跨郑焦晋高速连续梁合拢段施工方案范文.docx
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跨郑焦晋高速连续梁合拢段施工方案范文
跨郑焦晋高速公路特大桥
上跨郑焦晋高速公路40+64+40m连续箱梁边、中跨合拢段施工方案
一、工程概况
1.结构形式
梁体截面类型为单箱单室、变高度、变截面箱梁。
底板、顶板、腹板局部向内侧加厚，中支点处局部向外侧加厚，均按直线线型变化。
全联在端支点、中跨跨中及中支点处共设5个横隔板，横隔板设有孔洞，供检查人员通过。
桥面宽度：
挡砟墙内侧净宽9.0米，线路中心至挡砟墙内侧2.2米，桥面板宽12.2米，桥梁建筑总宽12.5米。
梁全长为145.5米，计算跨度为40+64+40m，中支点处截面最低点梁高5.204m，跨中2m及边跨8.75m直线段截面最低点梁高2.804m,梁底下缘按圆曲线变化，边支座中心线至梁端0.75m，边支座横桥向中心距4.6m，中支座横桥向中心距4.4米。
曲线上梁按曲梁曲做布置，梁体沿线路左线中心线布置，相应的梁体轮廓尺寸均为沿线路左线中心线的展开尺寸，位于曲线段时，梁体轮廓、普通钢筋、预应力钢束及管道等均以线路左线中心线为基准线沿径向依据曲率进行相应的调整，支座亦按径向布置。
2.气象特征
连续梁施工所在地区位于河南省中部偏北，黄河中游北岸。
属暖温带亚湿润季风气候区，具有大陆性季风气候特征，春季多风干燥，夏季炎热多雨，最大降雨季节集中在7～8月份，可占全年汛期降雨量的80%，秋季晴和日照充足，冬季寒冷多雪，降水量年际变幅较大。
按铁路分区属温暖带气候区，主要气象要素见下表：
项目
地名
年平均气温℃
最冷月平均气温℃
极端最高气温℃
极端最低气温℃
年平均降雨量mm
年平均相对湿度%
最大风速m/s
主要
风向
最大冻
土深度m
武陟
14.1
-0.4
43.6
-17.9
627.2
62
18
NW
0.22
二、编制依据
1、《新建郑州至焦作、郑州至开封城际铁路工程HNCJS-NO.2标段施工总价承包合同》；新建郑州至焦作、郑州至开封城际铁路工程HNCJS-NO.2标段招标图及答疑文件；
2、《跨郑焦晋高速公路特大桥施工图》、《时速250公里客运专线铁路有砟轨道悬臂现浇预应力混凝土连续梁（双线）跨度：
40+64+40m（直、曲线）》专桥（2011）2267A-Ⅴ及其他相应参考图；
3、《高速铁路桥涵工程施工质量验收》；
4、《高速铁路混凝土工程施工质量验收标准》；
5、《高速铁路桥涵工程施工技术指南》；
6、《铁路工程施工安全技术规程》；
7、《铁路混凝土梁支架法现浇施工技术规程》TB10110-2011；
8、《铁路预应力混凝土连续梁（刚构）悬臂浇筑施工技术指南》；
9、现行铁路施工、材料、机具设备定额；
10、现场踏勘及调查周边环境所获得的资料；
11、我公司多年来在类似工程中实践积累的施工、科研及管理经验。
三、施工准备
1.项目管理人员准备
总指挥：
王兴波，负责施工整体安排；
副组长：
谭秀军：
负责施工人员的安排及施工过程监控；
陈忠胜：
负责施工现场总体协调；
张晓波：
负责混凝土供应。
相关组员职责及分工如下：
序号
部位
责任人
工作主要点
备注
1
拌和站
张晓波
负责拌和站施工安排，施工机械调配、检查及维护保养，负责混凝土施工所需合格原材料并合理存放，拌和站准备1台铲车，3台混凝土运输车，并对车况进行检查，在混凝土浇筑前对料棚进行封闭加温，对拌和用水和外加剂进行加温。
2
试验室
梁清利
吴刚
对混凝土原材进行检测，严把原材质量关，对检验合格的原材料完成报验，控制混凝土生产质量并按验标要求进行检测记录，根据现场的反馈及时调整混凝土的工作性。
郭拉峰负责配合试验室制作试件，并做好标识（标号、日期、编号、制作人）。
3
现场试验及同养试件制作
崔桥宝、张朋飞
测定坍落度、含气量、入模温度；与试验室及拌和站及时联系，及时反馈现场试验数据，以便控制砼拌和质量；制作砼试件，并标识（标号、日期、编号、制作人）；配合现场临时安排的其他工作。
4
施工安全及模板支架检查
李鹏程、孟宪秋
砼浇注前对施工人员进行安全教育，砼浇注过程中对模板、支架进行检查。
主要检查模板螺丝有无滑丝移位现象，支架有无松动现象。
混凝土浇筑前检查防火防煤气中毒设施是否到位。
5
箱梁
顶部
李盼虎
盯控现场砼振捣的密度与时间，混凝土一经入模，立即进行全面振捣，使之形成密实的均匀体，先由一台振动棒进行浇筑振捣，紧随其后由一台振动棒进行复振，杜绝出现漏振。
杜绝振捣棒紧贴波纹管，盯控好放灰的顺序与浇筑段长度，钢筋顶面不得滞留砼，及时与腹板内的盯控人员联系，控制浇筑的速度与重点控制部位。
底板浇注时，从腹板下料振捣，如腹板下料不能满足底板砼量，可从箱梁的顶板内模预留孔下料。
重点控制齿块振捣质量，并不得出现大量浮浆，控制箱梁顶板标高及收面质量。
浇筑前再次检查确认测温线、接地、接触网及下锚拉线基础、测量观测标等预埋件位置是否准确，是否有遗漏或损坏。
6
箱梁底、
腹板
余亮
场振捣的密度与时间，杜绝漏振；带上工具锤确认底板倒角及腹板部位是否有空洞及漏振，杜绝振捣棒紧贴波纹管，与箱梁顶面盯控人员随时保持联系，密切关注底板砼量，不得超量；重点控制齿块振捣质量，并不得出现大量浮浆。
控制箱梁底板标高即收面质量。
7
隔板
李盼虎
重点控制锚垫板下的振捣质量，杜绝出现漏振及空洞。
8
混凝土二次收面及浇筑完成后的保温养护
陈忠胜李盼虎
把握好底板和顶板混凝土二次收面的时间及收质量，收面完成后及时覆盖保温养护。
对炉火的使用进行检查及管理，严防火灾及煤气中毒。
9
后勤保障
刘建
张文超
负责连续梁施工人员的饮食、车辆调配、临时材料购买等。
10
物资保障
郭拉峰
负责临时物资及时购买
混凝土浇筑前要先对模板进行清扫检查和冲洗（冲洗时必须选择在中午，以免结冰，且冲洗用的水量不得过大，以免影响高速通车），砼盯控人员在去现场前带好对讲机、手电，试验人员带好记录表格及试验仪器。
浇筑砼前1天通知试验室及拌合站做好相关准备工作。
现场有任何异常问题及时与谭秀军联系。
2.作业队人员准备
劳动力安排计划表
序号
作业班组
人员数量
主要工作内容
1
钢筋班
6
钢筋搬运、焊接、下料、绑扎成型
2
模板班
4
模板清理、支拆模
3
混凝土班
4
浇筑、振捣、养护等
4
张拉班
8
钢绞线下料、穿束、张拉、压浆等
5
机电班
1
机械操作、维修、保养
6
杂工班
2
以上工作内容以外的其它工作
3.机械准备
为满足施工要求，本工程配备主要机械设备如下：
序号
名称
量
性能
备注
1
汽车吊
1台
良好
2
混凝土运输车
3辆
良好
一辆备用
3
汽车泵
1台
良好
备用1台
4
插入式振捣器
6个
良好
50型
5
插入式振捣器
2个
良好
30型
四、施工方案
本连续梁共设置三处合拢段，两处边跨合拢段一处中跨合拢段。
按设计图要求先进行边跨合拢段施工，完毕后再进行中跨合拢段施工。
中跨合拢段利用挂篮进行悬吊浇筑施工，边跨合拢段利用支架进行施工。
各段详细做法如下：
1.合拢段的临时刚性连接
（1）、合拢段的临时刚性连接设计
合拢段的临时刚性连接由施工单位设计完成后，经设计院审核，审核后下发了“郑焦桥-26”设计联系单，合拢段的临时刚性连接施工严格按照“郑焦桥-26”进行施工。
（2）、合拢段的临时刚性连接施工
预埋锚固钢筋直径为20mm，，每排6根，预埋钢板尺寸为850×500×12mm，预埋锚固钢筋与预埋钢板双面焊接，并在中墩墩顶A#梁段浇筑前精确定位预埋，预埋完成后方可中墩墩顶A#梁段。
缀板尺寸为400×240×10mm，四周与工字钢满焊，焊脚高均为10mm；工字钢两侧翼缘与梁顶板、底板上预埋钢板满焊；具体构造尺寸见下图：
总体布置立面图
（3）、温度场建立
中跨合拢前2天均必须建立准确的温度场，派专人（每天每隔1小时一次）观测昼夜的温度场变化（每小时记录夜间温度），同时密切关注温度与合拢高程、合拢长度变化的关系。
记录表格按照：
合拢段温度监控表
序号
日期
时间
温度
天气
备注
浇筑时间选择原则：
一天中最低气温，温度变化幅度最小时段，且在未来的3天内均不会有较大的温度变化，温度变化幅度在10℃以内。
2.合拢段预应力预张拉
在合拢段临时锁定时，为抵消温度力对合拢段混凝土的影响，减小梁体挠度变形，中跨跨中临时刚性连接构造安装完成后，需对部分纵向预应力钢束进行预张拉，等中跨合拢段浇筑完成以后，再按设计图纸要求对其时行终张拉。
中跨合拢段预张拉的具体钢束及张拉力严格按设计联系单“郑焦桥-34”进行施工，要求如下：
40+64+40m（专桥（2011）2267A-V）对纵向预应力钢束2H、2B1进行预张拉，每根钢束张拉力310KN。
3.模板安装
模板采用15mm厚竹胶板。
支架搭设完毕且支座安装完成后，底模一次铺设完成，预压完成并调整好底模后安装其他部分模板。
模板面要平整光滑，模板缝用双面胶填充并涂刷玻璃胶或腻子防止漏浆。
脱模剂采用模板漆，指派专人涂刷，保证其均匀、平整、颜色一致。
箱梁底板顶面为敞开式布局，为避免浇筑腹板时挤压底板混凝土造成上浮，在两侧底倒角临时加设50cm压板，箱梁混凝土整体浇筑完毕后即可拆除。
侧模肋板采用15×10cm方木，竖向布置，间距30cm，肋板外侧加横肋，横肋采用双φ48钢管，通长布置。
梁顶部、底部及翼板下采用φ20通长拉杆，其余采用φ20拉丝将外模横肋与内模固定，拉丝纵向间距0.9m，竖向间距0.6m。
内模用钢管支架支撑牢固，外侧模用斜撑支顶牢固。
底模下部利用10×10cm方木作为横梁，利用15×10cm方木作为纵梁，横梁位于纵梁上部，纵梁与碗口式钢管脚手架连接。
4.钢筋绑扎
①普通钢筋及预应力钢绞线进场检验：
普通钢筋应符合国家现行《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013-91）和《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499-91）以及《低碳钢热轧圆盘条》（GB701-97）有规定，并应满足设计要求。
对HRB335钢筋尚应符合碳含量不大于0.5％的规定。
钢筋外观要求无裂纹、重皮、锈坑、死弯及油污等。
钢筋应有出厂合格证，外观检查合格后每批应按铁道部现行《铁路混凝土工程施工技术指南》的要求抽取试样，分别作拉、弯复查试验。
如有一项不合格，则加倍取样，如仍有一项不合格，则该批钢筋为不合格。
预应力钢绞线技术性能应符合国家现行《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224）的规定和满足设计要求：
钢绞线应有出厂合格证，进场后先经外观检查，合格后其力学性能试验按铁道部现行混凝土与砌体工程施工标准的要求办理。
对钢绞线的弹性模量试验按每批号进行。
钢绞线存放应置于干燥处，避免潮湿锈蚀。
工地存放应高出地面200mm并及时盖好。
每批钢绞线由同一批号，同一强度等级的钢绞线组成。
②钢筋加工：
钢筋事先在钢筋加工场加工好，再运送至现场绑扎。
先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎。
为保证保护层厚度，在钢筋与模板之间设置垫块，垫块应与钢筋扎紧，并互相错开，排列整齐。
各种预埋件和预埋筋包括竖排气孔、泄水孔等，均按设计图纸的要求设置，并准确定位。
5.预应力筋安装
钢筋绑扎完成后安装预应力管道，安装前仔细检查定位钢筋，保证管道的平顺，位置准确。
当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当调整梁体钢筋或进行适当弯折。
固定管道的定位网钢筋与主筋焊接，定位网与波纹管用细铁丝捆扎，使制孔装置上、下、左、右均不能移动波纹管，锚下垫板，应保持同心，支承板面应垂直于管道轴线。
预应力钢绞线采用先穿束方法安装，波纹管定位完毕后即进行钢绞线穿束。
主梁纵向预应力孔道采用金属波纹管成孔，对于长孔道，为了保证波纹管的制孔质量，纵向波纹管的接头应用比被接长的波纹管直径大一个号的波纹管旋入套接，两端用胶带缠包，防止漏浆。
波纹管的接头每端旋入长度为该直径的2.5倍。
6.混凝土施工
本工程现浇箱梁设计为C55混凝土，在混凝土原料的选择、配合比试验、拌制工艺上严格按照《高速铁路混凝土工程施工质量验收标准》的要求执行。
砼施工组织：
安排2个工作班组，每组2名施工人员，其中砼振捣4人，另外每个工作组配备一名组长，负责指挥现场。
砼浇筑前报请监理工程师按照设计图纸核对钢筋布置、临时刚性连接等预埋件，检查模板断面尺寸误差是否符合规定，桥梁中线误差情况，模板接缝情况及表面平整光洁度。
按照温度控制措施要求设置测温线，便于在砼浇注完毕后养护期间对梁体温度进行监控，确保温差满足要求。
对以上情况逐项检查、验收，各项检查合格后方可进行砼浇筑。
混凝土浇注前，首先对模板内的杂物安排专人进行清理，然后用空压机对模板内的灰尘吹风及高压水泵用水冲洗模板内表面（灰尘及其他杂物从排水孔吹走），同时再对模板内进行润湿。
砼在拌合站集中拌合，砼罐车运送至现场，泵送入模，插入式振动棒振捣。
混凝土经混凝土泵车泵送至桥面，自高处倾落砼时，临时调整箱身钢筋，穿入橡胶泵管，使混凝土的自由倾落高度满足不超过2m的要求。
底板浇注时，从腹板下料振捣，如腹板下料不能满足底板砼量，可从每箱的顶板内模预留孔下料。
混凝土生产过程中应测定骨料的含水率，每一工作班不应少于一次，当含水率有显著变化时，应增加测定次数，依据检测结果及时调整用水量和骨料用量。
并派专人量测记录混凝土入模温度及浇筑后梁体的芯部温度。
混凝土一经入模，立即进行全面振捣，使之形成密实的均匀体，先由一台振动棒进行浇筑振捣，紧随其后由一台振动棒进行复振，避免出现漏振。
振捣延续时间以混凝土获得良好的密实度表面泛浆气泡消失为准，防止漏振、过振。
振捣过程中严禁振捣棒触碰波纹管、模板。
操作插入式振动棒时宜快插慢拔，振动棒移动距离不得大于振动棒直半径的8倍（40cm），每点振动时间65～75s，振动棒插入深度进入前次灌注的混凝土面层下5cm～10cm。
对于钢筋、预应力筋密集处等关键部位，采用30型振捣器振捣，必要时在振捣器前端焊钢筋辅助振捣，并适当加密振点，振捣过程中派专人检查，坚决杜绝麻痹大意思想，保证砼振捣质量。
混凝土浇筑注意事项：
①施工前，做好充分准备，备用泵车及振捣器应提前到位，以保证混凝土连续快速浇筑，防治施工冷缝的出现。
②施工时要设专人对横隔板、横隔梁等钢筋、预应力密集处等关键部位进行振捣和检查，并备以竹片，钢筋人工捣固。
混凝土灌注和振捣过程中应注意防止波纹管上浮。
③灌筑腹板混凝土时，为避免松散混凝土留在顶上，待灌筑顶板混凝土时，这些混凝土已初凝，易使顶板出现蜂窝，故在灌筑腹板混凝土时，进料口周边应用卸料钢板盖住。
④腹板振捣以插入式振捣器为主。
在腹板与底板倒角处，应注意振捣密实，灌筑腹板混凝土后，不得再振捣底板混凝土，以防止腹板梗角处混凝土外鼓，上部悬空，出现空洞。
⑤顶板或底板上、下层钢筋之间，应有足够的联系筋，以免钢筋网变形。
⑥灌筑混凝土时，要防止锚垫板位移和倾斜，防止管道踩扁和移动。
⑦对模板、钢筋骨架，预应力管道，预埋件及预留孔位置、标高等均应详细检查。
发现问题及时处理。
模板内杂物要清理干净，并办理签证手续。
⑧混凝土浇注前要取得配合比的正式通知单，并检查砂、石、水泥，减水剂质量。
⑨振动棒在振捣混凝土时，不得触及埋设物、预应力管道和模板，以防结构移位或变形。
⑩抹面收光分三次进行，砼浇注完立即进行第一次收光，5～6小时后进行第二次收光，10小时左右进行第三次收光，第三次收光要在砼浇注完成后13～14小时内完成。
砼养护：
砼浇筑完成并收面平整后，外露顶面要立即覆盖清洁的、厚而结实的塑料布。
砼终凝后撤去顶面塑料布，用浸湿的棉毡覆盖，再把塑料布覆盖在浸湿的棉毡表面，并定时洒水进行潮湿养护。
混凝土带模养护期间，应采取带模包裹、浇水、喷淋洒水等措施进行保湿、潮湿养护，保证模板接缝处不致失水干燥。
当环境相对湿度小于60％时，自然养护应不少于28d；相对湿度在60％以上时，自然养护应不少于14d。
7.模板及支架拆除
①模板拆除
拆除要求：
拆模时的梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不宜大于15℃；气温急剧变化时不宜拆模。
模板拆除顺序为：
翼缘板——腹板——底板。
②支架拆除
a架子拆除时应划分作业后，周围设围栏或竖立警戒标志，地面设有专人监护，严禁非作业人员入内。
b拆除的高处作业人员，必须戴安全帽、系安全带、穿防滑鞋。
c支架拆除从跨中开始进行，自上而下，按一步一清的原则依次进行，要严禁上下同时进行拆除作业。
d拆除时要统一指挥，上下呼应，动作协调，当解开与另一人有关的结扣时，应先通知对方，以防坠落。
e拆除时如附近有外电线路，要采取隔离措施。
严格架杆碰触电线。
f拆除下的材料，应用绳索拴住，利用滑轮徐徐下运，严禁抛掷，运至地面的材料应按指定地点，随拆随运，分类堆放，当天拆当天清，拆下的扣件或铁丝要集中分别回收处理。
j在拆除过程中，不得中途换人，如必须中途换人时，应将拆除情况交代清楚后方可离开。
h拆除外架时，严禁架料碰断缆风绳，同时拆至缆风绳处方可解开该处缆风绳，不准提前解掉。
i脚手架拆除时，应自上而下进行，部件拆除顺序与安装顺序相反，拆除的部件不准抛掷。
应将部件分品种捆绑后，使用垂直运输设备将其运至地面，集中堆放保管。
g在拆除脚手架过程中，严禁使用榔头等硬物击打、撬挖，拆下的连接棒应放入袋中，锁臂应先传递至地面并放室内堆存。
五、质量保证措施
1.组织保证
建立组织严密完善的职能管理机构，按照我集团公司保证质量体系正常运转的要求，依据分工负责，互相协调的管理原则，层层落实职能、责任、风险和利益，做到各司其职，各负其责，保证在整个工程施工生产过程中，质量保证体系正常运作和发挥保障作用。
2.制度保证
2.1建立从经理、施工队长到操作工人的岗位质量责任制，明确各级管理职责，管生产必须管质量，建立严格的考核制度，实行优质优价政策，将经济效益与质量挂钩。
2.2在施工过程中自下而上按照“三检制”实施检测任务。
配齐人员做到职能相符，实施质量一票否决制。
在严格内部“三检”制度的基础上，认真接受建设单位质量监督和监理单位的监理，接受社会工程监督部门的监督，并自始至终密切配合，严格服从。
2.3加强施工组织纪律教育，严格执行经理部的有关质量管理规定以及施工技术部制定的施工质量作业指导书实施细则。
坚决做到有令必行、有禁必止。
对违章施工、野蛮施工一经发现，必须严肃处理。
2.4做好施工全过程的质量控制工作，发现问题及时汇报并处理。
2.5严格按照《验标》要求做好各类原材料抽检和复检工作，认真把好质量关，对于各类测量仪器，须按规定做好计量检定工作，在使用过程中要随时发现掌握可能出现的偏差，以保证计量设备的准确。
3.技术保证
3.1施工准备
1）加强施工前的质量控制工作，充分熟悉图纸，做好施工前的准备工作。
2）做好施工材料的质量控制，从材料的源头抓起，保证各类材料质量符合相关要求。
3.2钢筋加工、绑扎
1）所有使用的钢筋均应具有出厂质量证明书和试验报告单，并且都经复试合格。
钢筋的表面应洁净，加工前应将表面油污、漆皮、鳞锈等清除干净。
钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。
2）绑扎严格按设计图纸和《高速铁路桥涵施工技术指南》[TZ212—2005]进行，要求钢筋表面洁净，钢筋平直，无局部弯曲。
钢筋焊接前，必须进行试焊，合格后方可正式施焊。
纵向主筋连接采用闪光对焊。
在接头长度区段内（35d），同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积的百分率应≤50%。
当采用绑扎接头时。
绑扎接头的搭接长度应满足：
I级钢筋≥30d，Ⅱ级钢筋≥35d。
两接头间距离≥1.3倍搭接长度。
配置在绑扎接头长度区段内的受力钢筋,其接头的截面面积的百分率应≤25%。
3）钢筋与模板之间用垫块支垫，确保混凝土的保护层满足设计要求。
垫块的强度不低于本体砼的设计强度，分散布置、相互错开并不得横贯保护层的全部截面。
3.3模板安装
1）模板安装前，必须涂刷隔离剂或脱模剂，涂料应颜色一致。
2）模板安装时，底部必须支撑牢固，地基基础要坚实平整，并采取防排水、防冻防融等有效措施。
3）模板与钢筋安装工作要配合进行，妨碍钢筋绑扎的模板应待钢筋安装完毕后安设。
4）模板接缝处要粘贴海棉条，防止孔缝漏浆，造成蜂窝和空洞。
5）安装侧模时应防止模板侧移或突出，模板拉杆必须上好锚紧。
6）模板成型前现场技术人员和测量人员对模板底面高程、预应力孔道座标、保护层厚度等进行校核。
7）模板安装完毕后，应对其顶点标高、节点位置及纵横向稳定性进行检验，签认合格后方可浇筑混凝土。
8）模板的拉杆及支撑设置应满足施工需要，并力求简洁、施工方便。
9）固定于模板上的预留件和预留孔洞尺寸、位置必须准确并安放牢固，防止浇筑混凝土过程中走动移位。
10）按设计要求计算、设置预拱度。
11）混凝土浇注前逐个检查模板扣件，防止因扣件未拧紧而出现跑模。
3.4预应力筋加工、安装
1）预应力筋覆盖存放，下部用枕木支垫。
2）预应力筋严格按设计要求长度下料、加工。
编束后应在钢绞线束两端挂上长度及编号标志牌，并分类存放，且应架离地面，防止锈蚀。
3）施工前必须校验孔道的座标位置、曲线长度与设计是否相符，以免发生孔道及锚区位置与断面不符的情况，造成孔道、模板的返工修改。
4）穿束前还应核对一下穿束的管道编号和钢束是否相符，以防穿错。
3.5砼工程
1）严格按照经批准的施工配合比准确称量混凝土原材料，其最大允许偏差（按重量计）为：
胶凝材料（水泥、粉煤灰）±1%；外加剂±1%；粗、细骨料±2%；拌合用水±1%。
2）搅拌机拌合的第一盘混凝土粗细骨料数量用标准数量的2/3。
在下盘材料装入前，搅拌机内的拌合料要全部卸清。
搅拌设备停用时间不宜超过30min，最长不能超过混凝土的初凝时间，否则将搅拌筒彻底清洗后才能重新拌合混凝土。
3）砼运输道路及时整修，保证砼的运输能力并防止砼在运输过程中发生离析、泌水。
4）泵送砼保持连续进行，必要时可降低泵送速度以维持泵送的连续性，如停泵时间超过15min，每隔4～5min开泵一次，正转和反转两个冲程，同时开动料斗搅拌器，防止料斗中砼离析，如停泵超过45min，或砼出现离析现场，将管中砼清除，并清洗泵机。
5）振动棒在振捣混凝土时，不得触及埋设物、预应力管道和模板，以防结构移位或变形。
6）砼浇筑完毕后立即用草帘覆盖，并用塑料布封闭，待终凝后洒水保湿养护。
养护时间不少于14d。
3.6张拉、压浆和封锚
1）检查张拉梁段的混凝土强度，达到设计规定强度方可进行张拉。
张拉坚持双控制，即应力控制为主，伸长量校核。
2）安装锚具及千斤顶时必须保证锚板、锚环、千斤顶均在一条直线上。
在安装夹片时必须先检查钢绞线锚固部位及夹片是否清洁，合格后方可安装，安装时必须使夹片外露部分平齐，开缝均匀。
3）张拉设备包括油泵、压力表、张拉千斤顶，油管路及阀门接头等进场时应与锚具配套使用，使用前千斤顶与压力表须配套校验，建立油表压力与千斤顶拉力标定曲线，并建立卡片和定期检查和复验。
校验后的有效期为一个月，也不得超过300次张拉作业。
当张拉设备更换配件或在使用过程中出现异常现象时应重新校验。
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