中进行维护；
（2）损耗率计算公式的选择受系统参数控制：
损耗率=需求数量/（1-损耗率）或者损耗率=需求数量*（1+损耗率）。
图（8）
2.2考虑现有库存
2.2.1现有库存的设置及影响如图（9）所示。
图（9）
勾选“考虑现有库存”后，对参数的影响主要有：
（1）净需求数量的影响，如图（9）“1”所示。
（2）仓库参数可以进行设置，如图中“2”所示。
仓库参数的具体设置如下图（10）。
图（10）。
（3）仓库参数对计算结果的影响在MRP查询中进行讲解。
2.2.2物料基础资料中仓库设置需要注意的几点如图（10）所示。
需要注意的是：
（1）仓库类型为普通仓、其他仓、受托代销仓等实仓的仓库才可以进行“是否MPS/MRP可用量”参数的设置；代管仓、待检仓、赠品仓等虚仓不可以进行该参数的设置，系统默认未选中。
（2）仓库类型为“受托代销”类型的仓库即使其“是否MPS/MRP可用量”参数选中，也不会在计划参数中的仓库参数界面显示出来。
（3）除仓库类型为“待检仓”以外的虚仓，尽管并没有勾选“是否MPS/MRP可用量”，但是在计划参数中的仓库参数设置中仍然可以设置“本次计算MPS/MRP可用仓”参数。
2.2.3MRP计算中需要考虑的计划参数设置如图（11）所示。
图（11）
仓库参数设置需要注意以下几点：
（1）建议将该处的仓库参数设置与前面讲到的物料基础资料中仓库设置中的注意事项结合起来理解。
（2）当勾选“考虑现有库存”后，在该界面可以维护“本次计算MPS/MRP可用仓”，如果勾选对应仓库的该参数，则在计算时就将该仓库中物料的即时库存数量作为MRP可用量，否则，该仓库中物料的数量在MRP计算的时候不予考虑。
（3）“默认MPS/MRP可用仓”在物料基础资料中进行设置，虚仓默认不选中。
（4）在该界面中可以设置将虚仓中物料的数量作为MRP可用量参与计算。
2.3考虑成品率
2.3.1参数设置
成品率设置如图（12）所示。
考虑成品率的情况下，需要注意：
（1）成品率在BOM中的单据头进行维护；
（2）考虑成品率的情况和考虑损耗率的情况调整的对象不一样，损耗率调整的是毛需求数量,成品率调增的是净需求数量。
图（12）
2.3.2实例分析
（1）在物料的BOM中维护好成品率和损耗率，如图（13）所示。
图（13）
（2）成品率对父项物料的净需求数量的调整如图（14）所示。
图（14）
（3）损耗率对子项物料的毛需求进行调整，如图（15）所示。
图（15）
2.4考虑安全库存
安全库存设置如图（16）所示。
图（16）
考虑安全库存的情况下，需要注意以下几点：
（1）安全库存影响净需求数量的计算，如图中“1”标示；
（2）安全库存在物料资料中的“基本资料”中维护。
2.5库存需求独立产生计划
2.5.1该参数设置如图（17）所示。
图（17）
该参数的设置需要注意以下几点：
（1）是否勾选“库存需求独立产生计划”是指由于安全库存或允许负结存导致期初负结存时，是否独立产生该负结存数量的计划订单。
（2）该参数必须结合上面的“考虑现有库存”或“考虑安全库存”这两个参数连用，即要勾选该参数并起作用，必须同时至少勾选上面两个参数中的至少一个参数。
2.5.2下面给出勾选该参数前后的比较图
（1）不勾选该参数时的计算结果如图（18）所示。
图（18）
计划方案参数设置中由于安全库存导致期初可用库存存在负数，从而导致剩余库存出现负数（-5），在不勾选参数“库存需求独立产生计划”的情况下，期初可用库存（-5）不会单独产生需求，形成计划订单，而是合并为最近一天的净需求中产生计划订单量。
（2）勾选该参数时的计算结果如图（19）所示。
图（19）
勾选“库存需求独立产生计划”参数的情况下，如果期初可用库存出现负数，则系统会将该库存量单独计算计划订单量，并生成一张计划订单。
注意区别上图中不勾选该参数的情况。
2.6考虑预计入库数量和已分配数量
2.6.1预计量参数设置如图（20）所示。
图（20）
勾选“考虑预计入库数量和已分配数量”的情况下，主要有以下两点需要注意：
（1）净需求数量的公式中考虑预计入和已分配量对净需求数量的调整，如框“1”所示；
（2）当勾选该参数后，框“2”中的参数为可维护状态，即可以对预计量参数进行设置。
2.6.2预计可用量计算参数设置如图（21）所示。
图（21）
2.6.2.1“考虑审核的物料替代清单作为预计量”参数起作用必须同时满足以下条
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