箱梁预制首件施工方案28页.docx
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箱梁预制首件施工方案28页
目 录
一、工程综述-1-
1.1编制依据-1-
1.2工程概况-1-
二、首件制选取及目的-1-
三．施工组织安排-2-
四、首件施工计划-2-
五、预制梁场建设-2-
5.1总体规划-2-
5.2预制区规划-3-
5.3存梁区规划-3-
5.4生活区规划-3-
5.5用电规划-4-
六、施工准备情况-4-
6.1技术及物资材料准备-4-
6.2资源配备-4-
七、施工技术方案及控制措施-6-
7.1施工工艺流程-6-
7.2台座施工-6-
7.3钢筋加工及安装-6-
7.4模板安装-8-
7.5波纹管安装-10-
7.6混凝土施工-10-
7.6预应力张拉-12-
7.7孔道压浆-15-
7.7封端及存放-16-
八、质量通病防治措施-17-
九、质量保证体系及保证措施-20-
9.1质量保证体系-20-
9.2质量保证措施-21-
十、安全保证体系及保证措施-22-
10.1安全保证体系-22-
10.2安全保证措施-23-
十一、文明环保施工保证体系及措施-25-
11.1文明环保施工保证体系-25-
11.2文明环保施工保证措施-25-
箱梁预制首件制施工方案
一、工程综述
1.1编制依据
1、xx高速公路xx至xx段路基工程的施工招标文件、设计图纸、及相关资料；
2、国家及相关部委颁布的法律、法规和现行相关规范、《公路工程质量检验评定标准》及其它有关文件资料；
3、xx高速公路xx至xx段路基工程07标合同文件及实施性施工组织设计；
4、总监办下发的《预应力梁场建设及预应力梁施工作业指导书》；
5、依据现行的质量标准体系、环境管理体系、职业健康安全管理体系要求建立的质量、环境和职业健康管理体系和《程序文件》、《企业标准》及《安徽水利开发股份有限公司施工管理办法》；
6、拥有的技术装备力量、机械设备状况、管理水平，及以往工程积累的施工经验。
1.2工程概况
本标段起点桩号K131+000，终点桩号为K148+800，里程长17.8Km。
设计标准：
双向四车道高速公路，设计速度120Km/h，路基宽度27.0m。
本标段设置服务区1处；共设大桥1座、分离立交4道、中桥2座、车行天桥1座；装配式涵洞、通道50道，圆管涵49道。
本标段工程总造价1.917亿元，合同工期为20个月。
我标段共有25米预制箱梁80片、13米预制T梁108片、16米预制T梁126片，建设一个预制梁场对梁板进行统一预制。
二、首件制选取及目的
为了收集并总结出预制箱梁施工的各类技术参数，验证施工工序、机械组合、人员配备，以达到今后施工机械的最佳化、人员配备合理化，施工工序的标准化，我标段选取选K138+318.8左幅2-2梁取作为预制箱梁施工的首件制工程。
首件制施工方案的认可将成为今后我标段箱梁施工的标本和依据。
三．施工组织安排
根据本工程施工的特点，项目经理部按照职能明确、精干高效、运转灵活、指挥有力的原则，组织具有丰富施工经验的人员负责项目的施工。
主要管理人员如下：
项目经理：
项目总工：
施工负责人：
现场技术负责人：
质量负责人：
测量负责人：
试验负责人：
安全负责人：
物资设备负责人:
四、首件施工计划
我标段计划2014年6月1日开始对首件制箱梁模板试拼完成，6月4日完成底板及腹板钢筋绑扎完成，6月5日完成顶板钢筋绑扎，6月6日完成砼浇筑，6月7日至6月14日对已浇筑完成的梁板进行养生，6月15日完成张拉、压浆完成，待张拉、压浆施工完成后，对首件箱梁预制进行首件制总结。
（钢筋加工及安装、模板安装、混凝土浇筑、张拉压浆）
五、预制梁场建设
5.1总体规划
预制梁场设置在拌和站、项目驻地附近，方便生产及管理，占地约11000m2，站内设置预制区、中转区、存梁区、生活区、钢筋加工场等。
预制区、生活区、钢筋加工区全部采用混凝土硬化，硬化厚度为：
采用30cm3%石灰土+10cm碎石找平层＋15cmC25水泥砼；区域内主路宽8m、采用30cm3%石灰土+10cm碎石找平层＋25cmC25水泥砼路面。
围墙采用砖砌及通透式围栏相结合设置，封闭管理，围墙高度2m。
本标段预制梁板有13mT梁108片、16mT梁126及25m箱梁80片三种规格共计314片。
根据预制总量及施工进度，考虑每种规格设置7个台座，共计21个台座；设计存梁能力120片。
5.2预制区规划
1、规划预制任务及设备投入
该梁场设置13米T梁台座7个、16米T梁台座8个、25米箱梁台座7个，共计22个台座，台座按平均中心间距5m设置，全长115m；采用悬臂式门吊，跨径按30m布置；梁场左侧轨道以外预留5~8m施工便道与主线施工便道相接，便于施工及梁板运输；轨道右侧全长采用滑输线进行供电，离地高度2.5m，确保用电安全；沿轨道两侧设置30*30cm排水沟，与场内排水沟连接一体，并根据排水沟布设自动喷淋养生供水管道；冬季施工时采用电气蒸养加热设备，并配备暖棚。
现场配置120T龙门吊1台，5T龙门吊1台；在预制区、钢筋场等位置埋置立杆用以安装监控视频及照明使用。
2、台座布置
根据施工进度计划安排，按每个台座每月最低周转2次计算，每月最低可预制梁板42片，该梁场约7~8个月能够完成全部预制工作，满足总工期要求。
台座之间中心距按5m布置，25m台座两端距离轨道间距2.5m预留操作空间。
台座在使用过程中每三个月复测一次，分析台座沉降情况，发现异常及时处理。
台座及轨道基础采用C30砼进行浇筑，轨道按宽50cm高30cm设置；台座根据图纸设计尺寸进行设置，高出硬化后地面25cm。
台座两侧设置排水及供水系统，采用自动喷淋养护。
5.3存梁区规划
考虑施工进度，存梁能力按120片设计，按两层堆放计算，总长度约120m。
25m箱梁按存放40片考虑，单排两层按3m间距计算（3*40/2＝60m）需占长度约60m；13mT梁与16mT梁各考虑存梁40片，采取并列存放，单排两层按2m间距计算（2*80/4＝40m）需占长度约40m。
根据桥梁下部结构施工计划安排，考虑2~3个月的存梁，设计存梁能力120片能够满足存梁及工期要求。
5.4生活区规划
生活区设置在预制区、钢筋加工区端部，共18间房屋，用于梁场工人办公、宿舍、食堂等，门前设置排水沟。
用房标准同项目驻地建设用房标准。
5.5用电规划
在预制梁场端部钢筋加工场附近安装1台200KWA变压器，并配备一台150KW备用发电机，场内采用滑输线进行供电，离地高度2.5m，确保用电安全，严格按照“三级配电、两级保护”和“一机一箱一闸一漏”要求进行配电。
六、施工准备情况
6.1技术及物资材料准备
1、图纸复核工作已经完成；
2、完成试验仪器标定及进场原材料检验、检测工作，完成C50混凝土配合比及M50孔道压浆水泥砂浆配合比的试配等相关试验工作；所用的原材料产地分别为：
水泥采用xx海螺生产的P.O52.5级普通硅酸盐水泥、粗集料选用xx满汉建筑材料有限公司生产的连续级配碎石、细集料选用叶集五里拐生产优质Ⅱ区中砂、外加剂：
桑穆斯山西桑穆斯SMS高效减水剂.材料进场均须经试验室检测或经指定检测机构检测合格后，并报请监理工程师确认后，方可允许用于工程施工；
3、预应力钢绞线采用GB/T5224-2003标准的Фs15.2mm高强低松弛钢绞线、锚具采用15-7、15-5型夹片锚，锚具、锚垫板、波纹管、锚下螺旋箍筋均采用其配套产品。
钢绞线、锚具等须经指定的具有检测资质的检测机构检测确认合格方可允许使用；
4、预制梁模板进场之前须经过验收；
5、施工所需的其它物资材料已进场；
6、拌和机具及张拉机具标定已完成；
7、预制T梁施工前，向所有参加施工的人员进行施工技术交底及安全交底，并下发作业指导书，其内容以相关文件及《桥涵施工技术规范》为技术依据，以开工报告为组织依据。
对操作工人进行岗前培训，特种作业人员资质进行审核。
6.2资源配备
1、施工人员配备
我项目部将择优组织安排一支经验丰富的施工队伍进行该工程项目的施工。
施工班组：
钢筋工12人，负责钢筋的加工及安装工作；模板工10人，负责模板安装及拆除工作；混凝土工6人，负责混凝土的浇注；预应力张拉人员3人，负责预制梁板的预应力张拉工作；压浆人员3人，负责预制梁板的孔道压浆工作；其它人员6人。
项目部对施工的人员进行施工前培训，掌握施工技术及相关安全技术。
强化安全员的安全意识，施工人员的安全教育工作，要形成人人讲安全，人人抓安全，人人注意安全的高度思想，要健全安全组织机构，建立安全岗位责任制、贯彻执行“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，制定实际可行的施工安全防患及保障施工生产、生活的安全措施。
让所有参加施工的人员熟悉施工方案及质量要求，确保工程质量符合要求。
2.机械配备
HSZ90拌和楼1座、ZL50装载机1辆、钢筋加工设备2套、120t龙门吊1台、5t龙门吊1台、8m3混凝土运输罐车4辆、张拉设备2套、200KW发电机组1套、插入式振捣器2台。
根据现场施工要求，安排性能好的机械设备进场，并对进场设备进行必要的维护与保养，以保证设备正常运转。
七、施工技术方案及控制措施
7.1施工工艺流程
7.2台座施工
1、台座施工工艺流程：
地基处理→测量放样→底座开挖→混凝土浇筑→安装钢板底模→高程测量→隐蔽工程检查验收
2、预制台座设置反拱度，呈抛物线或圆曲线设置。
座体厚度30cmC30砼，侧顶面预埋L30×30×5mm角钢，上铺10mm钢板，钢板每5m一节，与预埋在台座顶侧边角钢间断焊接牢固。
台座两端在张拉后，因中间拱起，由均匀分布于底板上的均布荷载而逐渐转移为支承于两端的集中荷载，端头应力较大，因此梁端部的底板、台座各2.5m范围内采用扩大基础增设钢筋网片进行加固、加强处理。
3、台座规划时要求纵横平齐，同端吊装槽在一条线上，座体依次统一编号，标注在座体两端侧向。
7.3钢筋加工及安装
箱梁钢筋采用在钢筋加工场内加工制作。
钢筋按不同等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存在钢筋棚内，且设立识别标志。
所用钢筋必须具有合格证书和出厂检验报告单，按规定要求抽检，并满足设计和规范要求。
钢筋若有锈蚀，除锈后方可进行加工，依据箱梁钢筋图，编制下料单，根据钢筋原材料长度，合理配筋，先长后短，减少浪费。
钢筋应平直、表面洁净，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均调直，使用前将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。
按设计图纸核对加工的半成品钢筋，对其规格型号、形状、尺寸、外观质量等进行检验。
钢筋接头采用单面焊时焊缝长度不小于10d，双面焊时焊缝长度不小于5d，在焊接接头中心至35d长并不小于50cm区段内不准有接头。
1、底腹板钢筋
I级钢筋采用调直机调直，底腹板钢筋在定型胎架上绑扎成型，整体吊装入模。
钢筋保护层采用砼垫块，用扎丝固定在钢筋最外层外侧面上，本工作在吊装入模前做好。
定型胎架使用前，立面和平面用Φ10mm短钢筋头按设计间距标示出纵横向底、腹板钢筋限位槽，立面短钢筋头焊在纵向通长钢筋摆放位置正下方，施工时先划线后焊接再带通长线检查。
钢筋绑扎按先底板再腹板、先横向再纵向顺序进行。
底腹板钢筋在定型托架上绑扎成型，绑扎时严格按图纸按规范进行绑扎，钢筋按设定好的限位槽放入。
纵横相交处必要时要点焊，保证钢筋骨架稳定、竖直。
2、钢筋骨架吊装及保护层定位
钢筋骨架用桁架整体吊装入模，及时加设侧向支撑，防止支模时模板碰撞变形和移位。
底板上下钢筋间每米设置2道Φ16mm支撑筋，绑扎腹板外侧钢筋的扎丝一律甩头向内。
骨架就位一定要准确，如有偏差及时调整，防止钢筋骨架偏位。
保护层垫块使用混凝土垫块，绑扎牢固可靠。
预制砼垫块保护层设置原则：
水平面不少于6个/m2，立面间距不大于30cm；
3、顶板钢筋
顶板钢筋在模板安装完成后进行，采用现场绑扎成型。
绑扎钢筋时注意在张拉钢绞线工作孔位置钢筋应断
横向顶板钢筋按花边预留槽口依次摆放，外伸端头带线检查平齐。
顶板上下钢筋间每1米设置2道Φ16mm支撑筋。
顶板负弯矩槽口下层钢筋不剪断，上层钢筋纵横向全部剪断，各预留12d外伸长度。
顶板横向环形筋在花边洞口内、上侧绑扎纵向铁皮支挡，防漏浆。
4、钢筋绑扎注意事项：
按图纸要求每100cm设置波纹管定位钢筋，确保预应力孔道位置准确，
受力钢筋焊接或绑扎接头设置在内力较小处，并错开布置。
钢筋安装就位后在内侧和外侧架设支撑固定牢固，防止支模时模板碰撞变形和移位。
预埋件有支座钢板、伸缩缝、护栏预埋筋等，按照设计位置安装准确，使用钢筋辅助定位，确保牢固，一次预埋到位，外露铁件要作防锈处理。
骨架就位一定要准确，如有偏差及时调整，防止钢筋骨架偏位。
钢筋绑扎完毕并由监理工程师验收合格后进行模板安装施工。
5、钢筋安装实测项目
钢筋安装实测项目及偏差
项次
检查项目
允许偏差
1
受力筋间距（mm）
同排
梁
±10
2
箍筋、横向水平钢筋间距（mm）
±10
3
钢筋骨架尺寸（mm）
长
±10
宽、高或直径
±5
4
保护层厚度（mm）
梁
±5
7.4模板安装
模板选择有资质的加工厂进行加工，须经过验收合格后方可进场。
模板进场后应对模板进行全部除锈处理并刷好脱模剂，使用前先进行预拼装，如发现模板接缝处出现错台等现象，必须进行修整，拼装好的模板必须进行编号。
安装时采用人工配合龙门吊安装，要求做到位置准确，连接紧密，侧模与底模、端模密贴不漏浆。
1、底模
台座吊装孔处铺设厚度1cm钢板作为底模，两端搁置长度3cm，接缝处用玻璃白乳胶填平，侧面、顶面平齐。
底模在使用前须进行清理，用磨光机打磨至金属亮色。
均匀涂抹清机油脱模剂；略风干，用软薄膜防护，隔离雾水、尘埃、蚊虫。
2、侧模安装
模板采用大块定型钢模拼装，面板厚均为6mm钢板，各块模板之间用螺栓连接，板缝中间嵌入固定式弹性嵌缝条，保证不漏浆和梁体美观，水平、竖向加劲肋均为角钢。
侧模附着在支架上，支架用10#槽钢加工制成，支架起到稳定侧模和加劲侧模的作用，侧模在竖直方向设2道对拉螺丝，对拉螺丝不得穿过梁体。
侧模先编号，再试拼，后使用。
台座两侧面粘贴橡皮条，侧模底每米设一道Φ18mm对拉拉杆。
侧模由跨中横隔板向两端安设，模板间接缝采用双面胶粘贴；跨中横隔板外伸端头、侧模立柱支腿底部设可靠支垫；接头螺栓孔应上足上紧螺杆。
侧模安装一节及时加固支撑一节，保持稳定。
3、内模安装
内模用砂浆垫块进行竖向定位，内外侧模间安装钢支撑进行水平定位，当内模定位准确并基本稳固后，安装外侧顶口拉杆和内撑，然后在外侧模的龙骨上搭设模梁，用以提吊内模，同时在横梁和内模间设置支撑以防内模在浇砼时上浮。
箱梁顶板拉杆间距根据箱梁模板布设，间距在60cm左右，拉杆采用直径16的圆钢，其强度能够满足施工要求。
模板安装成型后，其相关检测项目必须符合规范要求。
模板安装实测项目及允许偏差
项次
检查项目
允许偏差（mm）
1
相邻两板表面高差
钢模
2mm
2
表面平整度
钢模
5mm
3
模内长宽尺寸
梁、板
+5，-0mm
4
预留孔洞中心线位置
位置
10mm
7.5波纹管安装
预应力管道采用金属波纹管。
预制梁使用的波纹管，运输至现场，注意不能使波纹管变形、开裂，并保证尺寸，波纹管存放要顺直，不可受潮和雨淋锈蚀。
按设计图纸所示位置布设波纹管，并用定位筋固定，定位钢筋每0.5米按“井”字形设置。
安放后的管道必须平顺、无折角。
当管道位置与非预应力钢筋发生矛盾时采取以管道为主的原则，适当移动钢筋保证管道位置的正确。
端部的预埋钢垫板应垂直孔道中心线。
波纹管接头处连接采用热熔方式，且连接处必须紧密，防止混凝土浆掺入。
浇筑混凝土之前对管道仔细检查，主要检查管道上是否有孔洞，接头是否连接牢固、密封，管道位置是否有偏差。
施工中人员、机械、振动棒不能碰撞波纹管。
波纹管安装误差不得超过下表：
检查项目
允许偏差
管道坐标（mm）
梁长方向
30
梁高方向
10
管道间距（mm）
同排
10
上下层
10
7.6混凝土施工
钢筋、波纹管和模板安装完毕，经监理工程师检查验收并签认后，方可进行砼的浇筑施工。
1、施工准备
在浇筑箱梁混凝土之前，必须对模板、波纹管、钢筋、预埋件认真检查，对所有机械设备、工具、使用材料进行认真检查，确保砼拌制和浇筑的正常进行，并按试验室提供的施工配合比调整拌和站的配料系统，做好记录。
浇筑前检查振捣设备，确保其性能良好，备置备用插入式振捣器和高频振动器，设备出现问题时随时更换。
为防止波纹管在混凝土浇筑过程中进入水泥浆而导致无法张拉的现象，浇筑混凝土前，除应对波纹管全断面进行密封检查外，采用比波纹管内径小5－10mm的硬质塑料管穿入波纹管孔道，混凝土浇筑过程中，经常窜动塑料管，防止孔道堵塞。
混凝土初凝后，及时拔出塑料管。
2、砼的拌制与运输
本工程箱梁砼标号为C50，砼在拌和站集中拌制，用混凝土运输车运送，用料斗装料通过龙门吊吊装入模浇筑。
在拌制过程中，要特别注意砼和易性，严格控制水灰比，倘若不符合规定，应立即查明原因，及时予以纠正。
在运输过程中不得使混凝土发生离析现象。
3、梁体砼浇筑
凝土自搅拌站由混凝土运输车运至浇筑地点，用龙门吊垂直起吊运至待投料部位。
混凝土浇筑由两端向中间浇筑，先浇筑底板混凝土，由两侧腹板均匀投料。
再进行腹板混凝土浇筑，采用插入式振捣，钢筋较密的地方，采用直径30毫米的振动棒振捣。
顶板混凝土采用插入式振捣，端头锚固区为保证混凝土密实，要用插钎配合插入式振捣器加强振捣。
为避免孔道变形，不允许振动棒触及管道。
振捣密实的标准是混凝土表面不再下沉，平坦泛浆，不再冒气泡，一般情况，每个位置每层振捣时间不应少于30秒。
分层原则：
底板一层，腹板部分每30cm一层，顶板一层。
顶面要求抹平，并拉毛，以保证桥面铺装和箱梁紧密结合。
每片梁除正常制取的试块外，还应制取不少于2组的同条件养生试块。
张拉前应做抗压试验，砼强度达到90﹪后方可张拉。
5、养护
常温箱梁砼采用湿养护法。
顶面用土工布覆盖，洒水保湿养生；外壁采用自动喷淋养护系统。
湿养护周期一般7天，养护期间防止干湿交替，同时保持箱梁预制场纵向主排水沟排水顺畅，场地不积水。
低温采用蒸汽养护。
为了保证砼的强度，待初凝后，夏季施工时利用自动喷淋设备，将喷淋管道悬挂在梁板两侧腹板、顶板及内侧，靠水泵加压喷淋，确保梁体的每个部位均能保持湿润，顶面覆盖土工布，养生时间一般不少于7天，并设专人进行养护作业，养护期间顶板要有土工布覆盖，保证养护条件达到要求；冬季施工时采用小型电加热蒸气锅炉，配备暖棚进行冬季养护，暖棚内配备温湿度表，保证暖棚内温度和养护湿度满足要求。
6、模板拆除
待砼强度能保证砼表面及棱角不因拆模受损时方可拆除（一般达到设计强度标准值25%后开始拆除）。
采用人工配合龙门吊拆除模板。
拆模时不宜使梁体混凝土与外界直接接触，可先将模板松动，使空气进入梁体与模板之间流动，使梁体缓慢降温、干燥、然后吊起模板。
拆模时严禁重击或硬撬，避免造成模板局部变形或损坏梁体砼棱角。
吊运模板时要平衡，防止碰伤梁体砼及相邻模板。
模板拆完后，吊移至相应位置及时清除模板表面和接缝处的残余灰浆并均匀涂刷脱模剂，清点、维修和保养模板零部件，若有缺损及时补齐，以备再用。
拆模后在梁体上标明构件型号、制作日期、安装位置等。
7.6预应力张拉
1、张拉施工准备
（1）预应力钢绞线采用GB/T5224-2003标准的Фs15.2mm高强低松弛钢绞线、标准抗拉强度Fpk=1860MPa,锚具采用M15-3、M15-4圆形锚具及其配套的配件。
钢绞线、锚具等须经指定的具有检测资质的检测机构检测确认合格方可允许使用；
（2）张拉作业前，千斤顶和油压表配套标定，依据回归方程计算对应油表读数。
（3）预应力钢绞线张拉前，对梁体的混凝土强度进行检验，检验强度应以现场梁体同条件养护的试件强度为准，当检查试件强度和龄期满足设计要求（本工程要求强度达到90%以上）后，方可施加预应力。
2、预应力张拉
本工程预制箱梁钢束采用两端对称张拉，张拉顺序为N1、N3N2N4钢束.
（1）安装预应力钢绞线
经检验合格后的钢绞线方能使用，场内设专用的下料场地，禁止污染钢绞线。
根据钢绞线盘的直径加工放线架，将钢绞线盘放入放线架内，四周卡紧，下料头从内圈抽出，徐徐抽动，防止出现死弯。
下料时用钢尺丈量，砂轮机切割，保证切口平整.
钢绞线下料长度计算公式如下：
L＝L1+2（L2+L3+L4+100）
式中：
L1——孔道长度（mm）
L2——工作锚厚度（mm）
L3——千斤顶长度（mm）
L4——工具锚厚度（mm）
钢绞线穿束时，将穿入端打齐用胶带整体缠裹，人工穿入，保持两边出露工作长度接近。
穿入后认真检查钢绞线位置是否正确，防止错穿或与钢筋抵触，外露部分用胶带纸包裹，防止污染。
（2）预应力张拉
张拉采用智能张拉机进行张拉，钢绞线张拉程序：
0→初应力（0.15δk）→0.3δk→1.0δk（持荷2min锚固）。
钢绞线0→0.15δk初应力虚伸长量以相邻级0.15δk→0.3δk实测伸长量读数差值计算。
钢铰线张拉力：
pj=σconAp
式中σcon——钢铰线设计张拉控制应力值；
Ap-----一束钢铰线的截面面积
1）张拉操作要认真做到三对中（即管道、锚具、千斤顶对中）。
2）张拉操作步骤：
装入锚圈、夹片、千斤顶、限位板，接通油路；向张拉缸缓慢、匀速供油，油表读数达到0.15σcon后，持荷，测伸长值；继续缓慢、匀速供油，油表读数达到σcon后，持荷2分钟，再测伸长值；然后，回油卸顶，卸顶前，量测回缩量，完成一束钢绞线的张拉工作。
3）依次张拉N1、N2、钢束（设计图纸附后），单端张拉，分级逐步加载，每拉一级要观察有无滑移、断丝现象，出现异常立即查找原因，问题解决后方可继续张拉。
断丝时一般应卸载、松锚、换束、重新张拉至设计应力。
4）张拉采用双控，即以油表压力读数为主，以伸长量为辅的方法，若计算伸长量与实测值相差超过规范要求（±6%），及时查找原因，问题解决后继续张拉。
张拉伸长值计算L＝PLt/ApEs
式中P——钢铰线的平均张拉力，取张拉端拉力与跨中扣除孔道摩檫损失的拉力平均值。
即：
P＝Pj[1-（Kx+υθ）/2]
式中Lt——钢铰线实际长度
Ap——钢铰线截面面积
Es——钢铰线的实测弹性模量
Pj——张拉控制力（超张拉时按超张拉力取值）
K---—孔道局部偏摆系数，按规范取值
υ---—钢铰线与孔道的摩檫系数，按规范取值
x---—从张拉端至计算截面的孔道长度（以米计）
θ---—从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角（以弧度计）的总和。
（3）张拉注意事项
1）安装工作锚前首先将锚下垫板上的杂物清除干净，以保证锚圈与垫板密切，接着安装工作锚环，注意锚圈必须装在锚下垫板止口环内。
2）安装限位板时注意限位板的正反面。
3）安装千斤顶时必须调整千斤顶位置，使工作锚与工具锚中心位于同一平面上。
4）安装工具锚时注意工具锚片要安装平整，不得出现松紧不一，防止钢绞线的不均匀受力导致断丝。
5）张拉时要保持两侧同时开始，同步张拉（可以由操做工人用手势或喊话沟通），以保持两侧的伸长值一致；工具夹片要及时更换；两侧要保持一先一后回油锚固，待另一侧锚固完成，这一侧
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