首钢260吨小时干熄焦施工技术.docx
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首钢260吨小时干熄焦施工技术
首钢京唐钢铁一期二步260t/h干熄焦系统工程安装技术介绍
江苏华能建设工程集团有限公司
1.工程简介
1.1.工程概况
首钢260t/h干熄焦系统工程属于首钢京唐钢铁联合有限责任公司钢铁厂项目，该厂位于河北唐山市曹妃甸。
260t/h干熄焦系统工程包括：
ф16628mm，高388100mm，重270t干熄焦槽体主体框架安装，干熄槽罐体安装，焦碳装入装置和排焦装置安装，起重重量为320t的200t桥式提升机安装，循环风机及气体循环管道的制作及安装，9.5Mpa，540℃，151t/h余热锅炉安装，一级和二级除尘器安装，工艺管道、锅炉辅机及电气、热工仪表等配套设备和控制系统的安装、调试等。
1.2.工程主要技术经济指标
1.2.1.将950～1050℃的红焦260t/h熄至200℃以下，年熄焦210.1万吨。
1.2.2.干熄焦的余热经锅炉进行热交换，产生蒸汽参数是：
蒸汽量G=151t/h；
蒸汽温度t=540℃±5℃；
蒸汽压力P=9.5MPa±0.2Mpa，（95kg/cm2）；
锅炉汽包工作压力P=11.28Mpa，即112.8kg/cm2；
锅炉入口烟气总量Q=370000m3/h。
2.首钢260t/h干熄焦系统工程的特点和安装技术的难点。
2.1.工程特点
（1）该工程工艺技术复杂，技术难度大，其生产规模属当时世界上最大装置。
（2）设备数量多，单体体积大而且重量达320吨，吊装高度达85m以上。
（3）系统空间大，其中干熄槽高达38.81m，直径达Φ16.628m，重量为270吨。
（4）工程质量要求高，比如干熄槽入口水封圈纵、横中心线的极限偏差为±5mm，水封圈标高的极限偏差为±6mm，干熄槽壳体安装半径极限差只允许-5mm～10mm，上口高差极限偏差只允许6mm。
（5）施工场地窄小，工期又短。
2.2.工程难点
（1）庞大系统的槽、炉、管道等严密性要求，给施工和系统气密性试验带来很大的困难。
（2）单件设备体积大，重量重，场地小，给吊装造成极大的困难。
（3）熄焦槽和余热锅炉及连接管道的焊接比较难，特别是锅炉主蒸汽管道和过热器均为12Cr1MOV耐热合金钢对接焊和15CrMo与20G的异种钢材焊接也很难，尤其是地处海边，风大又给气体保护焊带来更大的困难。
（4）循环风机的连接找正安装，惰性气体的流向及循环的泄漏等也是安装的难点。
（5）引进设备、材料的技术消化和实施的施工工艺的反复试验和确定是检验我们施工能力和施工技术的关键。
（6）新工艺、新技术的应用是对我们的考验，因为260t/h干熄焦装置在节能、环保和自动化控制等方面均达到了国际干熄焦装置的先进水平，特别是干熄焦处理能力及锅炉方面更是达到了国际先进水平。
2.3.干熄的原理
干法熄焦，英文缩写为“CDQ”,简称“干熄焦”，它是相对于水熄焦而言的。
基本原理是：
利用冷的惰性气体（燃烧后的废气）在干熄槽中与950～1050℃的红焦进行换热，从而冷却红焦。
在热交换过程中，使余热锅炉产生蒸汽，用来发电或进行供热。
2.4.干熄焦的应用意义
（1）在熄焦的换热过程中，使余热锅炉产生蒸汽进行发电或供热。
（2）消除了熄焦过程中的粉尘和有毒气体、有害物质的雾气对大气环境的严重污染。
（3）该技术既节能，又环保，还减排。
该装置建成后，年产蒸汽110万吨，蒸汽发电30万MW，减排二氧化碳24万t。
2.5.干熄焦的工艺流程
干熄焦的工艺流程如图2.5-1。
图2.5-1260t/h干熄焦工艺流程图
2.6.干熄焦的方法
950℃～1050℃的红焦通过焦罐牵引到提升机井架底部，由提升机将焦罐提升至干熄槽顶部，再由装料装置将红焦装入干熄槽中，红焦在干熄槽内与循环风机鼓入的惰性气体进行热交换（直接），使焦碳温度降到200℃以下，该时，低于200℃的焦碳由排料装置排至排带运输机上，送往筛焦系统。
而此时，系统的惰性气体吸收了红焦的湿热，惰性气体的温度升高至900～950℃，经一次除尘器除尘后进入余热锅炉进行热交换，使锅炉内的蒸汽达到450℃左右，而降低后的惰性气体温度降至170℃左右。
经与锅炉进行热交换的惰性气体，经二次除尘器除尘后，进入循环风机加压，再经热管换热器冷却至130℃左右，被再次送入干熄槽。
就这样冷却红焦、加热锅省煤器水和锅炉蒸汽，从而反复循环冷焦、发电或供热。
3.干熄焦投产后的技术经济指标
3.1.熄焦率，最低达到98.86%，最高达到99.12%，世界先进水平德国的160t/h干熄焦装置的熄焦率只有95%。
3.2.干熄槽底部积灰，一年后检修，江苏华能建设施工的二步只有1m高，而一步为5m，德国为5.2m。
3.3.干熄焦系统气密性效果好，系统漏率极低，焦炭在干熄炉内的烧损率低于设计要求，只有1.5%，为国内同行业最高水平（国内为2.0～2.5%）。
3.4.干熄炉送风系统安装精确，布风合理，焦炭与循环气体换热充分，使排焦温度低于120℃，为国内领先水平（国内设计要求180～200℃，同行多数180℃）。
3.5.干熄槽和余热锅炉内磨损极少，检修时没有进行任何填补。
3.6.装焦装置、排焦装置的斜道因筑炉表面光滑，砖缝饱满，没有附炭现象。
3.7.气流组织比较好，沿程阻力小，烟气中的碳量随气流带走，实现斜道无积碳。
为此，设计单位和建设单位对我们施工工艺、施工技术、施工质量非常满意。
该工程施工技术被评为中国安装协会2011年科技进步一等奖，工程质量分别评为江苏省“安装扬子杯”和“中国安装之星”。
4.主要施工方法及技术措施
4.1.干熄焦安装工艺流程
干熄焦系统工程安装包括钢结构、熄焦槽，一、二级除尘器，余热锅炉，桥式提升机、循环风机、装焦和排焦装置等配套控制、辅机、电气及热工仪表等，其总体施工工艺流程如图4.1-1。
图4.1-1干熄焦系统工程安装工艺流程图
4.2.260t/h干熄焦系统工程成套安装技术
260t/h干熄焦系统工程安装，我们开发应用了一整套先进的安装工艺和合理安装工艺流程，取得了较好效果。
4.2.1.干熄槽钢结构安装方法，包括预拼装、主体钢结构安装采取预拼时用胎具保证几何形装和平面光滑；即是胎架测量找平，拼装合格后再进行涂漆。
主体钢结构安装时，采取流水作业，将干熄槽的多层钢架结构和钢柱分为4段进行流水，每个流水段的吊装顺序为：
钢柱、框架梁、次梁、平台铺板等。
在安装前应在柱两侧设置柱中心（至少两面）、上下柱标注方向一致。
以柱顶为基准，在柱下端设置标高控制线、上下柱标高控制线、上下柱标注方向一致。
这种施工工艺，将吊装顺序和穿插安装及检测步骤同步依序进行，确保了施工质量及进度和偏差精度。
4.2.2.干熄焦熄焦槽的安装方法，采取制作、组装、吊装、焊接和安装，即是将单板直接在底板上安装组对、焊接，第2～第6段地面组装，各段整体吊装、壳体卷板采用δ=25～30mm钢板做模板，壳体环形底座采取半自动圆心定位切割技术，精确切割下料，吊装单块壳体壁板采用卡兰夹持，加平衡梁吊具吊装，吊装整圆壳体时，在内支撑点上焊吊耳，控制吊索夹角，焊接时加门形卡，强制反变形，分层焊接，横向圆周焊缝采取4人对称同步焊或3人等分圆周同步焊，加强筋采用断续，错位跳焊。
这种施工工艺和方法，对分段组装、吊装、焊接和安装能够控制炉体精度。
干熄槽施工工艺流程，如图4.2-1。
图4.2-1干熄槽施工工艺流程图
4.2.3.干熄焦装入装置安装方法严格按下列流程进行施工，如图4.2-2。
图4.2-2干熄焦装入装置安装流程
这种流程既避免交叉矛盾，又能实现随时检测基准，从而安全可靠，作业效率高等特点。
4.2.4.干熄焦排出装置安装方法，同样要严格按下列流程施工，如图4.2-3。
图4.2-3干熄焦排出装置安装流程
综述，这种流程施工，既避免了交叉作业矛盾，又能够实现随时检测基准，从而安全可靠，作业效率高。
4.3.全系统气密试验
干熄焦系统选用先进系统密闭试验
利用生产循环风机，采取动态气密性试验方法，对全系统如干熄槽、一、二级除尘器、装焦装置、排焦装置、余热锅炉炉膛及烟道和连接上述设备的管道阀门整体进行气密性试验，既先将所有的检查炉上检查口封堵，管道末端堵严，开启循环风机，观察各炉及阀，观测试压的U型微压计，记录分析，无漏即合格。
这样大的系统必须连续进行，中途不能停顿。
其具体做法是：
4.3.1.260t/h干熄焦全系统包括熄焦槽、余热锅炉、一、二次除尘器、给水预热器及循环气体管道组成的气体循环系统，该系统是红焦进入、冷焦排出及惰性气体循环，充填的区域。
该系统在生产运行状态下，该区间除常开散口、空气导入阀及装入、排出口外，应是一个密闭的空间。
在干熄焦系统安装完成之后，系统试运之前，必须进行干熄焦全系统气密性试验，其目的是检查所有焊缝和法兰连接面是否有泄漏。
4.3.2.260t/h干熄焦系统工程气密性试验严格按程序图进行干熄焦系统气密试验工艺流程进行。
4.3.3.在干熄槽、装焦、排焦装置、一、二级除尘器、单体气密性试验合格之后再进行干熄焦全系统的气密性试验，这样能做到一次试验成功。
4.3.4.打开干熄槽等系统内连接的管道（烟道）阀门，使系统全部连通，然后再关闭或封堵系统连接外面的所有阀门，使全系统完全封闭，然后进行系统气密试验。
4.3.5.气密试验的步骤和方法
4.3.5.1.在循环风机出口风管上安装经计量检测合格的试压表或压差计，应设双块，以便对比、监测。
4.3.5.2.打开循环风机出风口阀门，然后再关闭循环风机进口风管上的进风阀和插板阀，目的是为了防止循环风机启动时负荷超载，启动电流过大造成机械故障。
4.3.5.3.缓慢启动循环风机，使其运转，再调节循环风机转速和逐步开启循环风机及风口两侧的插板阀，并使干熄焦气密试验系统内口压力保持在一定的范围内相对稳定。
4.3.5.4.在干熄焦全系统的焊缝（管道和容器的焊缝）和法兰连接点上喷发泡剂，便于发现泄漏气泡，在泄漏处做好标记，如果是连接法兰泄漏，可当场两人对称紧固连接螺栓，直至不漏；如果是焊缝或管道钢板漏，待循环风机停机后进行补焊或修补。
4.3.5.5.当泄漏处都处理完毕后，再次启动循环风机，系统稳压后再检查修补位置，直至系统无一漏，压力表稳定，才算试验合格。
4.3.5.6.封堵位置的法兰等也应喷发泡剂检查是否泄漏。
4.4.综合施工技术应用
4.4.1.干熄槽、一级二级除尘器、装焦装置、排焦装置及其连接管道等制作安装，开发了一整套先进的施工工艺和施工工艺流程，比如采用加门形卡及加胎具和强制反变形，分层焊接，圆周对称同步焊接技术和对焊缝金属进行失效处理，细化焊缝结晶提高焊接质量，保证槽体等非标设备不变形及严密性，实现了工程又快、又省、又好的建设。
4.4.2.并且形成了260t/h干熄焦系统工程安装工法，该工法应用多个工程，效益明显，工程质量优良。
4.4.3.熄焦槽等非杯装置的壳体下料，采用半自动圆心定位切割技术，保证下料精确度，从而又保证制作精度。
5.新开发的先进的施工技术
5.1.开发了“一点多投，连接取中”，即选择全站仪、激光天顶仪、自动安平水准仪等高精度测量仪器，采用“一点多投，连接取中”的测量技术，应用“同步传递，整投分控”的测量方法，进行“分段流水，8点投递，闭合检查、分段定线、吊后复核”及同一时间，同一测点，同一仪器，同一自然环境和室温，同一个人进行测定记录分析，保证干熄槽及水封等垂度、水平度、中心线的精度，从而实现一次系统气密试验成功，一次投产联动成功，其具体做法是：
5.1.1.熄焦槽的中心线、垂直度、水平度的精度直接影响它的生产效率，而各部位严密和密封好坏直接影响系统循环和节能，因此对其过程中的测量精度要求极为重要，故选用激光全站仪和合像水准仪来控制和实现。
5.1.2.选用由我公司自行研发的“一点多投，连接取中”，“同步传递，整投分控”测量技术，保证熄焦槽各中心线、水平度、垂直度的安装精度。
5.1.3.“一点多投，连接取中”，“同步传递，整投分控”是采用光电测量原理，精确的检测熄焦槽与相关设备之间的中心线定位和单体设备垂直交汇的精确度，也能确保槽的水封精度。
5.1.4.所谓“一点多投，连接取中”就是在熄焦槽钢柱梁和槽壳壁沿槽径圆周的同一水平线上分设对称8～16测量网点（分层水平和垂直都为同点），并在同一水平位置搭设8～16个同样面积的测量平台，测量人员分别在这些平台上架设光电测量仪器对槽体圆中心垂直线与相应标高的水平线的网点进行观测，即每个测点以不同的8～16个位置进行测值，并纪录所测数据，为使最终数据准确，每个水平圆周上（槽壁板）的固定测点，分别从8～16处进行投测，所得数据应完全相同（否则修正再测），这样依序所测得若干组（8～16）的数据进行连接，就能得出圆周水平线达到一致，如有不一致，分析后即时纠正；同样垂直度，中心线也可依此而测；与此同时，沿圆周新测网点，向槽圆中心垂直进行测量，也使8～16个投测之重合，并分别得出圆周水平与槽圆心垂直线完全达到精确度。
5.1.5.所谓“同步传递，整投分控”是指每个测点每次测量时，都应在同一时间（早上6：
00左右），同一个测量人员，同一架食品，规定同一程序，同一精度进行同一测量，统一控制，多次、反复又测、又检、又纠、又矫、记录、分析这样能及时发现问题，随时纠正，确保质量。
5.2.开发“换索接力”吊装技术，吊装利用锅炉本体大架吊装72t的锅筒。
余热锅炉汽包重72t，如果选用大吨位吊车吊装，一是多花25万元机械台班费，二是场地不允许，因此我们开发了“换索接力”吊装法，即选用锅炉大架，加设临时柱梁和门架，应用2台5t卷扬机，配10组滑轮，进行“换索接力”吊装，施工又快、又省、又安全，同时还解决了卷扬机容绳量不够的困难。
5.3.选择氩弧焊焊接锅炉本体耐热合金钢打底和盖面，保证焊接焊缝质量，实现了一次无损检验优良率达到98.6%。
5.4.推广运用了本公司开发的国家级工法（一级）YJGF134-2006《循环流化床锅炉安装工法》和《循环流化床锅炉本体耐热合金钢焊接工法》中的先进工艺和先进技术。
6.工程质量保证措施
6.1.质量保证体系
本工程的质量保证体系就是通过强有力的组织系统贯彻以质量责任制为中心的经济责任制来实现质量管理的目标。
6.1.1.各个施工处或专业公司的行政领导正职为同级第一质量员，各级主管生产的领导对工程质量直接负责；
6.1.2.有关施工处或专业公司设一名专职或兼职质检员，协助领导进行质量管理，对现场焊接质量进行监督，尤其是锅炉本体焊接质量是本工程控制重点，故其流程如图6.1-1。
图6.1-1焊接质量控制流程图
6.2.安装质量控制
6.2.1.采用标准和规范
该工程涉及面广而复杂，因此选用的标准和规范包括国家标准、行业标准及地方标准，而行业标准又有冶金、建筑安装、电力、机械、起重运输、安全监察等，在安装施工和工法推广应用过程中都得到了认真贯彻和实施，效果明显，为节省篇幅，此处不再一一表述。
6.2.2.质量管理
6.2.2.1.建立以项目经理为主要责任人的质量保证体系，调动全员重视工程质量，自觉地认真执行技术标准、规程、规范，争创优质工程。
6.2.2.2.260t/h干熄焦装置和系统工程，当时为世界之最，许多施工技术和安装方法都需要创造性开发研究，因此做好培训和调研是实现工程最终优质的重要技术措施，因此通过培训，调研使技术人员，施工人员更快掌握这种新技术，并研发出了保证实施的具体技术措施。
6.2.2.3.在调研基础上，研发开拓新的施工手段，比如换索接力吊装锅炉汽包，制定一系列的工艺流程实现熄焦槽，装、排焦装置及余热锅炉安装质量优良。
尤其是开发应用了“一点多投，连接取中”和“同步传递，整投分控”的测量技术，实现并保证了熄焦槽、装焦装置和排焦装置的中心线、垂直度、水平度的安装精度，实现了工程一次投产成功和优质。
6.2.2.4.组织工程技术人员先后编写了二十二种施工组织设计、施工技术措施，施工方案及施工作业指导等指导施工管理人员和施工操作人员，使之有章可循，起到了极好作用，工程被评为江苏省“扬子杯”优质工程。
6.2.2.5.设专职质量工程师，严格施工过程中的质量检查，认真做好过程质量控制，随时发现问题，及时纠正。
同时对班组实施“三检”制度，自检、互检、专检，保证了过程质量优良，实现工程质量优质。
6.3.确定质量控制检验标准
6.3.1.钢结构质量检验标准如表6.3-1和表6.3-2，需要无损检验的按行业标准。
多节钢柱外形尺寸的允许偏差表6.3-1
项目
允许偏差（mm）
图例
一节柱高度（H）
±3.0
两端最外侧安装孔距离（l3）
±2.0
铣平面到第一个安装孔距离（a）
±1.0
柱身弯曲矢高（f）
H/1500且不应大于5.0
一节柱的柱身扭曲
H/250且不应大于5.0
牛腿端孔到柱轴线距离（l2）
±3.0
牛腿的翘曲或扭曲
l2≤1000
2.0
l2>1000
3.0
柱截面
尺寸
连接处
±3.0
非连接处
±4.0
柱脚底板平面度
5.0
翼缘板对腹板的垂直度
连接处
1.5
其它处
b/100且不应大于5.0
柱脚螺栓孔对柱轴线的距离（a）
3.0
钢构件预拼装的允许偏差秒度表表6.3-2
构件类型
项目
允许偏差（mm）
多
节
柱
预拼装单元总长
±5.0
预拼装单元弯曲矢高
l/1500，且不应大于10.0
接口错边
2.0
预拼装单元柱身扭曲
h/200，且不应大于5.0
顶紧面至任一牛腿距离
±2.0
梁
跨度最外两端安装孔或两端支承面最外侧距离
+5.0
-10.0
接口截面错位
2.0
6.3.2.干熄槽（熄焦槽）质量检验标准
6.3.2.1.设备基础检验标准如表3.3-3。
设备基础检查标准表表6.3-3
项次
检查项目
质量要求
允许偏差
外观检查
1
预埋地脚螺栓
纵横中心偏差
±2mm
表清洁面、丝牙无破损，表面涂油保护
中心距
±2mm
顶部标高
+20/-0
2
预留地脚螺栓孔
不垂直度
±
孔内清洁无杂物
中心位置
±10
深度
+20/-0
孔壁不垂直度
10mm
3
基础平面
坐标位置、纵横中心线
±5mm
必须清洗基础表面，地脚螺栓固定架、无油污，中心标准线和基准点标记清楚。
外形尺寸
±20mm
标高
+0/-20mm
4
预坦钢板
中心位置
+5mm
预埋板表面清洁，无焊瘤等缺陷。
标高
+0/-10mm
水平度
0．5/1000
5
预埋锚板
中心位置
±5mm
孔内清洁干净、无杂物。
标高
+20/-0mm
垂直度
〈L/1000mm
6.3.2.2.熄焦槽体质量检验标准
1.槽体全高为负偏差，即-25～35mm.
2.熄焦槽入口水封圈纵横中心线的极限偏差允许为±5mm，水封圈标高的极限偏差允许为±6mm。
3.槽壳上口高差极限偏差允许为-6mm。
4.熄焦槽壳直径安装时，半径极限允许偏差为-5mm～10mm。
6.3.2.3.余热锅炉安装主要部件质量检验标准
余热锅炉汽包、水冷壁、过热器、省煤器等质量检验标准分别按本工法中的有关表的规定执行。
6.4.质量保证措施
6.4.1.技术管理、质量管理实现系统化、标准化、程序化
焊接技术人员根据施工图纸、专业施工组织设计、焊接工艺评定报告编制焊接作业指导书，根据图纸、作业指导书编制施工技术交底，交底后实行双签字。
6.4.2.在焊接过程中要做到三检查：
一检查根层焊接质量；二检查焊缝外观质量；三检查焊缝是否清理干净。
6.4.3.班组长接到焊工自检记录后要认真复查，签字后交给技术人员。
技术人员校核后及时填报无损检验委托单，委托金属试验室进行无损检验。
6.4.4.技术人员要及时了解无损检验结果，并及时将不合格焊口反馈给施工人员进行返修。
6.4.5.焊接材料管理
6.4.5.1.现场要采用入库制，对焊接材料进行统一管理，统一发放，统一跟踪管理。
6.4.5.2.焊材按项目预算和采购技术条件进行采购。
焊材必须有出厂合格证，材质证明书，到货后经验收合格入库储存。
6.4.5.3.焊材库应配备保证储存环境温度和湿度的设备以及烘焙、恒温设备，保证库房温度不低于5℃，湿度不大于60%。
6.4.5.4.焊条库应设专人负责，主要负责以下工作：
a.对入库焊材进行检查、验收，合格后进行登记（填写焊材入库台帐）；
对焊材分类。
要求分批号、分规格、分区码放储存，并作好明显的标识；
b.按说明书要求根据用量及时对焊条进行烘焙（填写焊条烘焙记录表）；
c.根据技术员提供的使用部位、焊材型号、数量向焊工发放焊接材料（填写焊材发放登记表）；
d.定期对库房内焊条进行抽检，及时发现药皮脱落、焊芯生锈等情况
e.收集整理焊材质量证明书。
6.4.5.5.焊材库必须有如下记录和资料：
a.焊材入库登记台帐；b.焊材发放（回收）记录；c.焊条烘焙记录；d.材质证明书
6.4.5.6.焊条重复烘烤不超过两次。
电焊条的烘烤一般应符合以下要求：
碱性低氢型药皮电焊条使用前须进行300～350℃烘焙，酸性药皮焊条在夏季使用前也应进行100～150℃烘焙。
烘焙后的焊条储存在100℃左右的恒温箱内随用随取。
6.4.5.7.焊接气体
钨极氩弧焊使用的电极宜采用铈钨棒，所用氩气纯度不低于99.99%,并且有出厂合格证。
氧气符合《GB3863-83》规定，纯度不低于98.5%。
乙炔气纯度应符合《GB6819-86》规定。
6.4.5.8.选择先进的施工方法，保证焊接质量
1.260t/h干熄焦系统工程焊接量大，质量要求高，尤其是余热锅炉的耐热合金钢的焊接难度大，技术复杂，我们采取的是先编制焊接工艺评定指导书，在此基础上，指导焊接工艺评定，通过焊接工艺评定确定焊接技术参数和施焊方法，从而实现了锅炉无损检验合格率100%，一级达96.8%。
在锅炉炉体管道焊接全部采用氩弧打底，盖面，主蒸汽管道氩弧打底，手工盖面，保证焊缝质量，实现一次试压合格，一次投入运行合格，无一焊缝出现问题。
2.在钢结构制作安装和干熄槽加工安装焊接，我们也是先做焊接工艺评定，然后在工艺评定基础上确定焊接技术参数，规范焊接方法，从而实现焊接质量优良。
3.参加施焊的焊接人员，都是经压力容器焊工培训合格并持证上岗。
6.4.5.9.干熄焦工程气密试验措施
1.260t/h干熄焦全系统包括熄焦槽、余热锅炉、一、二次除尘器、给水预热器及循环气体管道组成的气体循环系统，该系统是红焦进入、冷焦排出及惰性气体循环，充填的区域。
该系统在生产运行状态下，该区间除常开散口、空气导入阀及装入、排出口外，应是一个密闭的空间。
在干熄焦系统安装完成之后，系统试运之前，必须进行干熄焦全系统气密性试验，其目的是检查所有焊缝和法兰连接面是否有泄漏。
2.260t/h干熄焦系统工程气密性试验严格按干熄焦系统气密试验工艺流程进行。
3.在干熄槽、装焦、排焦装置、一、二级除尘器、单体气密性试验合格之后再进行干熄焦全系统的气密性试验，这样能做到一次试验成功。
4.打开干熄槽等系统内连接的管道（烟道）阀门，使系统全部连通，然后再关闭或封堵系统连接外面的所有阀门，使全系统完全封闭，然后进行系统气密试验。
5.气密试验的步骤和方法及措施
1）在循环风机出口风管上安装经计量检测合格的试压表或压差计，应设双块，以便对比、监测。
2）打开循环风机出风口阀门，然后再关闭循环风机进口风管上的进风
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