论证方案1111.docx
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论证方案1111
一、编制依据
1、《长乐路综合改造（朝阳门-东二环）工程》补充设计图；
2、地铁一号线康复路站地勘报告；
3、《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2008；
4、《给水排水构筑物工程施工及验收规范》GB50141-2008
5、《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204—2002）
6、《给水排水工程顶管技术规程》（CECS246:
2008）
7、《建筑与市政降水工程技术规范》（JGJT111—98）
8、《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120-2012）
9、《建筑基坑工程监测技术规范》（GB50497-2009）
10、关于印发《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》的通知（建质【2009】87号）；
11、本工程《施工组织设计》；
本工程现场障碍物调查情况及地质调查报告。
二、工程概况
1、项目简介
本工程为长乐西路污水管道工程，全长约218米，埋深约8.3-11.3米，采用d1350mmⅢ级钢筋混凝土钢承口管人工顶管施工，管道位于道路中线以北13.5米现状雨水和19米现状热力管道之间，即位于道路中线以北16.5米出，依据现场条件，将开挖4座工作井，1座接收井，工作坑、接收坑均采用钢筋混凝土逆作法施工。
2、场地现状及地下管线
1）地下管线
该工程位于长乐西路中线以北16.5米处，该处沿线居民楼及商铺较多，地下管线错综复杂，我公司对沿线地上地下管线进行调查，根据实际情况制定切实可行的保护措施，保证施工质量的同时严防损坏现状运行管道。
（地下管线情况见《地下管线调查图》）。
2）管线保护措施
地上各种设施如动力照明电杆、电讯杆；地下各种电线、电缆（电话线、电力线、电灯线、通信电缆）等。
这些设施是人民生活中必不可少的重要组成部分，为了在工程施工中保护好这些公用设施的完好和正常使用、避免各类事故的发生，特制定本安全保护方案。
2-1施工前准备
1、施工前各施工段项目部必须认真作好对地上、地下设施的摸底调查，并将调查结果统计、汇报后，上报工程项目部备查。
2、按照设计图纸对地下设施进行对照标注，逐一落实，并在施工现场作出明显的安全标记。
3、召开沿线所有村委会参加的协作会议，了解未标明的地下设施情况。
4、在做到线路清、情况明的情况下，方准施工，但在现状电力、通讯电缆2m范围内开挖沟槽时，必须在其主管单位人员的监护下采取人工挖掘。
2-2保护方法
1、地上设施
（1）对各种距坑、槽边较近的电杆则必须预先采取加固，以保证施工和设施安全，根据施工现场地理环境可以采取以下加固法：
a、剪刀撑和单杆支撑加固法：
这两种加固方法一般适用于较窄的沟槽边各种电杆的加固，如加横板梁，也可用于较宽沟槽边各种电杆的加固。
b、普通拉线和“Y”型拉线加固法：
一般适用于各种槽（坑）边上电杆的加固。
c、夹杆法：
若电杆距槽（坑）边小于0.5m或土质较差时可采取此法。
上述各种加固法，应根据材料、土质、坑（槽）宽度和现场具体情况及加固角度和稳固性的要求选择加固方法。
无论采用那种方法都必须作到安全可靠，以保证施工人员和设施的安全。
2、地下设施
（1）在施工中挖掘到有地下设施的地方时，如果设施必须要留在原处，则必须严加保护、防止损坏，并作出明显标记。
（2）地下电缆的安全保护方法根据现场环境可采取以下几种：
a、托板绑吊法：
适用于各种电缆的加固。
b、牵拉法：
槽（坑）土质较好时或采用支撑法加固前，均可采用牵拉法加固槽（坑）边外露电缆管。
2-3误损地下设施处理
施工中如遇到地下设施被损坏，及时通知有关部门、单位，然后在有关部门、单位人员的指导下，采取加固措施。
3、工程地质水文情况
1）地层岩性
长乐路综合改造（朝阳门-东二环）工程范围内地表一般均分布有厚薄不均的全新统人工填土；其下为上更新统风积新黄土（局部为饱和软黄土）及残积古土壤，再下为中更新统风积老黄土、冲积粉质黏土、粉土、细砂、中砂及粗砂等。
2）岩土分层及其特征
主要地层特征自上而下分述如下：
①全新统地层（Q4）
1-1层杂填土（Q4ml）
主要路面及路基组成，较密实，全场地分布。
层厚0.70～1.90m，层底深度0.70～1.90m，层底标高403.43～407.21m。
在CZ4-5钻孔层厚达13.5m,以建筑垃圾为主含黏性土,疏密不均。
1-2层素填土（Q4ml）
主要由黏性土组成，含白灰渣及少量砖瓦碎块，较松散,局部分布，属高压缩性土，具湿陷性。
层厚0.70～5.10m，层底深度1.20～5.80m，层底标高399.69～405.73m。
②上更新统地层（Q3）
2-1层新黄土（Q3eol）
褐黄色，大孔、虫孔发育，见蜗牛壳碎片，硬塑—可塑状态，属高压缩性土，具湿陷性。
层厚0.50～5.50m，层底深度3.00～6.50m，层底标高398.89～404.82m。
2-2层饱和软黄土（Q3eol）
褐黄色，大孔、虫孔发育，见少量白色钙质条纹及蜗牛壳碎片，属高压缩性土，软塑，局部流塑。
层厚2.50～10.30m，东厚西薄,层底深度8.70～13.70m，层底标高391.59～397.32m。
2-3层古土壤（Q3el）
红褐色，具针状孔隙，含多量白色钙质条纹及结核，团粒结构，底部结核富集成30cm左右硬层。
可塑状态，属中压缩性土。
层厚3.20～5.50m，层底深度12.50～18.30m，层底标高386.99～392.92m。
③中更新统地层（Q2）
3-1层老黄土（Q2eol）
褐黄色，具针状孔隙，含少量钙质结核，见蜗牛壳碎片，可塑状态。
钻探中缩孔，属中压缩性土。
层厚3.30～9.90m，层底深度20.30～26.20m，层底标高379.39～387.20m。
3-2层粉质黏土（Q2al）
灰黄色，含钙质及铁锰质结核，可塑状态，属中压缩性土。
最大揭露厚度19.40m。
夹中砂薄层。
3-3层中砂（Q2al）
灰黄色，长石—石英质，级配不良，含少量粉土，饱和，密实。
层厚0.70～3.50m。
各层土的埋藏条件及分布规律详见朝阳门朝阳门～康复路区间地质纵剖面图。
3）水文地质状况
渗透系数的计算及其选用
场地地下水属潜水类型，2008年10月，勘察测量的稳定水位埋深为4.3～7.5m，相应标高397.89～403.41m，高差达5.52m，东高西低，该区段为兴庆湖渗漏抬升地下水位影响区，地下水流向为NW。
水位年变幅1m左右。
潜水赋存于上更新统残积古土壤、中更新统风积黄土及其砂夹层中，主要含水层为中更新统冲积粉质黏土2～3层中砂透镜体夹层，分布不连续，该层透水性好，赋水性强。
地下水补给主要是大气降水及地表水渗入。
潜水西北流向，排泄方式为迳流、人工开采及蒸发消耗。
②特殊岩土及特殊地质问题
A.填土
本车站勘察场地范围内均有人工填土分布，其厚度不均，其土质结构松散不均，在地下排污管道渗漏处及地下水位附近其具有较高的含水量。
B.饱和软黄土
由于地下水位的变动，地下水位附近的黄土层含水量达到饱和，常呈软塑～流塑状态，其承载力小，抗剪强度低，压缩性高，对工程建设尤其是地铁工程有一定的危害。
本场地有饱和软黄土分布。
其厚度一般在2.5～10.3m，埋深在水位附近。
C.施工中的地面沉降
由于施工周期较长，且施工时须采取降水措施，故可能引起局部范围内的地面变形。
施工期间需加强周围建筑、地面及支护结构沉降及水平位移的监控，时刻掌控周边环境条件的变化和降水对周围环境的影响。
三、顶管工作井施工方案
1、工作井位置的确定
顶管坑位置依照现场条件布置，见平面图。
2、工作井设计
（1）、工作坑尺寸的计算
工作坑尺寸的设计由顶管操作技术要求决定。
a、工作坑的宽度
计算公式：
B=D+2B+2b
B---工作坑內净宽度;
D---顶进管节的外径尺寸;D=1620mm
2B+2b—管道两侧操作空间及支撑厚度，本工程操作空间采用每侧0.94m，支撑为钢筋混凝土护壁。
故本工程工作坑底部宽度：
B=3.5m
b、工作坑长度：
L=L1+L2+L3+L4+L5
L---工作坑底部开挖长度
L1---管节长度取2.5m
L2---千斤顶长度取1.1m
L3---出土工作长度，取1.2m
L4---后背墙的厚度，取0.4m
L5---已顶进的管节留在导轨上的最小长度，取0.3m。
因此，确定本工程工作坑的底部长度为L=5.5m。
（2）、接收坑尺寸为：
3m×4m
（三）工作井工艺流程及施工方法
（1）、倒挂壁工作井施工工序：
该基坑深度为8.9—12.8m，每延米开挖出土量平均约51m³，按照地质情况及设计要求采用分层开挖的施工方法，每个作业段面用挖掘机开挖与人工配合清底的方式进行。
施工工序：
场地平整放线定井边线挖第一节护壁土方人工修整井壁做防沉降梁绑扎第一节井壁钢筋验收钢筋支模板浇筑第一节井壁混凝土待混凝土强度达到所需强度后拆除模板在井壁上二次投测标高井位十字线开挖第二节土方（一侧开挖）做防沉降梁绑扎该侧井壁钢筋验收钢筋支模板浇筑该侧井壁混凝土待混凝土强度达到所需强度后拆除模板开挖第二节土方（另外一侧开挖）做防沉降梁绑扎该侧井壁钢筋验收钢筋支模板浇筑该侧井壁混凝土待混凝土强度达到所需强度后拆除模板直至最后一层井壁浇筑完成到设计标高清除井底虚土绑扎井底板钢筋浇筑井底混凝土
（2）、工作井开挖工艺流程：
根据设计要求计算，现场放出基坑上口尺寸范围，采用履带式挖掘机开挖第一层土方，距离地面以下3.5-4米位置处，基坑周边预留15cm-30cm进行人工刷破，基底作为上部第一层工作平台，按照图纸要求将加工成型的钢筋下放至设计标高位置并绑扎固定。
在每侧墙体上打入两个400mm×400mm×1000mm的钢筋混凝土梁，梁与墙体夹角为15°，并与侧墙结构相连接，钢筋砼梁布置于侧墙中间部位，距离墙体中线各为2m位置处，目的是为了防止墙体浇筑完成后发生沉降（钢筋砼梁具体结构见下图）。
侧墙模板安装采用60cm×150cm钢模板进行拼装，基坑内搭设满堂支架对墙体周围模板进行支撑，满堂支架纵向、横向间距均为50cm（满堂支架断面图见下图），横向钢管两侧在与模板连接的部位采用丝杠支撑，丝杠端头加设横向钢管两道，作为横向支护，每层支护钢管间距与满堂支架横向钢管间距相同（均为50cm），满堂支架搭设完成后，在四周铺设木板（60cm宽）作为人员工作平台，模板及满堂支架完成后经技术人员及监理检查合格，墙体一次性浇筑成型。
墙体混凝土拆模时间不易过早以免损伤混凝土表面，拆模也不易过迟，否则因养护推迟，易造成水化受阻。
墙体混凝土根据现场观察，当混凝土表面、棱角有一定强度不易被破坏时即可拆模，因此在混凝土强度达到2.5MPa后，逐层对称松开受力丝杠，并拆除满堂支架，最后拆除模板。
墙体混凝土在拆模后立即进行浇水养护，将表面浇湿后，用塑料薄膜或养生布覆盖在表面，并时刻保证薄膜内有凝结水或养生布湿润。
按照设计要求，待混凝土强度≥80%设计强度后人工开挖至第二层土方，第二层开挖均先开挖一侧，待此侧混凝土强度≥80%设计强度后再开挖另一侧土，循序渐进以防止井壁向下沉降，模板及模板支撑于第一层相同。
每侧壁板挖土时，按照地勘及现场情况确定挖土深度，每层开挖不超过2.0m，直至坑底标高。
开挖到一定深度后，更换为长臂挖掘机开挖，并由人工对四周土体经行修正。
工作井施工至设计底标高后，避免基坑地面暴露时间过长，将尽快完成井底板钢筋混凝土部分。
1）、钢筋混凝土井壁施工
A、钢筋工程
1、钢筋制作
a、钢筋进场后应验证（质量合格证明或试验报告单）和外观检查。
在同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋每60t任取2根，在其上各截取1组试样，每组试样各制2根试件，送实验室分别做屈服强度、抗拉强度、伸长率、和冷弯实验。
合格后方可进行制作加工。
b、钢筋在加工场地下料、弯制成型，再倒运至现场进行绑扎安装，在倒运过程中不得变形。
c、钢筋加工前表面的油渍、漆污、水泥浆和能用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净。
钢筋应平直，无局部弯曲。
加工后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。
d、钢筋加工时要严格按照图纸下料加工。
2、钢筋连接
a、同一截面内一根钢筋不能有2个接头。
（两焊接接头在钢筋直径的35倍范围且不小于500mm以内为“同一截面”）
b、在钢筋密列的结构内，当钢筋间净间距小于其直径的1.5倍或30mm（竖向）和45mm（横向）时，不得使用搭接接头。
c、冬期钢筋的闪光对焊宜在室内进行，焊接时的环境气温不宜低于0℃，钢筋应提前运入车间，焊毕后的钢筋应待完全冷却后才能运往室外。
冬期电弧焊接时，应有防雪、防风及保温措施，并应选用韧性较好的焊条。
焊接的接头严禁立即接触冰雪。
d、焊接地线应与主筋接触良好，不得因接触不良而烧伤主筋。
e、焊接时，应在搭接钢筋的一端引弧，并应在搭接钢筋端头上收弧，弧坑应填满。
f、焊缝的尺寸要满足下列要求：
①焊缝的长度：
Ⅱ级钢筋：
单面焊≥10d双面焊≥5d
②焊缝的宽度：
≥0.7d并不得小于8mm
③焊缝的高度：
≥0.3d并不得小于4mm
3、钢筋安装
a、安装钢筋时，钢筋的位置和混凝土保护层的厚度要符合设计要求。
在多排钢筋之间，必要时可垫入短钢筋头或其他适当的钢垫，但短钢筋头或钢垫不得伸入混凝土保护层内。
b、钢筋混凝土保护层垫块采用细石混凝土垫块支垫，其强度和密实度应高于C30。
垫块形状为锥形，以有利于钢筋定位。
垫块应相互错开，分散布置，垫块数量保证4个/m2,并不得横贯保护层的全部截面。
c、在钢筋的交叉点处，采用20#铁丝按逐点改变扎丝方向（8字形）交错扎结。
扎丝头不得深入到保护层内。
d、钢筋绑扎接头应符合下列规定：
绑扎接头的搭接长度（由两段钩端部切线算起）应符合下表规定。
在钢筋搭接部分的中心及两端共三处，应采用铁丝绑扎结实。
序号
钢筋级别
受拉区
受压区
1
Ⅰ级钢筋
30d+半圆形弯钩
30d
2
Ⅱ级钢筋
35d+直角形弯钩
25d
注：
①绑扎接头的搭接长度除应符合本表规定外，并在受拉区不得小于250mm，在受压区不得小于200mm;
②d为钢筋直径（mm）
B、模板工程：
1、安装模板时注意事项：
模板采用钢模板，将一侧模板按位置线吊装就位使其稳定落于基准面上，模板顶平根据给定标高线准确找平；模板安装完毕后，全面检查扣件、螺栓是否坚固、稳定，模板拼装缝及下口是否严密。
安装成型的模板必须牢固，在施工荷载作用下不得有松动，跑模、下沉等现象；模板安装前必须在其与砼的接触面涂隔离剂；浇筑砼时，派专人随时检查模板支撑情况，并进行加固。
浇筑砼前，模板内的杂物应清理干净；砼浇筑成型后，在其强度能保证表面及棱角不因拆除模板而损坏，方可拆卸。
2、模板拆除注意事项：
模板拆除的顺序和方法遵循先支后拆，自上而下的原则，拆模时严禁用大锤和棍棒硬砸硬撬；拆模时操作人员应站在安全处，以免发生安全事故，拆下的模板配件等，严禁乱扔，要有人接应传递，按指定地点堆放，并做到及时清理，分类堆放整齐，以备下次使用。
C、混凝土工程：
1、结构混凝土的强度等级必须符合设计要求。
用于检查结构混凝土强度的试件，在混凝土的浇筑地点随机抽取。
每一施工段、同一配合比的混凝土，取样不得少于一次；每次取样至少留置一组标准养护试件，同条件养护时间的留置组数根据实际需要确定。
2、对有抗渗要求的混凝土结构，其混凝土试件在浇筑地点随机取样。
同一施工段、同一配合比的混凝土、取样不少于一次，留置组数可根据实际需要确定。
3、混凝土由集中搅拌站供应，并提供混凝土配合比、原材料检验等技术质量保证资料及产品合格证。
4、混凝土运输、浇筑及间歇的全部时间不超过混凝土的初凝时间。
同一施工段的混凝土连续浇筑，并在底层混凝土初凝之前将上一层混凝土浇筑完毕。
5、混凝土浇筑前，钢筋、模板经验收合格。
模板内污物、杂物清理干净，积水排干，缝隙堵严。
6、浇筑混凝土自由落差不得大于2m。
侧墙混凝土分层对称浇筑，两侧墙混凝土高差不大于30cm，分层浇筑厚度不宜超过50cm。
7、混凝土振捣密实，并符合下列规定：
1）插入式振捣器移动距离不得超过作用半径的1.5倍，振捣器不得触碰钢筋。
2）振捣器与模板保持5～10cm净距。
3）振捣至混凝土不再下沉、无显著气泡上升、表面平坦一致、开始浮现水泥浆为度
4）在下层混凝土未初凝前，完成上层混凝土的振捣，振捣上层混凝土时振捣器插入下层5～10cm。
5）现场需留置施工缝时，要留置在结构剪力较小且便于施工的部位。
施工缝要在留茬混凝土具有一定强度后进行凿毛处理。
8、当底层混凝土初凝后浇筑上一层混凝土时，按施工技术方案中对施工缝的要求进行处理。
9、施工缝的位置在混凝土浇筑施工前按设计要求和施工技术方案确定。
施工缝的处理按施工技术方案执行。
10、混凝土浇筑完毕后，按施工技术方案及时采取有效的养护措施，并符合下列规定：
1）在浇筑完毕后的12小时内对混凝土加以覆盖并保湿养护；
2）混凝土浇水养护的时间：
对于采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥拌制的混凝土，不得少于7天；对掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土，不得少于14天；
3）浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态；混凝土养护用水与拌制用水相同；
4）采用塑料布覆盖养护的混凝土，其敞露的全部表面覆盖严密，并保持塑料布内有凝结水；
5）混凝土强度达到1.2N/mm2前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。
四、顶管施工方案
本工程管道顶进采用人工掘进顶进方法。
（一）顶管工作坑平台搭设
平台搭设的工艺流程如下：
操作要点：
a、施工前，首先对施工场地工作井周边进行清理，对井边1.5米范围进行混凝土硬化，根据工作井尺寸确定平台安装大小为1.6米*5米，根据堆土需求确定平台高度为1米，按照平台设计要求放样钢梁承台及坑边防水挡墙位置。
b、进行承台及防水挡墙施工（可采用混凝土浇筑或砌块砌筑）。
c、承台达到强度后，承台上放置枕木，在枕木上安置钢梁，相邻钢梁位置符合平台安装位置要求。
钢梁安装定位后，对钢梁进行固定。
d、钢梁安装牢固后进行面板铺设，铺设时由外向内逐一安装，面板安装后应立即进行链接定位。
e、面板安装完成后，进行平台上部架子及护栏等配套设施安装，并对用电设备进行可靠的接地。
f、所有设施安装完毕后，对整个平台及平台上的配套设施进行检查，确认安全可靠后，作业平台方可上人开始作业。
（二）顶力计算
A、顶力计算是顶管施工设计中的关键内容，顶管的顶力要大于工具管的迎面阻力、管道周围土压力对管道产生的阻力以及管道自重与周围土层产生阻力之和。
即：
P≥frD1〔2H+（2H+D1）tg2（45°-ψ/2）+ω/rD1〕L+PF
以W2-W3井为例，井段距离为122米，双向顶管，单向距离为56米，计算顶力P=4271KN
式中P—计算的总顶力（KN）
f—顶进时，管道表面与其周围土层之间的摩擦系数，其值选用为：
粘土、亚粘土0.2-0.3；
r—管道所处土层的重力密度,取18.9（KN/M3）；
D1—管道外径1.62（米）；
H—管道顶部以上覆盖土层的厚度，取7.8（米）；
Ψ—管道所处土层的内摩擦角，取15度；
ω—管道单位长度的自重，16KN/M；
L—管道的计算顶进长度,56米；
PF—顶进时，工具管的迎面阻力。
（KN）允许超挖其阻力为零。
n—土质系数可取1.5—2
（三）顶管工作井内设备安装
1、导轨安装
导轨采用轻型钢导轨，两根钢
导轨距离控制在管径的0.45-0.6倍
之间。
安装导轨时，应首先利用垂球和
直尺确定导轨的间距和平面位置，
然后测出导轨各点的实际高程，并
与设计高程相比较，确定导轨的高程
调整量后进行安装。
导轨内距按下式计算：
A=2
式中：
A——两导轨间距（mm）；
D——管外径（mm）；
h——导轨高（mm）；
e——管外底距枕铁顶面间距（mm）。
安装导轨的技术要求：
导轨要安装在枕木上，且保证枕木下地基稳定；导轨安设要直顺，严格控制导轨顶面的高程，一般宜较管外底部高1-2厘米，安装后的导轨应当牢固，不得在使用中产生位移；两导轨应顺直、平行，等高或略高于该处管道的设计高程，其纵坡应与管道设计坡度相一致。
导轨必须顺直，严格控制导轨的高程和纵向线。
2、下管、顶进、出土和挖土设备：
采用16吨吊车下管，用千斤顶、高压油泵作为顶进设备，用斗车、垂直牵引的电葫芦作为出土设备，采用羊镐人工挖土。
3、照明设备：
井内使用电压不大于12V的低压照明。
（4）、通风设备：
人工挖土前和挖土过程中，采用轴流鼓风机通过通风管进行送风。
（四）引入测量轴线及水准点
（1）将地面的管道中心桩引入工作井的侧壁上连（两点上），作为顶管中心的测量基线。
（2）将地面上的临时水准点引入工作井底不易碰撞的地方，作为顶管高程测量的临时水准点。
（五）下管
（1）下管前，要严格检查管材，不合格的严谨使用。
（2）第一节管下到导轨上时，应测量管的中线及前后端管底高程，以校核导轨安装的准确性。
（3）要安装户口铁或弧形顶铁保护管口。
（六）千斤顶和顶铁的安装
（1）千斤顶的高程及平面位置：
顶力作用点与管壁反作用点应在同一轴线，防止产生顶进偏差。
根据施工经验，千斤顶的着力点作用在管子垂直直径的1/4～1/5处为宜。
（2）安装顶铁应为歪斜、扭曲现象，必须安装直顺。
（3）每次退千斤顶加防顶铁时，应安放最长的顶铁，保持顶铁数目最少。
（4）顶进时，顶铁上面和侧面不能站人，随时观察有无扭曲现象，防止顶铁崩离。
（七）顶进施工
1、安装好顶铁挤牢，第一节管前端破取一定长度后，启动油泵，千斤顶进油，活塞伸出一个工作行程，将管子推向一定距离。
2、停止油泵，打开控制阀，千斤顶回油，活塞回缩。
3、添加顶铁，重复上述操作，直至需要安装下一节管子为止。
4、卸下顶铁，下管。
（八）顶进施工中的重点工序
1、测量
①、测量次数：
在顶第一节时，应每顶进20~30cm，继对中心和高程进行一次测量纠偏；在正常顶进中，应每顶进50~100cm进行一次测量校验。
②、中心测量：
根据工作井内测设的中心桩、挂中心线，利用中心尺，测量头一节管前端的轴线中心偏差。
③、高程测量：
使用水准仪和钢卷尺，测首节管前端内定高程，以控制顶进高程；同时，测首节管后端内底高程，以控制纵坡坡度。
工作井内应设置两个水准点，以便闭合之用，经常小河水准点，提高精度。
④、一个管段顶完后，应对纵向线及高程再做一次符合校验，一个接口测一点，有错口的测两点。
2、纠偏：
当测量发现偏差在10~20mm时，采用超挖纠偏，即在偏向的反侧适当超挖，留坎，形成阻力，世家顶力后，使偏差回归。
当偏差大于20mm时，采用千斤顶纠偏法，当超挖纠偏不起作用时，用小型千斤顶在管端偏向的反侧内管壁上，另一端协撑在有垫板的管前土壁上，支顶牢固后，即可施加顶力。
同时配合超挖纠偏法，边顶边支，直至使偏差回归。
3、管前挖土要求
在道路和重要构筑物下或沙卵层不得超远管段以外100mm，管周不得超挖，并随挖随顶。
4、接口的处理：
除顶管时管与管之间接口采用衬板外，顶管完毕后，对于管与管之间的缝隙，采用聚氨酯或聚硫脂密封膏，深度10mm。
5、若遇地质条件差，容易塌陷，造成无法向前顶进情况下，增设工作坑进行管道暗接。
（九）沉降控制措施
为了确保地下管线的安全，在顶管施工前，必须与沿线管线单位取得
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