餐桌椅注塑模说明书.docx

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餐桌椅注塑模说明书

目录

前言1

绪论2

一、塑料的工艺分析7

⑴塑料材料特征7

⑵注塑模工艺条件8

⑶塑件的尺寸与公差9

⑷型腔分布11

⑸塑件的表面质量11

二、注射机的选择12

⒈分型面的设计：

12

三、浇注系统的选择13

⒈浇注系统13

⒉浇注系统的设计原则13

3、流道的设计14

四、模具的推出与导向机构设计19

1、模具的推出机构19

2、导向机构设计19

3、导套的结构和技术要求20

4、推出方式的确定20

五、成形零件的设计21

（1）成型零部件结构21

（2）成型零部件工作尺寸计算22

（3）成型设备的选用24

（4）确定温度调节系统结构：

27

六、模架的选择27

（1）、模架结构的选择27

（2）模架安装尺寸校核28

七、安装与调试29

（1）模具的安装试模29

（2）试模31

（3）检验32

参考文献33

前言

伴随着现代化工业发展的需要，塑料制品在工农业和日常生活中等各个领域的应用越来越广泛，质量要求也越来越高，在现如今的塑件生产过程中，模具设计的高质量化，先进模具制造设备的出现，完善的加工工艺，优质的模具材料和现代化成型设备以及计算机辅助设计，计算机辅助制造的出现，为生产优质塑件提供了重要的条件。

通过几年的学习，理论结合实践，为培养学生的理解分析能力、学生编制塑件成型工艺规程的能力、学生设计和编制加工工艺的能力、培养学生综合应用专业理论知识分析问题解决问题的能力和严谨、科学的工作态度为目的，积极的促进学生综合运用塑料模具设计与制造的专业知识、系统的进行塑料模具设计与制造，通过对塑件成型工艺编制、塑料模设计、非标准模具零件的加工工艺设计的全过程，为今后走向工作上岗奠定了坚实基础。

绪论

塑料工业是新兴的工业，是随着石油工业的发展应运而生的。

目前塑料制件几乎已经进入一切工业部门以及人民日常生活的各个领域。

塑料工业又是一个飞速发展的工业领域。

世界塑料工业从20世纪30年代前后开始研制到目前的塑料产品系列化，生产工艺自动化，连续化以及不断开拓功能塑料新领域。

它经历了初创阶段（30年代以前），发展阶段（30年代），飞跃发展阶段（50至60年代）和稳定增长阶段（70年代至今）等这样几个阶段。

塑料作为一种新的工程材料，其不断被开发与应用，加之成型工艺的不断成熟，完善与发展，极大的促进了塑料成型方法的研究与应用和塑料成型模具的开发与制造。

随着工业塑料制件和日用塑料制件的品种和塑料是以树脂为主要成分的高分子有机化合物，在一定温度和压力下，塑料具有可塑性，可以利用模具将其成型为具有一定几何形状和尺寸精度的塑料制件。

塑料制件之所以能够在工业生产中得到广泛应用，是由于它们本身具有的一系列特殊优点所决定的。

塑料谜底小，质量轻。

这就是“以塑代钢”的明显优点所在。

塑料的比强度高，绝缘性能好，介电损耗低，所以塑料是现代电工行业和电器行业中不可缺少的原材料。

塑料的化学稳定性最高，减磨耐磨性能好。

此外，塑料的减振和隔音性能也很好。

许多塑料还具有透光性能和绝热性能以及防水，防透气和防辐射等特殊性能。

因此，塑料已成为各行各业中不可缺少的一种重要材料。

需求量的日益增加，这些产品的更新换代的周期愈来愈短。

因此对塑料的品种，产量和质量都提出了越来越高的要求。

塑料模具设计任务书

系别：

机械工程系专业：

模具设计与制造

班级：

05222姓名：

杨改

设计题目：

餐桌椅注塑模

设计内容：

⑴编写注塑模设计说明书一份

⑵绘制总装配图和零件图

⑶编写工艺卡片

产品材料：

FRPP

产品数量：

较大批量生产

注射机有关参数如下：

额定注射量：

4000

螺杆直径：

130mm

注射压力：

106Mpa

注射行程：

370mm

锁模力：

10000KN

最大成形面积：

3800

最大开合模行程：

1900mm

模具最大厚度：

1000mm

模具最小厚度：

700mm

一、塑料的工艺分析

⑴塑料材料特征

①聚丙烯无色、无味、无毒。

外观似聚乙烯，密度仅为0.90~~0.91%/。

它不吸水，光泽号，易着色。

是一种半结晶性材料。

它比PE要更坚硬并且有更高的熔点。

由于均聚物型的PP温度高于0℃以上时非常脆，因此许多商业的PP材料是加入1-4%乙烯的无规则共聚物或更高比率乙烯含量的钳段式共聚物。

共聚物型的PP材料有较低的热扭曲温度（100℃）、低透明度、低光泽度、低刚性，但是有有更强的抗冲击强度。

PP的强度随着乙烯含量的增加而增大。

PP的维卡软化温度为150℃。

由于结晶度较高，这种材料的表面刚度和抗划痕特性很好。

PP不存在环境应力开裂问题。

通常，采用加入玻璃纤维、金属添加剂或热塑橡胶的方法对PP进行改性。

PP的流动率MFR范围在1-40。

低MFR的PP材料抗冲击特性较好但延展强度较低。

对于相同MFR的材料，共聚物型的强度比均聚物型的要高。

由于结晶，PP的收缩率相当高，一般为1.8-2.5%。

并且收缩率的方向均匀性比PE-HD等材料要好得多。

加入30%的玻璃添加剂可以使收缩率降到0.7%。

均聚物型和共聚物型的PP材料都具有优良的抗吸湿性、抗酸碱腐蚀性、抗溶解性。

然而，它对芳香烃（如苯）溶剂、氯化烃（四氯化碳）溶剂等没有抵抗力。

PP也不象PE那样在呶孪氯跃哂锌寡趸浴？

使用FRPP注塑成形塑件制品时，由于其熔体黏度较高，所需的注射成形压力较高，因此塑料对型芯包紧力较大，故塑件应采用较大的脱模斜度。

另外熔体黏度较高，使用FRPP制品易产生熔接痕，所以模具设计时应注意尽量减少系统对料流的阻力。

FRPP易吸水，成形加工前应进行干燥处理。

在正常的成形条件下，FRPP制品的尺寸稳定性较好。

②典型用途

汽车工业（主要使用含金属添加剂的PP：

挡泥板、通风管、风扇等），器械（洗碗机门衬垫、干燥机通风管、洗衣机框架及机盖、冰箱门衬垫等），日用消费品（草坪和园艺设备如剪草机和喷水器等）。

⑵注塑模工艺条件

干燥处理：

如果储存适当则不需要干燥处理。

熔化温度：

220-275℃，注意不要超过275℃。

模具温度：

40-80℃，建议使用50℃。

结晶程度主要由模具温度决定。

注射压力：

可大到1800bar。

料筒温度后段150℃~~170℃

中段165℃~~180℃

前段180℃~~200℃

喷嘴温度170℃~~180℃

模具温度50℃~~80℃

注射压力60~~100Mpa

成形时间注射时间20~~90s

保压时间0~~5s

冷却时间20~~150s

注射速度：

通常，使用高速注塑可以使内部压力减小到最小。

如果制品表面出现了缺陷，那么应使用较高温度下的低速注塑。

流道和浇口:

对于冷流道，典型的流道直径范围是4-7mm。

建议使用通体为圆形的注入口和流道。

所有类型的浇口都可以使用。

典型的浇口直径范围是1-1.5mm，但也可以使用小到0.7mm的浇口。

对于边缘浇口，最小的浇口深度应为壁厚的一半；最小的浇口宽度应至少为壁厚的两倍。

PP材料完全可以使用热流道系统。

⑶塑件的尺寸与公差

1塑件的尺寸

塑件的尺寸太小受制于以下因素

a、取决于用户的使用要求

b、受制于塑件的使用要求

c、受制与塑件的熔体在流动充填过程中所受道的结构阻力

②塑件尺寸公差的标准

a、影响塑件尺寸精度的因素主要有：

塑件材料的收缩及波动

b、塑件的结构复杂程度

c、模具因素（含模具制造、模具磨损及寿命、模具装配、模具的和模及模具设计不合理带来的误差因素）

d、成形工艺因素（模塑成型下的温度，压力P，时间t的取向，结晶成型数控和精度等）

e、成型设备的控制精度等。

其中塑件尺寸精度主要取决于塑料收缩率的波动及模具制造的误差，题中未标注公差我们按未标注公差的尺寸需用值群取MT5.

③型腔数目的确定方法

a、根据经济性

b、根据锁模力

c、根据塑件的精度

d、根据注射量

由上可知，对于该塑件我们应用一模一腔进行注塑。

⑷型腔分布

单型腔模具有塑件在动模部分，定模部分及同时在动模和定模中的结构。

塑件在单型腔模具中的位置如图：

则上图为该塑件的留模位置型腔模具，塑料成形的生产率高，成本低，但是塑料的精度低，工艺参数难以控制，模具结构复杂，模具制造成本低，周期长。

⑸塑件的表面质量

塑件的表面质量

包括塑件的缺陷，表面光泽与表面粗糙度，其与模具塑件成形工艺，塑料80种，模具成形件的表面粗糙度，模具的磨损程度相关。

模具型腔的表面粗糙度通常应比塑件对应部位的表面粗糙度在数值的要低1-2级。

塑件的表面粗糙度可以参照《塑件表面粗糙度标准—不同加工方法和不同材料所能达到的表面粗糙度》选取，一般取Ra值为1.6-0.2um。

二、注射机的选择

注射机的塑料注射成形的所有设备，注射机按其外形可以分为立式，卧式，直角式三种。

据估算V塑=2850

制品的正面投影面积S=3567

根据以上数据选用XS-2Y-4000螺杆式注射机

⒈分型面的设计：

分型面的选择即要保证塑件质量要求又要便于脱模，本塑件的的分型面选择在骨架的上端面和各个带槽面。

因为上端面为非工作表面，其表面质量的好坏不会影响到塑件的使用性能。

塑件的大部分外表面是光滑的，仅在侧向抽芯处留有分型面痕迹，同时会使侧向抽芯容易，而且脱模也方便。

这样侧滑块机构可以独立进行加工，使模具的加工难度降低，因此选择塑件大端面为水平分型面。

a、分型面应选择在塑件的外形最大轮廓处

b、便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边

c、保证塑件的精度要求

d、满足塑件的外形质量要求

e、便于模具的加工制造

f、对于成形面积的影响

g、对于排气效果的影响

h、对于侧向抽芯的影响

由此，对于塑件应根据上述可以将分型面选择于塑件外形的最大轮廓处，便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边。

三、浇注系统的选择

⒈浇注系统

浇注系统是指模具中由注射机喷嘴到型腔之间的进料通道。

包括主流道、分流道，浇口和冷料穴。

⒉浇注系统的设计原则

a）了解塑件的成形性能

b）尽量避免或减少产生熔接痕

c）有利于型腔中气体的排出

d）防止型芯的变形或嵌入的位移

e）尽量用较短的流程充满型腔

f）流动距离比较校核

对于大型或薄壁塑件制件，塑料熔体有可能因其流动距离过长或流动阻力太大而不能充满整个型腔。

3、流道的设计

（1）主浇道设计

主流道是一端与注射机喷嘴相接触，可看作是喷嘴的通道在模具中的延续。

另一端与分流道相连的一段带有锥度的流动通道，形状结构如图：

a）主流道设计圆为锥形，锥角为2°～6°，流道壁表面粗糙度取Ra=0.63um，是加工时应沿轴向抛光。

b）主流道一端凹坑面球面半径R2比注射机喷嘴半径R大1～2㎜，球面凹坑深度3～5㎜，主流道开始端入口直径d比注射机喷嘴直径大0.5～1mm，一般d=2.5～5mm。

c）主流道末端圆必须过渡，圆角半径r=1～3mm。

d）主流道长度L以小于60mm为佳，最长不宜超过95mm。

e）主流道常开设在可拆卸的主流道衬套上，其材料常用T8A，热处理淬后硬度为53～57HRC。

（2）主流道衬套的固定

因为采用的有托唧咀，所以用定位配合定在模具的面板上，定位圈为标准件。

（3）主流道的尺寸

在卧式或立式注射机上使用的模具中，主流道垂直于分型面，由于主流道要与高温熔剂注射机喷嘴反复接触，所以只在小批量生产时，主流道在注射模上直接加工，大部分注射模中，主流道通常设计成可拆卸，可更换主流道浇口套。

为了让主流道浇口凝料能从浇口套顺利拔出，主流道设计圆为锥形，锥角为2°～6°直径d比注射机喷嘴直径大0.5～1mm,由于小端前面是球面,其深度内3～5㎜.注射机喷嘴的球面在该位置与模具接触并且贴合.因此要求主流道球面半径比喷嘴球面半径大1～2㎜,流道