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凸轮轴设计

四川大学锦城学院

《凸轮轴铸造工艺的探讨》

课程设计报告

报告题目：

凸轮轴铸造工艺设计

所在班级：

材料成型1班

小组成员：

尹汉雄、刘东源、刘云翼、陈洋

指导教师：

李小平

完成时刻：

2021年6月18日

凸轮轴是发动机的一个关键部件，它关系着进排气的大小及准确，直接阻碍燃烧比，关系节能降耗和环境污染问题，耐磨才能始终专门好的保证发动机符合设计参数，提高整个发动机的性能。

珠光体球墨铸铁用于凸轮轴是一种较理想的材质。

采纳1t中频率感应电炉熔炼铁液。

生铁用Q10或Q12球墨铸铁专用生铁。

炉前用堤坝式浇包进行球化，球化剂放入堤坝后用球铁屑或球铁板覆盖，上面再加上珍珠岩捣实。

铁液出炉的温度1450~1470°C。

球铁孕育后，浇注三角试片，查验球化孕育情形。

造型合箱时在浇注系统中安放纤维过滤网，对铁液进行过滤处置，以减少夹渣等缺点。

球墨铸铁化学成份的选择，是依照其铸件机构，需要的组织，力学性能和铸造性能来确信。

原铁液化学成份的一样选择原那么是高碳，低硅，低锰、磷、硫，通过加大孕育来保证质量。

碳当量与灰铁相较球铁能够选用较高的碳当量，一样多为共晶或过共晶成份，上限以不显现石墨漂浮为原那么，下限以不显现自由渗碳体，保证球化，孕育为准。

把碳当量操纵在%%之间那么缩孔小,缩松少,能够健全铸件.

C提高含碳量，增加碳当量，析出石墨数量多，球径细小，圆整度好，有利于石墨的球化，还能避免铸态显现过量的自由渗碳体，铁叶充型能力好，缩松小且集中，锁孔易补缩。

但增加铁素体的数量，减少珠光体的数量。

因此珠光体球铁不易太高，太高就有石墨漂浮的可能。

对铸态球墨铸铁来讲,增加含碳量能够减少游离渗碳体,碳的质量分数接近3%时,渗碳体消失:

超过3%时开始显现铁素体.球光体凸轮轴一样在%~%。

Si球墨铸铁中的硅要紧来自三方面：

原铁液的含量，球化剂带入量和孕育剂带入的硅量。

球铁含硅量越高，石墨球数量面增多，圆整度越好。

球铁的含量决定于铸件的壁厚大小和金属基体组织的要求，凸轮轴属于厚大件，含硅量应低些，以避免石墨漂浮。

自由渗碳体的避免要紧依托孕育来解决。

含硅量应操纵在%~%。

Mn球墨铸铁中，球化元素的去硫能力比锰强，锰要紧起到化合作用，锰对稳固珠光体的作用也很明显.能够排除铁素体组织专门是排除石墨球周围的铁素体组织。

有时候形成少量的碳化物，关于厚大断面的铸件来讲,锰是偏析偏向专门显著的元素,锰是再残余铁液中富集的元素,锰被不断长大着的共晶团所排斥,以致富集在共晶团边界上,因此便在共晶团边界上形成富锰的组织成份,最后那么以碳化物形式凝固,在晶界处形成硫化物，因此不易太高。

太高还会有增加铸件的缩松化偏向，增大线收缩率，降低球铁的塑性和韧性。

凸轮轴属于厚大件更为严峻，应严格操纵，一样在%~%之间。

P磷是有害元素，在球墨铸铁中,因其呈粥样的凝固方式,磷很容易偏析,当磷的质量分数接近%时,就会显现体积分数为2%的磷共晶.随着铸件壁厚增加,那么偏析加速,在热节部位,磷共晶数量就多,使球铁的伸长率、冲击韧性和强度猛烈下降，还会增加缩松、缩孔级裂纹的机率，磷的质量分数超过%时,塑性（即断后伸长率）和冲击韧度急剧下降,为此,珠光体球墨铸铁要求含磷量更低,关于结构零件,磷的质量分数不该大于%,最好在%~%。

S在球铁中硫是反球化元素要紧视为有害元素。

硫和镁的亲和力很强，原铁液含硫高，球化剂加入铁液后，第一和硫发生反映而脱硫，生成硫化物或硫氢化物，消耗较多的球化化剂，而且使处置后的铁液温度降低，太高时易造成球化不良和球化早起衰退现象，而且脱硫所生成的夹杂物增多，易使铸件产生夹渣、皮下气孔等缺点。

因此原铁液中的含硫量越低越好，一样操纵在%以下，越低越好.

残余镁量和残余稀土量

球化剂一样经常使用稀土镁。

加入稀土元素能起辅助球化作用，残余镁量可适当减少，而稀土残留量一样应低于镁的残留量，才能使石墨球形圆整，一样Mg残一样在%~%，RE残在%~%。

铸件越厚，碳硅含量越高，镁的残留量要求越高，可是残余镁量和残余稀土量太高也不行。

残余镁量太高，非金属夹杂物、针孔、缩松及铸件的白口偏向明显增加，残余稀土量太高，会恶化石墨形状，致使球化不良和“反白口”。

铁液温度

由于球铁通过球化孕育处置后，铁液温度要降低50~100°C，同时为了减少夹渣，气孔等铸造缺点和保证较高的浇注温度，必需有较高的出铁温度，至少在1140~1470°C。

温度太低易致使球化不良，浇不足，夹渣及皮下气孔等铸造缺点；温度太高，球化剂会氧化烧损，一样会造成球化不良。

球墨铸铁的配料

对原材料生铁必需选用高碳低硅、低锰、低硫、磷和含有尽可能少的反石墨化球化的元素的生铁，最好选用球铁专用生铁如Q10、Q12等。

配料中多用生铁，少用废钢，回炉易选用纯球铁回炉，便于把握成份。

含硫量球墨铸铁生产中应尽可能降低原铁液的硫含量。

因为高温和低硫是提高球铁产品质量和降低废品率的关键，冲天炉必然要通过脱硫，因为一样多为酸性冲天炉，炉渣碱度不高，焦炭业增硫，因此冲天炉溶化铁液含硫量都较高，用如此的原铁液处置球铁，不是球化不良，确实是力学性能不高，容易造成球铁废品率太高和质量不稳固。

一样经常使用稀土镁硅铁作为球化剂，它与铁液作用平稳，多采纳冲入法进行球化处置。

这是迄今为止国内外应用最普遍的球化处置工艺,原铁液温度要求大于等于1450摄氏度,硫的质量分数应小于%一样采纳稀土镁硅铁球化剂,其含镁量与处置铁液温度的关系列于表.

冲入法球化处置工艺操作要点如下：

①准确称量球化剂合金，严格操纵球化剂加入量。

②将稀土镁合金放在包底堤坝一侧，用平锤捣实，再将合金上面覆盖球铁屑，然后在覆盖一层珍珠岩并捣实。

如此能够延缓球化反映时刻减缓反映的猛烈程度，以利于镁的吸收。

③铁液流不能直接冲击稀土合金，第一次出铁约为整个处置铁液量的2/3左右，让铁液自然翻腾蹈作用完毕。

④不加铁液量至需要铁液量，同时在出铁槽均匀的加入硅铁粒进行孕育处置。

⑤在炉前进行充分搅拌，并扒渣2~3次，然后用珍珠岩覆盖铁液表面保温

⑥舀取球化孕育后的铁液浇注炉前试样，进行炉前查验和判定，决定球化孕育是不是合格，铁液可否浇注。

冲入法处置球墨铸铁操作上应注意一下几点：

①球化处置所用的浇包高度一样是直径的~2倍，如此能够加大镁汽沸腾时穿透铁液的路程，提高镁的吸收率。

浇包必需烘干、烘透。

利历时增多将浇包用铁液烫一下，或预热到暗红，以幸免降温过量。

②球化剂加入量必然要准确，加入量过少会致使球化不良乃至不球化；加入量过量，尽管能够保证球化但会使铸件的白口偏向增大，产生大量的渗碳体，阻碍力学性能，热处置时要用高温正火工艺，才能分解，同时容易造成夹渣和皮下气孔等铸造缺点。

球化剂的加入量，一样与铁液的含硫量、铁液温度、铸件壁厚和稀土镁合金的Mg量等因素有关，而在专门大程度上决定于镁液含硫量的高低。

原铁液含硫量在~%.时，加入量约为~%，原铁液含硫量在一下，稀土镁合金的加入量仅需%~%，即可保证球化。

③球化剂要趁早，潮湿后利用前要烘干。

④球化剂覆盖的送集成度直接关系到与铁液的反映速度，太松时铁液易钻入间隙，使球化剂上浮烧损，造成球化失败或级别达不到；过紧易烧结成块，降低反映速度，延长球化反映时刻，球化成效也不行应松紧适合。

⑤处置球铁时，由于加入球化剂。

孕育剂等合金，处置时刻长，因此要求有较高的铁液出炉温度，单太高的铁液出炉温度又会使球化反映猛烈，镁的吸收不行造成球化不良，因此需要较低的反映温度。

可在球化剂上覆盖铁屑或球铁板来降低反映的温度和速度，也能够用倒包的方式来降低处置温度。

⑥出铁量要准确，由于球化时的镁光耀眼，第一次放铁液的量不易看清楚而估量不准。

现在操作者能够戴颜色较深的眼镜，如第一次出铁少，那么第二次出铁时铁量应相应的减少，如第一次出铁量少而第二次出铁量多，会使铁液中的残余镁量降低，造成球化不良或不球化。

⑦球化剂反映的时刻一样为2~3min，反映时刻太短，说明反映猛烈，无益于镁的吸收，反映时刻太长，那么铁液温度下降过量。

⑧孕育剂的加入应在第二次出铁时加在铁液流上。

出铁后，应进行充分的搅拌，以避免孕育剂漂挂在表面渣层上。

⑨扒渣操作应完全。

在第二次出铁后，应进行2~3次的扒渣，必然要把铁液表面上的浮渣扒除干净，避免夹渣缺点和“回硫”现象。

球铁球化处置后，还要进行孕育处置，这也是取得高质量球铁的一个重要环节。

孕育处置的目的和要紧作用如下：

1）增加球墨数，使石墨球径变小，提高石墨圆整度，散布均匀，提高球化率。

2）排除球化元素所造成的白口偏向，取得铸态无渗碳体的铸件。

3）提高力学性能和知足金相组织的要求。

孕育剂一样用75硅铁，在加入铁液前破碎成必然粒度，一样2~10mm，视处置铁液量和铁液温度而定，铁液量多，温度高可稍大一些，但不能太大，粒度太大那么吸收溶解不行，有时使铸件形成硬质点，粒度过小那么容易氧化烧损，孕育成效不行。

利用前最好经200℃左右充分预热处置，专门是冬季，以避免铁液降温太多。

孕育剂的加入量随铸件壁厚、金相组织要求和孕育处置方式而定。

一样采纳一次孕育法，孕育量交大，珠光体球铁用量%~%，铁素体球铁用量为%~%。

厚大件取下限，薄小件取上限。

瞬时孕育为补充孕育或叫强化孕育，能够幸免孕育衰退现象，提高孕育成效，孕育量较小。

孕育处置后要及时浇注，最好操纵在10min之内，以避免球化及孕育衰退。

在球铁孕育处置后，必需对铁液的球化和孕育情形进行迅速而准确的判定，以了解球化孕育处置铁液的质量，以便及时采取方法进行适当处置，确认球化、孕育良好，方可进行浇注，以幸免造成浪费。

火苗辨别法

铁液经球化孕育处置后，在补充铁液时，及铁液搅拌和倒包时，能够看到铁液表面会冒出亮白色的火苗（形似蜡烛火苗），这是镁蒸汽逸出铁液表面并发生氧化燃烧的现象。

火苗的长短与多少，与铁液中的残余镁量有关。

依照火苗的特点能够大致判定铁液的球化情形，火苗长而有力，说明铁液残余镁量高，球化良好；假设火苗高度小，数量少，那么可能球化比较差。

观看氧化皮法

处置后的铁液易氧化，铁液表面形成一层氧化皮，铁液温度越低，氧化皮越明显。

若是铁液表面安静，覆盖一层氧化皮，表示球化良好；铁液表面翻腾，氧化皮时断时续，那么说明球化不良（铁液包不干时不算）；铁液表面十分活跃，氧化皮较少并集中在中心，那么说明铁液未球化。

这要紧凭体会判定，不是太准确。

三角片或圆形试棒端口查验法

将处置后的铁液浇成三角试样或圆形试样冷到暗红色后，淬水急冷，观看其断面。

三角试片淬水时要平面向下，尖角朝上。

若是端口晶粒细密呈银白色，中间有缩松，试块双侧向内凹入时，表示球化良好，假设端口晶粒较粗，呈灰色或暗灰色，或银白色中分散黑点，那么球化不良或未球化。

球化良好的试块敲击发出的声音如钢声音清脆，假设声音哑沉那么球化不行。

球化良好的试块激水后桥段遇水后有较浓的臭电石味，味淡或消失专门快，也是球化不良。

如端口呈麻口或白口过大，晶粒不明显，呈放射状结晶，一样能够为球化良好，但孕育较差，应补充孕育。

球化不行和孕育不行的试片都易断，白口大的是孕育不行，发乌或呈灰色的是球化不良。

值得注意的是，打试片的砂子要干一些不能太湿，太湿虽好造型，但易出气孔，看不出中心是不是有缩松，不易判定准确，要尽可能与造型沙一致或略干些，有条件的最好用干型砂造型。

目前应用炉前分析查验最为准确。

球墨铸铁的浇注温度为1400-1450℃（该温度为原铁水温度，经球化和孕育后温度会降低60-100℃）。

浇注温度确信原那么是：

一、能浇满铸型；二、在知足第1条的条件下，温度越低越好，以减少液态收缩量，减少缩孔和缩松。

铸件尺寸公差

铸件尺寸公差是指的是公称尺寸的两个许诺极限尺寸之差。

在那个两许诺极限尺寸之内铸件可知足加工、装配和利用的要求。

依照尺寸公差表的数据咱们最终选择了公差品级为CT8=的公差品级。

机械加工余量

依照GB/T6414——1999标准中规定，要求的机械加工余量RMA适用于整个毛坯铸件，且该值应依照最终加工后的成品铸件的最大轮廓尺寸范围来选取。

由此查表选取的最终加工余量品级为C=

铸造收缩率

铸造收缩率K=[（Lm-Lj）/Lj]×100%，其中Lm—样子工作面的尺寸；Lj——铸件尺寸。

依照铸造手册上的数据可知珠光体球墨铸铁的铸造收缩率为起模斜度

起模斜度应在铸件上没有结构斜度的、垂直于分型面的表面上应用。

其大小应该依照样子的起模高度、表面粗糙度和造型方式而定。

依照起模斜度的标准JB/T5105-1991可知，选用起模斜度α=0°55′a=

（一）工艺设计

、砂型铸造方式：

高压造型。

因为它具有生产率高，所得铸件尺寸精度高和表面质量较好。

同时，由于砂型紧实度高，强度大，砂型受震动或冲击而塌落的危险性小，因此能够降低铸造缺点。

关于较大的砂型，例如，砂箱内框尺寸为800mm*600mm或更大时，能够应用无箱带的砂箱，造型和落砂都十分方便。

因此，高压造型目前应用很普遍，专门是大量和大量生产的铸造车间，多采纳高压造型，在工业发达国家，高压造型已大体取代了一样压实造型。

、型砂选择：

1）原纱：

硅砂（石英砂）是组成砂型的大体成份，普遍应用于铸钢、铸铁和铸造非铁合金，是铸造生产顶用量最大的原材料。

2）耐火材料：

铝矾土耐火孰料。

其要紧矿物组成是含水氧化铝及高岭石。

我国铝矾土蕴藏量庞大。

3）粘结材料：

粘土。

他是湿型砂和干型砂的要紧粘结剂。

粘土被水湿润后具有粘结性和可塑性；烘干后硬结，具有干强度，而硬结的粘土加水后又能恢复粘结性和可塑性，因此具有较好的复用性。

但如果是烘烤温度太高，粘土被烧死或烧枯，就不能再加水恢复塑性。

粘土资源丰硕，价钱低廉，因此应用普遍。

4）添加材料：

①铸造用煤粉。

要紧作用是湿型用煤粉是以烟煤为原料经粉碎制成的产品，外观为黑色或黑褐色细粉。

煤粉能够避免铸铁件产生粘沙和夹砂，同时也起到提高型砂溃散性的作用。

②增塑剂。

能够增加型砂的热塑性，从而减少开裂偏向。

经常使用的有邻苯二甲酸二丁酯、邻苯二甲酸二辛酯、磷酸三苯酯、磷酸三甲苯酯、聚乙二醇。

③增强剂。

A：

强化原纱---有机粘结剂界面强度，要紧为偶联剂和表面活性剂。

B：

增强粘结剂自身强度，要紧有增塑剂和交联剂。

偶联剂：

乙烯基三氯硅烷、苯胺甲基三乙氧基硅烷

5）辅助材料

①有机溶剂：

铸造生产中经常使用溶剂很多，一样作稀释剂或涂料的有机载体。

②脱模剂：

造型、制芯时通常还要在样子或芯盒表面涂、撒分型剂（脱模剂）以防型砂粘模和减少脱模力。

③修补膏、封箱膏

修补膏：

在砂型起模后，表面等处有破损或局部制芯后有疏松现象等，都可利用修补膏进行处置。

修补时使劲涂抹后将表面抹光、抹平。

封箱膏：

主若是避免浇注时跑火。

8.3分型面的选择

选择分型面的大体原那么：

（1）应使铸件廍或大部助于同一半型内。

（2）应尽可能减少分型面的数量。

（3）分型面应尽可能选用平面的。

（4）分型面通常选在铸件的最大截面处。

由以上原那么，咱们选择凸轮轴的中轴线为分型面。

8.4浇注位置的确信

顶部注入：

压边式：

无横、内浇道，关键在压边尺寸，结构简单，操作方便，易于清理。

金属液经压边窄缝流入型腔，充型慢而平稳，对型腔冲力小，边浇注，边补缩，有利于顺序凝固，补缩成效好。

一样采纳封锁式，关于高牌号铸铁件，可采纳封锁---开放式。

适用于中、小型厚壁铸铁件及非铁合金铸件。

1）浇注系统引入位置的确信:

浇注系统的引入位置阻碍到浇注系统结构类型的确信，同时对液态金属充型方式，铸型温度散布，铸件质量阻碍专门大，因此，在浇注系统设计中，关于内浇道的引入位置，要给与充分考虑。

要求顺序凝固的铸件，内浇道应开设在铸件后壁处。

如设有毛口补缩，最好将毛口设在铸件与内浇道之间，使金属液经冒口引入型腔，以提高冒口的补缩成效。

有时为幸免铸件因温差过大产生较大的收缩应力，内浇道也可开设在铸件次厚壁处。

内浇道不得开设在铸件质量要求高的部位，以避免内浇道周围组织粗大。

对有耐压要求的管类铸件，内浇道通常开设在法兰处，以避免管壁处产生收缩。

最好将内浇道开设在铸件要求不高的加工脸部位上，而不开设在铸件非加工面上，以避免阻碍铸件外观质量。

2）球墨铸铁浇注系统尺寸的确信:

球墨铸铁件浇注系统的特点，铁液通过球化、孕育处置后温度下降很多，且易产生氧化。

因此，其浇注系统有两个特点，既大流量地输送铁液，且具有比灰铸铁更好的挡渣作用。

生产中常采纳的浇注系统界面比如下。

一样球墨铸铁件采纳封锁式浇注系统：

∑A内：

∑A横：

∑A直=1：

（~）：

（~）

厚壁球墨铸铁件采纳开放式浇注系统。

∑A内：

∑A横：

∑A直=（~4）：

（2~4）：

1

或（~）：

（~）：

1

薄壁小型球墨铸铁件多半采纳封锁式浇注系统。

∑A内：

∑A横：

∑a直=：

（~）：

1或3：

8：

4

3）浇注时刻的确信

浇注时刻的确信可按灰铸铁件浇注时刻计算方式确信，然后减少

1/2~1/3。

4）公式法设计

1、阻流截面设计法

2、A阻=GL/

5）冒口设计

概述：

冒口是在铸型内人为设置的贮存金属液的结构体，用以补偿铸件形成进程中可能产生的收缩，起避免铸件产生缩孔、缩松并兼有排气。

集渣。

引导充型的作用。

冒口设计的大体原那么如下：

1.冒口的凝固时刻应不小于铸件被补缩部份在凝固进程中的收缩时刻。

2.冒口所能提供的补缩液量应不小于铸件的液态收缩，凝固收缩和型腔扩大量之和。

3.冒口和铸件需要补缩部份之间在整个补缩进程中应存在通道。

4.冒口体内要有足够的补缩压力，使补缩金属液能够定向流动到补缩对象区域，以克服流动阻力，保证铸件在凝固进程中一直处于正压状态，即补缩进程终止时，冒口中还有必然高度的残余金属液压头。

5.冒口和铸件连接形成的接触热节应不大于铸件的几何热节，幸免因为冒口设置而大大延长铸件的凝固时刻。

出气孔是型腔出气冒口、砂型和砂芯排气通道的总称，分明、暗两种。

明出气孔引出型外，与大气想通；暗出气孔不与大气相通，常做成设置在型内或芯内的片状或针状空腔。

出气孔的作用及设置原那么

出气孔的作用.

（1）排出砂型中型腔、沙芯和由金属液析出的各类气体。

（2）减小充型时型腔内气体压力，改善金属液充型能力。

（3）便于观看金属充填型腔的状态及充满程度。

（4）排出先行充填型腔的低温金属液和浮渣。

出气孔设置原那么

1）出气孔一样设置在铸件浇注位置的最高点，充型金属液最好抵达的部位，砂芯发气和蓄气较多的部位，型腔内气体难以排出的“死角”处。

2）出气孔的设置位置应不破坏铸件的补缩条件，通常不宜设置在铸件的热节和厚壁处，以避免因出气孔冷却快致使铸件在该处产生收缩缺点。

如确实需要，可采纳引出式出气孔。

3）出气孔应尽可能不与型腔直通，可采纳引出过道与型腔连通，以避免因掉砂等缘故致使散沙落入型腔。

4）为避免金属液堵死砂芯出气孔，应采纳密封条等填塞芯头。

5）直接出气孔不宜过小，必要时可在出气孔上部设置溢流杯，既可排出脏的金属液，有可避免在出气孔根部产动气孔。

6）出气孔根部的厚度，一样按所在处铸件厚度的~倍计算，凝固体收缩大的合金取偏小值，避免形成接触热节致使铸件产生缩孔。

7）一样以为，没有设置明冒口的铸件，出气孔根部总截面积最小应等于内浇道总截面积，以保证出气孔能顺畅地排出型腔中的气体。

样选择

样子选择木样子：

质轻、易加工、价廉，适用于单间，小批量或成批生产。

一样地讲，砂箱的选择和设计与零件的铸造工艺设计、生产纲领和生产条件有关。

在进行砂箱的选择和设计时，应当注意如下一些原那么：

1）第一应知足铸件工艺流程中的生产要求，应具有造型、定位、合型、搬运等功能性结构。

2）砂箱应尽可能标准化、系列化、通用化。

3）在具有足够的强度、刚度、方便利用的条件下，尽可能使砂箱结构简单、轻便。

4）依据不同的生产设备、生产条件、零件本身的特点等，合理选择箱壁、箱带、排气孔等结构形式。

5）砂箱要保证必要的加工精度。

6）应选择耐用、经济、来源普遍的材料。

为避免铸件在浇注后因冷却过快而产生变形、裂纹等缺点，保证铸件在清砂时有足够的强度和韧性，铸件在型内应有足够的冷却时刻，持续产生的铸件应设计有足够的冷却段长度，以保证铸件的冷却时刻。

铸件的型内冷却时刻与铸件的重量、壁厚、复杂成都、合金种类、铸型性质、生产条件等多种因素有关。

铸铁件在砂型内的冷却时刻是依照开箱时的温度来确信。

可参考以下数据：

一样铸件为300~500℃；易产生冷裂与变形的铸件为200~300℃；易产生热裂的铸件为800~900℃。

开箱后当即去除浇冒口，再放入热砂坑中或进炉缓慢冷却。

铸件质量小于5KG，壁厚小于8MM，冷却时刻即为20~30min。

13.铸件浇冒口、飞翅和毛刺的去除

通常采纳移动式多向气动锤来冲切铸件的飞翅、毛刺和浇冒口，再次选用机械冲、锯、切法来去除，此方式的要紧应用与中小型球墨铸铁。

14.铸件的表面清理

由于铸件为单件且小批量生产的汽车凸轮轴，依照要求选择气动工具来进行表面清理。

选用铸件表面清理设备的原那么：

1）慢慢的形状、特点。

尺寸吗，尤其是代表性铸件的最大尺寸、重量、批量、产量和车间机械化程度等条件是选择清理设备的要紧依据。

对过品种小批量生产情形下，应选用对铸件大小适应性强的设备。

2）选清砂设备时候，从技术、经济、环境爱惜全面考虑，在许诺条件下，应尽可能采纳干法清理设备。

3）考虑到铸件工艺的特点。

15.铸件的拯救

铸件拯救的概念和意义

铸件的拯救是指对有缺点的铸件进行修复使之成为合格品或答复其利用性能的一项技术。

在制造生产中，由于工艺进程的复杂性，所产生出来的铸件不可幸免会显现必然数量的不良品，其中一部份不良品能够通过一些方式进行拯救，其前提是必需在不阻碍性能的情形下俄日企鹅必需是取得产品设计部门的许可，必要时还需通过查验和鉴定才能够。

铸件拯救技术的分类：

8）电弧焊补

9）气焊

10）钎焊

11）气体爱惜焊

12）电渣焊补

13）金属喷涂

14）铸件浸渗技术

16.铸件的防锈涂装

铸件在清理和查验终止后，通常都应在非加工面或全数表面上涂以防锈漆。

应选择喷涂法：

喷涂法是借助于紧缩空气把漆液喷射到铸件表面的一种涂装方式。

装备和工具：

喷涂枪、紧缩空气源、储气罐、橡胶管、喷涂室、通风装置等。

喷涂操作：

喷涂前，漆液要用适当的稀释剂稀释并均价搅拌至粘度适中，漆液中如有颜料颗粒，应采纳孔径为Φ120~Φ140mm的铜丝筛或2~3层重叠的纱布进行过滤；铸件表面要用温度为80~90°C的清洗液清洗1~10min，必要时还能够用中和剂在洗涤一次，清洗后铸件表面应吹干或自然干燥。

17.铸件质量的无损查验

无损检测又称为非破坏检查，是在不破坏被检铸件的情形下采纳必然方式探测被查验对象的内部和表面缺点的技术。

选用设备为固定式磁粉探伤机，磁粉应选用干法磁粉中的白色磁粉以便与铸件表面形成鲜明对照。

磁悬浮液的载体应为水剂、无味煤油与变压器油的混合液，具有防锈、润湿和消泡的能力挥发性低，闪点高对人体无迫害，且与磁粉不发生反映。

查验用的试片为A型标准试片探伤前要对铸件清理和清洗，清除检测区域表面的杂质等幸免对磁粉查验造成阻碍。

本工艺需要的查验方式为综合磁化法查验，因为通过慢慢中产生不断转变的合成磁场或交变旋转磁场，一次检查出各个方向的缺点，幸免了单向磁化法易发生漏检和需要进行多次磁化的缺点。

方式：

在竹简上同时施加两个或两个以上不同方向的磁场。

依照磁场叠加原理。

用不断转变的合成磁场一次检查出各个方向的缺点。

18.热处置工艺:

凸轮轴是内燃机配气机构中要紧零件，它保证气阀按一按时刻开启和关闭。

凸轮和挺杆是一对摩擦副。

凸轮轴工作进程中经受弯曲和扭转载荷，桃尖还产生滑动带转动摩擦。

其实效方式是桃尖粘着磨损和桃尖表面因挤压应力的反复作用而造成的