锅炉运行方式的优化调整降低煤耗探讨.docx

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锅炉运行方式的优化调整降低煤耗探讨

锅炉运行方式的优化调整（降低煤耗）探讨

   为了提高我厂的锅炉运行效率，进一步降低锅炉煤耗，有必要对影响锅炉效率的因素进行分析，消除影响锅炉效率的因素，并找出有效的运行方式，以提高锅炉效率，达到节能增效的目的。

1　影响锅炉效率的因素

　　为提高机组效率，就锅炉而言，一方面应通过调整运行方式尽量减少各种损失；通过检修消除影响经济性的缺陷和问题。

另一方面则应提高蒸汽参数，减少减温水量和排污量。

在所有损失中，排烟热损失和机械未完全燃烧热损失占主要，因此有效地减少这些损失，能提高锅炉效率。

1.1　影响排烟热损失的主要因素

　　影响排烟热损失的主要因素是排烟温度和排烟量。

一般来说，排烟温度每上升10℃，则排烟热损失增加0．6％～1％。

排烟量主要由过剩空气系数和燃料中的水分来决定，而燃料中的水分则由入炉煤成分来决定。

下面分析影响排烟温度和排烟量的主要因素。

1.1.1　漏风

　　漏风是指炉膛漏风、制粉系统漏风和烟道漏风等。

漏风直接导致排烟热损失增加，实践证明，炉膛漏风系数每增加0．1，排烟温度将随之增加3～8℃，排烟热损失将增加0．2％～0．4％。

　　a）炉膛漏风。

在所有漏风中，尤以炉底漏风影响最大，当炉底水封失去或者炉膛掉大焦砸破炉底关断门时，将使大量冷风从炉底漏入，严重影响锅炉的经济性和安全运行。

炉膛漏风的另一个常见地方是看火孔和人孔门，尤其是看火孔，当没有将其关严或关闭后未扣紧，在吹灰时或掉焦导致炉膛正压容易将孔盖吹开，导致冷风漏入。

　　b）制粉系统漏风。

制粉系统漏风主要是从煤、粉管道漏入。

一部分是从运行中的制粉系统中漏入，还有一部分是从停运的制粉系统中漏入的，这主要是由于三次风门未完全关严所致。

制粉系统的漏风一直较为严重，一是由于设计上的原因，二是由于制粉系统的防爆门破裂造成漏风增大。

要经常检查防爆门的铁皮，有无暴烈破损，及时进行处理。

　　c）烟道漏风。

在氧量不变时，烟道漏风也将排挤一、二次风量，使排烟温度上升。

而烟道漏风的另一危害还在于烟道内漏入的冷风没参与燃烧，由于氧量计安装在空预器烟气入口处，后烟道漏风会使氧量显示值比实际值大，有可能使实际运行中的燃烧风量不足，造成炉膛缺氧燃烧。

目前我厂烟道漏风从外部漏入烟道的风量并不大，估计预热器漏入烟道的风量较大，尤其2号炉比较明显，2号炉小修中检查发现很多管子都漏风，这部分短时间无法处理，无论是高温预热器漏风还是低温预热器漏风最终都将导致排烟温度升高热风温度高。

漏风处离炉膛越近，对排烟温度升高的影响就越大。

1.1.2　受热面积灰和结渣

　　受热面积灰和结渣主要包括空预器堵灰、炉膛和烟道积灰等。

　　a）空预器堵灰。

目前两台炉的排烟温度偏差都较大，尤其1号炉达到10℃，而低温预热器入口烟温基本无偏差，更能说明空预器堵灰或漏风比较严重。

需要在检修中对这部分进行彻底检查处理。

消除堵灰和漏风。

目前我厂热风温度比设计值偏高20℃～30℃，最高达到50℃，这里原因主要是风量小，尾部吸热小（从空预期出口热风温度高预热器吸热不少，主要是省煤器吸热小）导致排烟温度高，热风温度也高，解决的办法就是增加尾部受热面，增大尾部吸热量，目前有成熟的案例，宜兴灵谷化工与我公司同样的锅炉，在尾部加了一组省煤器，排烟温度大大下降，在夏季只有130℃左右，目前不到120℃，我们公司也准备进行改造，改造的方案不能完全按照灵谷化工的，要考虑我公司的实际情况，我厂过热器汽温一进行吹灰，就发生汽温偏低的情况，如果只加省煤器，出现这种情况的可能性更大，还需要分析造成这种情况的具体原因，另外排烟温度也不能太低，尤其现在的煤含硫都较高，烟气露点与烟气中硫的氧化物浓度有很大关系，浓度越高，露点越低。

宜兴灵谷化工低温预热器的腐蚀情况目前还不清，从去年11月改造至今没停运检查过，这月20号左右进行小修，到时去看看。

b）炉膛和烟道的积灰和结渣。

炉膛和烟道积灰将使蒸汽从高温烟气中所吸热量减少，从而使空预器入口烟温提高，空预器传热温差加大，排烟温度升高。

我厂锅炉自投产以来，炉膛存在严重结渣的问题，在运行过程中由于结渣直接影响气流的正常流动状态和炉内燃烧过程，有时甚至造成锅炉熄火现象，对锅炉的安全、经济运行及可靠性有很大影响。

由于结渣往往是不均匀的，炉膛结渣使水冷壁的传热热阻增加，水冷壁吸热量不足，锅炉出力降低，并对锅炉的水循环安全性带来不利影响；同时，由于炉内换热减弱，炉膛出口烟温升高，直接导致主蒸汽温度升高，减温水量增加；另外，炉膛上部积结的渣块掉落时，还可能砸坏冷灰斗。

1）炉膛结渣的原因

   ①实际煤质与设计煤质偏差很大是造成炉膛结渣的主要原因之一，灰的熔融特性是判断燃烧过程中是否发生结渣的一个重要依据，不同煤质的灰具有不同的成分和熔融特性。

灰熔点比设计值低，因而灰粒很容易达到软化状态而发生结渣。

另外，灰分中碱性和酸性两类氧化物含量之比即碱酸比偏高，那么这种煤质容易发生结渣。

   ②炉膛燃烧器区域热负荷或容积热负荷偏高，在燃烧器区域燃料燃烧放出的大量热量没有足够的水冷壁受热面来吸收，因此导致燃烧器区域的局部温度过高，造成燃烧器区域的结渣；另外，燃料和烟气在炉内的停留时间过短，燃料未能完全燃烧，引起炉膛出口烟温偏高，造成炉膛出口受热面结渣。

   ③该锅炉在实际运行中，由于炉内气流组织不佳，造成火焰中心偏移。

譬如，四角上的燃烧器风粉动量分配不均匀，致使实际切圆变形，高温火焰偏离炉膛中心，四角风速不均，火焰中心偏斜，造成局部结渣严重。

   ④炉膛原设计切圆直径为850mm，切圆直径偏大，出现一次风粉气流贴墙等情况，也容易造成结渣。

   ⑤在高负荷时，送风机出力不足，炉膛出口氧量偏小，不能充分实现炉内富氧燃烧，引起炉膛结渣。

   ⑥煤粉细度变大，煤粉变粗，煤粉中的粗颗粒很容易从煤粉气流中分离出来与水冷壁发生冲撞；此外，粗颗粒的燃尽需要相当长的时间，因此常常贴壁造成还原性气氛而增加了结渣的机率。

   ⑦一次风速偏高，一次风射流本身的动量或者说一次风射流的刚性较强，致使煤粉气流冲击对面炉墙，造成炉墙结渣。

2） 解决结渣问题的措施

   ①适当降低一次风速度。

一次风速度调整必须根据煤质的变化来进行，在额定负荷下，当燃用优质烟煤时，将一次风速度降低到26m/s；当燃用一般烟煤时，将一次风速度降低到22m/s。

降低一次风速度可降低一次风射流的刚性，防止煤粉气流冲击对面炉墙从而防止炉膛结渣。

   ②增大炉内的过量空气系数。

保证炉膛出口氧量不低于3.5%。

   ③调整四角上的燃烧器风粉动量分配达到均匀状态，保持高温火焰中心位于炉膛断面的几何中心处。

   ④炉膛原设计切圆直径850mm比较大，通过检修调整燃烧器角度进行空气动力场试验，把切圆直径降到合适的尺寸，检查炉内的空气流动状况，保证一次风粉气流不发生贴墙现象。

   ⑤二次风在燃烧器各层之间的分配方式采取缩腰型的配风方式，将上层和下层的二次风挡板开度调节为100%，中部二次风挡板开度调为30%，当煤质较好时可调节到50%。

采取缩腰型的配风方式可加强煤粉的着火，提高燃烧的稳定性和经济性，另外，炉膛结焦也可加以改善。

原因在于中部二次风处于两个一次风气流的中间，当其动量较小时，一次风气流对其的卷吸量较小，负压也较小，因此从上角来的主气流所造成的冲击力也较小，从而不会使中部的一次风气流严重偏转而引起结渣。

   ⑥根据煤质变化调节热风温度，当煤质较好时，将热风温度控制在260℃～280℃，当煤质较差时，将热风温度控制在300℃～320℃。

   ⑦可适当掺烧灰熔点较高的煤质，此项措施对防止结渣作用很大。

   ⑧严格进行吹灰操作，使水冷壁和过热器、再热器表面保持基本干净。

1.1.3　外界因素

　　影响排烟温度的外界因素主要是环境温度（即空预器入口温度）和入炉煤的成分。

环境温度的变化将使空预器传热温差跟随变化，从而使排烟温度也随着季节变化。

我厂的锅炉设计环境温度为20℃，而每年的环境温度都在－10～36℃变化，锅炉厂设计经验，环境温度每升高或降低10℃，锅炉排烟温度相应升高或降低7℃。

煤质是影响排烟温度的最大因素，煤成分的变化将使炉膛的燃烧工况发生变化，当入炉煤的煤质变差，发热量低于设计值时将使给煤量和烟气量增加，最终使排烟热损失增大。

1.1.4制粉系统用风量对排烟温度的影响

排烟温度偏高的另一主要原因是：

各锅炉厂在设计计算时制粉系统的漏风系数往往只按前苏联热力计算标准中规定的0．1（热风送粉的中间储仓制粉系统漏风系数为0．1）来设计，这将引发锅炉热力计算中排烟温度的设计值偏差。

另外在设计中考虑与不考虑制粉系统的实际用风量，使锅炉的排烟温度相差6．5℃。

1995年，电力部热工研究院、华北电力设计院、东北电力设计院、电力部电力建设研究所颁布的煤粉制备系统设计标准和计算方法中（修改稿），对于钢球磨煤机储仓式制粉系统漏风系数规定应取0．3～0．4（大型磨煤机取下限，小型磨煤机取上限），从上表计算结果看，如果在锅炉设计时，不考虑制粉系统的实际用风情况，要想在实际情况下把排烟温度控制在设计值是不可能的。

1.2　影响未完全燃烧热损失的主要因素

未完全燃烧热损失包括化学不完全燃烧热损失和机械不完全燃烧热损失两种，对煤粉炉化学不完全燃烧热损失较小，与煤的挥发分有关，一般不超过0.5％，当挥发分大于25％时，约为0.5％。

对于煤粉炉机械不完全燃烧热损失是仅次于排烟热损失的一项热损失，主要由灰渣中的可燃物和随烟气排出炉外飞灰中的可燃物组成。

由于煤粉炉的飞灰与炉渣量比例大约9：

1，所以飞灰可燃物占未完全燃烧热损失的比例最大，对锅炉效率影响最大。

锅炉飞灰可燃物超标，不仅会增加燃煤消耗量，降低锅炉热效率，而且对锅炉的安全运行构成严重威胁，易带来过热器结焦和烟道二次燃烧、低温腐蚀和磨损等问题，使锅炉运行的安全性和经济性受到影响。

我厂飞灰可燃物有时严重超标，原设计飞灰可燃物为3～4%，运行中飞灰可燃物达到9～11%，经过运行人员多方设法调整，目前有所下降，但不是很稳定，大部分时候还是比较高。

1.2.1　煤质的影响

　　a）煤粉水分过大　

 由于原煤水分高，为了满足制粉出力，必然增加制粉系统通风量，三次分量过大，引起煤粉细度增大。

造成一次风喷口的煤粉着火距离太远，从而引起着火、燃烧推迟，煤粉在来不及燃烧完全就离开炉膛。

另一方面，由于三次风温度低、湿度大、风速高，大量三次风进入炉膛引起燃烧区域的温度降低，煤粉着火推迟，恶化煤粉气流的燃尽条件，不利于煤粉的燃烧和燃尽。

煤粉水分过高，着火热也高。

同时，由于一部分燃烧热消耗在加热水分上，使水分汽化、过热，也降低了炉膛内的烟气温度，使煤粉气流卷吸的烟气温度也降低，火焰对煤粉气流的辐射热也降低，这些因素对着火显然不利。

针对煤粉水分的变化情况进行了实验和摸索，当煤粉水分每增加1%时，飞灰可燃物含量将增加2%。

b）煤粉灰分增大　

 燃煤灰分高，由于燃料本身放热量低，燃料消耗量大，加之灰分不但不放出热量，而且还要吸收热量，使炉膛内烟气温度降低，煤粉气流着火推迟，也使煤粉着火稳定性降低。

由于灰分的隔绝作用，煤的燃尽性能较差。

 c）煤粉挥发分偏低

 煤中挥发分低，煤粉气流的着火温度显著提高，着火热也随之增大。

也就是说，必须把煤粉气流加热到更高的温度才能着火。

因此，挥发分低的煤着火要困难些，达到着火所需的时间也更长些，着火点离开燃烧器的距离也自然拉得更长些。

燃料中挥发分含量较高时，煤粉着火容易，同时燃烧过程稳定，未完全燃烧热损失也较小。

1.2.2　煤粉细度

　　煤粉越细，表面积越大，越容易着火，同时所需燃烧时间越短，燃烧越完全。

但煤粉过细会使制粉电耗增加，降低锅炉效率。

1.2.3　风量

　　炉膛过剩空气系数过小，会使燃料燃烧不完全，而且由于烟气中未完全燃烧产物的存在，给锅炉运行带来二次燃烧的威胁；炉膛过剩空气系数过大，则排烟热损失也大，达不到经济运行的效果。

1.2.4　氧量

　　锅炉运行氧量直接影响锅炉的经济性。

在不同的运行负荷下，氧量过大，导致排烟热损失和风机电耗增加；反之，虽然使得风机电耗下降，但飞灰可燃物增加，未完全燃烧热损失增加。

1.2.5　燃烧过程

　　缩短煤粉着火时间同时延长煤粉在炉膛中燃烧停留时间，使碳粒尽可能完全燃烧，将会降低煤粉的未完全燃烧热损失，提高锅炉效率。

1.2.6热风温度偏低

　　热风温度偏低，使煤粉气流的初温较低，增加了把煤粉气流加热到着火温度的着火热，煤粉气流在离开燃烧器喷口较远才能着火燃烧，如果着火过迟，将会推迟整个燃烧过程，致使煤粉来不及燃烧完全就离开炉膛，增大机械不完全燃烧损失，必然造成飞灰可燃物偏大。

热风温度偏低这是导致飞灰可燃物超标的一个原因。

但我厂热风温度不低，有时运行时把压力调温风全开，一次风温还是比较高。

所以这个原因不是造成我厂飞灰可燃物超标的原因。

 1.2.7炉膛温度偏低

　　由于我厂无卫燃带，在燃用低挥发的煤时，炉膛下部水冷壁吸热较大，降低了燃烧器区域烟气的温度，对煤粉气流的着火不利，燃烧阶段火焰中心温度偏低，煤粉燃烧速度较慢，燃尽阶段的温度也较低，致使煤粉在离开炉膛之前来不及完全燃烧，必然造成飞灰可燃物偏大。

1.2.8炉膛火焰中心偏斜

炉膛温度和燃烧器喷口的温度分布不均。

从一次风管风速测量结果看，同层四角燃烧器的一次风喷口风速不均，各层喷口一次风速均高于设计值。

同层一次风喷口风速偏差大，是造成炉膛火焰中心偏斜的一个原因。

炉膛火焰中心偏斜，导致煤粉、空气不能充分混合，对煤粉着火、燃烧、燃尽的整个过程均不利。

1.2.9运行控制方面的原因

a）煤粉着火距离太远

一次风速偏高导致煤粉着火推迟，着火后温度降低，燃烧不完全的结果，也使飞灰可燃物含量增大。

b）一、二次风配比不当

二次风不能及时送入并与煤粉良好浑合，造成局部缺氧或过剩空气量不足，也会导致燃烧不完全，使飞灰可燃物含量增大。

c）炉膛过剩空气系数ａ过大，因为炉膛温度的降低和燃烧时间的缩短（由于烟气流速加快），可能使飞灰可燃物增大。

1.2.10燃烧器损坏方面的原因

　喷口温度过高，使喷口过热变形、损坏，钝体磨损和脱落。

燃烧器的损坏，致使风粉混合不均匀，破坏了炉内良好的空气动力工况，造成燃烧恶化，不完全燃烧可燃物增加。

2　锅炉运行方式的优化调整

2.1　降低排烟热损失

2.1.1　控制漏风

　　a）在运行中经常检查水封槽和捞渣机水位，检查捞渣机关断门是否严密，有无掉大焦砸开的情况发生；目前我厂存在的问题最有可能就是炉底水封腐蚀严重，密封水储存不住，失去作用，要利用检修机会重点检查了锅炉水封槽插板与水封结合处是否存在漏风，并对水封槽内存在的积灰进行清理，同时在运行中尽量提高水封槽水位，使炉底密封更严密。

捞渣机关断门露出水面上方部分门与门之间密封不好，漏风。

这些问题需要在今后检修中要重点处理。

　　b）看火孔看完火或打完焦后一定要及时关严，如果存在关闭不严和关不上的问题要及时与检修联系进行处理。

目前所有燃烧器部位的打焦孔除了油枪的看火孔（打焦孔）外全部由于打焦使得打焦孔磨损严重，形成一个很深的沟槽，关闭不严漏风严重，目前已采购了新的打焦孔，利用检修机会对其进行更换处理，目前的打焦棍不符合要求，是用螺纹钢制作的，打焦时与孔门磨损较严重，换门的同时重新用圆钢或不锈钢制作打焦棍。

更换后运行人员在看完火后或打完焦要及时关闭严密。

每次吹灰后，都对看火孔和人孔门进行全面检查，关紧吹灰时吹开的看火孔；

　　c）对于在运行中的制粉系统，在保证安全的情况下，尽量少用或不用冷风多用热风，这样可使排烟温度降低1～1．5℃；

　　d）提高烟道人孔门和保温层的严密性，防止烟道漏风。

2.1.2　防止空预器堵灰

　　防止机组启停过程中油枪雾化不好；我厂尾部只有声波吹灰器，具体有多大效果不好说，并且目前声波吹灰器损毁严重，完全失去作用，根据目前的情况看，尤其1号炉空预器积灰肯定很严重。

要尽快采购好吹灰器的备件更换投入使用，有条件可以对尾部吹灰器改造，加装效果好的吹灰器。

加装好后，严格执行空预器吹灰，在机组启停、入炉煤中灰分的质量分数较高和燃烧不好时，增加吹灰次数。

2.1.3　对炉膛和烟道定期全面吹灰

　　虽然根据运行数据显示，对炉膛和烟道进行全面吹灰，降低排烟温度不明显，但肯定是有作用的，降低排烟温度最明显的应该是过热器和尾部吹灰，但恰恰我厂这部分吹灰器效果不明显。

下一步是解决的方向。

要对炉膛和烟道进行及时吹灰，减少飞灰堆积。

2.1.4做好运行燃烧调整

自投产以来，排烟温度一直高于设计值20～30℃（设计值为134℃），夏季最高达到170℃，去年经过运行的热态燃烧调整试验，制粉系统的调整试验，排烟温度降低还是比较明显的，但目前排烟温度居高不下，同期比去年高5℃多。

排烟温度的升高，使排烟热损失q2增大，排烟损失又是锅炉损失最大的，严重影响了锅炉运行的经济性。

煤质是影响排烟温度的最大因素，对不同类型的来煤分别存放，做好煤质分析，摸索出最佳配煤方案，上煤人员要按照规定的煤质要求严格准确配煤。

及时对氧量表进行了标定，保证锅炉氧量表指示准确、可靠，便于运行人员合理控制锅炉运行氧量，优化锅炉燃烧，减少因缺风造成的锅炉结焦积灰问题造成排烟温度高，氧量大造成排烟量增大，同样导致排烟损失增大。

尽量使各燃烧器一、二次风速保持一致，同时控制较为合适的一次风煤粉浓度和保持合适的煤粉细度，以保持炉膛温度场分布的均匀性，减小排烟温度偏差。

2.1.5做好设备的检修，保证良好状态

利用机组检修的机会，对磨损严重或脱落的一次风喷口内的钝体进行更换；对烧损变形、发生偏斜的燃烧器喷口及时进行了修整和校正，以防止燃烧器一次风喷口处煤粉分布不均和煤粉火焰发生偏斜而引起炉膛局部结焦和排烟温度升高。

通过机组启动前对锅炉进行冷态空气动力场试验找出燃烧器合理的配风方式，使炉内组织起良好的空气动力工况，确保锅炉的安全、稳定、经济运行。

检修中对锅炉各受热面进行了清灰除渣，降低受热面的灰污染度，增大受热面的传热系数，加强换热，使各受热面的吸热量达到或接近设计值。

在大修中，对管式空气预热器进行了彻底的清灰、堵漏治理。

2.2　减少未完全燃烧热损失

2.2.1　合理控制氧量

　　电厂锅炉炉膛出口运行氧量发生变化时，其它主要的运行经济指标如灰渣未燃烬碳含量、排烟温度、送引风机总电耗、主汽温度以及减温水量都将发生变化，炉膛出口氧量是机组运行中最容易调整、变化范围最宽、与其它运行指标耦合性最强、对经济性影响最大的参数之一。

运行氧量发生变化时，对经济性的最直接影响来自烟气量引起的排烟热损失的变化，同时，它还会引起其它运行参数的改变，这些参数包括：

灰渣未燃烬碳含量、排烟温度、送引风机总电耗、主汽温度和减温水量和减温水量。

变氧量运行对整台机组经济性的净影响是上述所有参数综合作用的结果。

   目前，现场运行规定的氧量控制参数多是针对额定负荷，一般根据锅炉的燃用煤种凭经验选取，机组低负荷调峰运行时，氧量的控制还具有较大的随意性。

   运行氧量减小，锅炉的排烟热损失和送引风机总电耗减少，机组煤耗有降低的趋势，同时也会引起灰渣未燃烬碳损失的增大，从而使供电煤耗有增加的趋势；而汽温和减温水的情况较为复杂，它和锅炉的设计特性有关；

在运行中控制炉膛氧的质量分数w（O2）在4％～6％时，锅炉效率比较高。

　　表盘氧量显示值与w（O2）实测值有时相差较大，因此必须定期对氧量表进行校验，确保烟道人孔门和保温层严密，提高氧量表的准确性。

2.2.2　及时掌握煤质和煤粉细度的变化

　　我厂实际用煤与设计煤相比，水分和挥发分的质量分数有所提高，因此，在实际运行中，需要提高磨煤机入口温度来干燥水分，但必须控制磨煤机出口温度不大于80℃，同时适当提高顶部二次风的比例，使煤粉充分燃烧。

随着煤粉颗粒粒径的减小，煤粉燃烧热重曲线的分界更明显，最大燃烧速率出现得越早，着火温度降低，着火提前。

煤粉颗粒粒径越小，煤粉燃烧高、低温度段的活化能就越小，其减小的程度与煤种及其表面结构有关。

煤的比表面积随着煤粉颗粒粒径的减小而增加，随煤粉颗粒比表面积的增加活化能减小，煤粉越易着火燃烧。

煤粉颗粒粒径对其燃烧特性有重大影响,随煤粉颗粒粒径的减小其物理结构与燃烧特性得到改善。

运行人员应及时掌握入炉煤种的变化，根据煤质分析报告，相应调整好制粉系统的运行，保证适当的煤粉细度。

可对经常烧的煤种进行试验，不要一味的追求过低的煤粉细度，要综合考虑制粉电耗。

加强原煤的采购和储备管理，把好入厂煤验收质量关，加强煤场管理，对不同煤种要分堆存放，锅炉煤斗进煤时尽力做好混煤工作，严格执行。

控制好煤粉水分

2.2.3做好燃烧配风

锅炉运行人员应经常观察煤粉的着火情况，控制煤粉的着火距离离一次风喷口出口约200～300mm。

根据煤粉着火、回火情况及时调整一次风门的开度。

一次风门的开度不一定要全开，我厂的一次风门在煤纷分配器前，可以根据风速对风门的开度进行调整。

不要只通过调整二次风门的开度靠调整风压来调整。

正常运行中，适当降低一次风压，提高一次风温，将使着火点提前。

运行人员在高低负荷工况时，都应调整好炉内燃烧，调整好一次风、二次风的配比，保证炉膛火焰不偏斜，确保煤粉、空气的良好浑合。

一、二次风的混合特性也是影响着火和燃烧的重要因素，二次风过早送入，将使着火点推迟，但如果二次风送入过迟，又会使着火后的燃烧缺氧。

因此，在运行中需要根据负荷的变化及时调整炉膛与风箱之间的压力差p及各层二次风配比，使二次风送入时机达到最好。

做燃烧调整试验确定塔形和倒塔形配风、均衡型配风与缩腰型配风效率高，一般变燃料风对效率影响不大。

2.2.4　延长燃烧时间

   在运行中可采取以下措施：

　　a）适当降低炉膛负压，如将其控制在－30Pa左右；

　　b）适当提高底部二次风的开度，使煤粉在炉膛中充分地燃烧；

　　c）通过调整配风方式，适当降低火焰中心；

2.2.5控制好检修质量，保证设备良好使用

改善燃烧器，选择优质合金钢材料，增加防磨耐热性能，利用检修机会对损坏的要及时进行修理和更换。

确保炉膛设计切园正确，利用停炉机会，检查燃烧器的安装角度，确保炉膛设计切圆的正确。

做好一次风速的冷、热态的调匀试验及二次风的冷态挡板特性试验，保证炉膛火焰的中心不偏斜。

对设备系统进行改进，增加“燃烧优化监视系统”，其内容包括燃烧切圆监视，煤粉温度监视，煤粉浓度监视，一次风速监视，一次风压监视，以保证对燃烧情况进行在线监控，为运行人员进行燃烧调整提供科学依据。

理论分析和实践证明，降低飞灰可燃物的最重要措施是改善煤粉和空气的浑合。

同时，要使煤粉在离开炉膛以前燃尽，以控制飞灰可燃物含量，就必须保证炉膛温度和煤粉在炉膛内停留时间这两个条件，即在足够高的炉膛温度条件下，煤粉在炉膛内停留足够长的时间。

还必须指出，烟气中氧气浓度对燃尽需要的停留时间影响很大，但是温度的影响更大，如烟气温度从1000℃提高到1300℃时，燃尽需要的时间将降低90%。

　　要提高锅炉运行效率，除了控制漏风、保持换热面清洁、强化燃烧外，关键是控制好锅炉运行氧量和煤粉细度，它们直接影响锅炉的运行经济性。

3提高制粉出力，降低制粉电耗

3.1制粉出力下降的原因

制粉出力下降包括三个方面：

①单位时间内制备的煤粉量下降；②当煤粉粒度过细和过度干燥时，适于燃烧的合格细粉，在系统中进行无用的循环，消耗了部分系统制粉能力；③当煤粉粒度过粗、煤粉颗粒的均匀性和水分超标时，锅炉着火、燃烧效率和稳定性降低，单位负荷锅炉燃料消耗量随之增加。

　　而制粉系统出力下降还会增加制粉系统运行小时数，造成较高的磨煤电耗和通风电耗，厂用电增高，各种维护量和设备消耗增加，设备安全可用性下降，机组及制粉系统的综合经济性难以保证。

3.1.1给煤量不足

   原煤仓内衬板脱落堵塞下煤口、原煤水分太多导致原煤板结堵塞