机械安装规范及要求.docx

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机械安装规范及要求

机械安装规范

第一章前言

１、条为了指导机械设备安装工程的施工及验收，确保质量和安全，促进技术进步，提高经济效益，制定本规范。

2、条设备安装工程应按设计施工。

当施工时发现设计有不合理之处，应及时提出修改建议，并经设计变更批准后，方可按变更后的设计施工。

3、条安装的机械设备、主要的或用于重要部位的材料，必须符合设计和产品标准的规定，并应有合格证明。

4、条设备安装中采用的各种计量和检测器具、仪器、仪表和设备，应符合国家现行计量法规的规定，其精度等级，不应低于被检对象的精度等级。

5、条设备安装中的隐蔽工程，应在工程隐蔽前进行检验，并作出记录，合格后方可继续安装。

6、条设备安装中，应进行自检、互检和专业检查，并应对每道工序进行检验和记录。

工程验收时，应以记录为依据。

7、条设备安装工程的施工，除应按本规范执行外，尚应符合国家现行标准规范的。

第二章施工准备

1、设备安装的图纸要看仔细，每个地方的材料，材质要了解清楚。

2、设备安装的工具，保护用品，仪器要检查清楚。

3、按图纸清点配件，材料数量。

4、安装和拆卸前，应熟悉机械设备的结构、工作原理以及各个零件之间的相互连接关系和性能； 

5、准备好相应的适当工具和设备； 

6、做好配件零件安装，要求有零件位置的记号和必要的画线工作； 

7、在拆卸和安装时禁止用大锤猛击零件和使用接得过长的扳手拧紧螺帽，非必要时，禁止用凿子凿去螺帽和螺栓； 

8、选用和安装配合的连接件、锁紧零件，禁止以大代小、以长代短的使用方法。

第三章 装配

一、装配前应了解设备的结构、装配技术要求：

1、对需要装配的零、部件配合尺寸、相关精度、配合面、滑动面应进行复查和清洗处理，并应按照标记及装配顺序进行装配。

2、紧固时，宜采用呆扳手，不得使用打击法和超过螺栓许用应力。

3、螺栓头、螺母与被连接件的接触应紧密，对接触面积和接触间隙有特殊要求的，尚应按技术规定要求进行检验。

4、有预紧力要求的连接应按装配规定的预紧力进行预紧，可选用机械、液压拉伸法和加热法；钢制螺栓加热温度不得超过400℃。

5、螺栓与螺母拧紧后，螺栓应露出螺母２～４个螺距；沉头螺钉紧固后，钉头应埋入机件内，不得外露。

6、有锁紧要求的，拧紧后应按其技术规定锁紧；用双螺母锁紧时，薄螺母应装在厚螺母之下；每个螺母下面不得用２个相同的垫圈。

7、不锈钢、铜、铝等材质的螺栓装配时，应在螺纹部分涂抹润滑剂。

8、有预紧力要求的螺栓连接，其预紧力可采用下列方法测定：

（1）应利用专门装配工具中的扭力扳手、电动或气动扳手等，直接测得数值。

（2）测量螺栓拧紧后伸长的长度 应按工式计算。

（3）对于大直径的螺栓，靠拧螺母难以使螺栓伸长的，可采用液压拉伸法或加热法，螺栓伸长后的长度可按下式计算：

（4）多拧进螺母角度达到预紧力数值，其多拧进的角度值按下式计算：

9、装配精制螺栓和高强螺栓前，应按设计要求检验螺孔直径的尺寸和加工精度。

10、高强螺栓在装配前，应按设计要求检查和处理被连接件的接合面；装配时，接合面应干燥，不得在雨中装配。

11、高强螺栓及其紧固件应配套使用。

旋紧时，应分两次拧紧，初拧扭矩值不得小于终拧扭矩值的30％；终拧扭矩值应符合设计要求，并按下式计算：

12、装配扭剪型高强螺栓应分两次拧紧，直至将尾部卡头拧掉为止，其终拧扭矩可不进行核算。

13、现场配制的各种类型的键，均应符合国家现行标准《装配通用技术条件》规定的尺寸和精度。

键用型钢的抗拉强度不应小于588/ｍｍ²。

二、键的装配应符合下列要求：

1、键的表面应无裂纹、浮锈、凹痕、条痕及毛刺，键和键槽的表面粗糙度、平面度和尺寸在装配前均应检验。

2、普通平键、导向键、薄型平键和半圆键，两个侧面与键槽应紧密接触，与轮毂键槽底面不接触。

3、普通楔键和钩头楔键的上、下面应与轴和轮毂的键槽底面紧密接触。

4、切向键的两斜面间以及键的侧面与轴和轮毂键槽的工作面间，均应紧密接触；装配后，相互位置应采用销固定。

5、装配时，轴键槽及轮毂键槽轴心线的对称度应按现行国家标准《形状和位置公差、未注公差的规定》的对称度公差7～9级选取。

三、销的装配应符合下列要求：

1、检查销的型式和规格，应符合设计及设备技术文件的规定。

2、有关连接机件及其几何精度经调整符合要求后，方可装销。

3、装配销时不宜使销承受载荷，根据销的性质，宜选择相应的方法装入；销孔的位置应正确。

4、对定位精度要求高的销和销孔，装配前检查其接触面积，应符合设备技术文件的规定；当无规定时，宜采用其总接触面积的50％～75％。

5、装配中，当发现销和销孔不符合要求时，应铰孔，另配新销；对定位精度要求高的，应在设备的几何精度符合要求或空运转试验合格后进行。

四、链轮与链条的装配应符合下列要求:

1、装配前应清洗洁净。

2、主动链轮与被动链轮齿的中心线应重合，其偏差不得大于两链轮中心距的2/1000。

3、链条工作边拉紧时，非工作边的弛垂度应符合设计规定。

当无规定且链条与水平线夹角α小于60°时，可按两链轮中心距Ｌ的1％～4.5％调整。

（1）装配轴心线平行且位置为可调结构的渐开线圆柱齿轮副，其中心距极限偏差±fa应按设备技术文件规定进行检查调整；当无规定时，应符合规定。

装配中心距可调整的蜗轮副，中心距的极限偏差±fa应符合规定。

传动副的啮合侧间隙，应符合设备技术文件规定；当无规定时，可按规定，进行检验和调整。

圆柱、圆锥齿轮啮合侧间隙应由设计根据工作条件、最大极限侧隙与最小极限侧隙规定。

（2）用压铅法检查啮合间隙时，铅条直径不宜超过间隙的３倍，铅条的长度不应小于5个齿距；对于齿宽较大的齿轮，沿齿宽方向应均匀放置至少２根铅条。

（3）用着色法检查传动齿轮啮合的接触斑点，应符合下列要求：

A.应将颜色涂在小齿轮（或蜗杆）上，在轻微制动下，用小齿轮驱动大齿轮，使大齿轮转动３～４转。

B.圆柱齿轮和蜗轮的接触斑点应趋于齿侧面的中部；圆锥齿轮的接触斑点应趋于齿侧面的中部并接近小端。

C.接触斑点的百分率应按下列公式计算：

D.可逆转的齿轮，齿的两面均应检查。

E.接触斑点的百分率，应符合规定，必要时可用透明胶带取样，贴在坐标纸上保存，备查。

（4）齿轮与齿轮，蜗杆与蜗轮装配后应盘动检查，转动应平稳、灵活、无异常声响。

五、密封件装配 

1、使用密封胶时，应将结合面上的油污、水分、铁锈及其他污物清除干净。

2、压装填料密封件时，应将填料圈的接口切成45°的剖口，相邻两圈的接口，应错开并大于90°。

填料圈不宜压得过紧，压盖的压力，应沿圆周均匀分布。

3、油封装配时，油封唇部应无损伤，应在油封唇部和轴表面涂以润滑剂；油封装配方向，应使介质工作压力把密封唇部紧压在主轴上，不得装反。

油封在壳体内应可靠地固定，不得有轴向移动或转动现象。

4、装配“Ｏ”形密封圈时，密封圈不得有扭曲和损伤，并正确选择预压量。

当橡胶密封圈用于固定密封和法兰密封时，其预压量宜为橡胶圈条直径的20％～25％；当用于动密封时，其预压量宜为橡胶圈条直径的10％～15％。

5、装配Ｖ、Ｕ、Ｙ形密封圈时，支承环、密封环和压环应组装正确，且不宜压得过紧；凹槽应对着压力高的一侧，唇边不得损伤。

6、机械密封的装配应符合下列规定：

（1）机械密封零件不应有损坏、变形；密封面不得有裂纹、擦痕等缺陷。

（2）装配过程中应保持零件的清洁，不得有锈蚀；主轴密封装置动、静环端面及密封圈表面等，应无异物、灰尘。

（3）机械密封的压缩量应符合设备技术文件的规定。

（4）装配后用手盘动转子应转动灵活。

（5）动、静环与相配合的元件间，不得发生连续的相对转动，不得有泄漏。

（6）机械密封的冲洗及密封系统，应保持清洁无异物。

7、防尘节流环密封、防尘迷宫密封的装配，应符合下列规定：

（1）防尘节流环间隙、防尘迷宫缝隙内应填满润滑脂（气封除外）。

（2）密封缝隙应均匀。

六、气动，液压的安装 

1、管子的准备 

（1）液压、气动和润滑系统的管子及管路附件均应进行检查，其材质、规格及数量应符合设计的要求。

（2）液压、气动和润滑系统的管子，宜用机械方法切割，切割的表面质量，管子焊接的坡口型式、加工方法和尺寸标准等，均应符合现行国家标准《工业管道工程施工及验收规范》的有关规定。

（3）在管口需要加工螺纹时，螺纹应符合现行国家标准《管路旋入端用普通螺纹尺寸系列》；螺纹牙型应符合现行国家标准《普通螺纹基本牙型》、现行国家标准《普通螺纹基本尺寸》、现行国家标准《普通螺纹公差与配合》的规定。

管端接头的加工，应符合卡套式、扩口式、插入焊接式等管接头的加工尺寸与精度的要求。

（4）液压、润滑系统的管子，宜采用冷弯；汽动系统的管子宜采用冷弯。

对大直径、厚壁的管子必须采用热弯时，弯制后应保持管内的清洁度要求。

2、管道的焊接和安装 

（1）管道连接时，不得采用强力对口、加热管子、加偏心垫或多层垫等方法来消除接口端面的偏差。

（2）工作压力等于或大于6.3ＭＰａ的管道，其对口焊缝的质量，不应低于Ⅱ级焊缝标准；工作压力小于6.3ＭＰａ的管道，其对口焊缝质量不应小于Ⅲ级焊缝标准。

（3）壁厚大于25ｍｍ的10号、１５号和20号低碳钢管道在焊接前应进行预热，预热温度为100～200℃；当环境温度低于０℃时，其他低碳钢管道亦应预热至有手温感；合金钢管道的预热按设计规定进行。

壁厚大于36ｍｍ的低碳钢、大于20ｍｍ的低合金钢、大于10ｍｍ的不锈钢管道，焊接后应进行与其相应的热处理。

（4）采用氩弧焊焊接或用氩弧焊打底时，管内宜通保护气体。

对下列焊缝，宜采用氩弧焊焊接或用氩弧焊打底，电弧焊填充：

1）液压伺服系统管道焊缝； 

2）奥氏体不锈钢管道焊缝； 

3）焊后对焊缝根部无法清理的液压、润滑系统管道的焊缝。

（5）焊缝探伤抽查量应符合规定。

按规定抽查量探伤不合格者，应加倍抽查该焊工的焊缝，当仍不合格时，应对其全部焊缝进行无损探伤。

（6）管道敷设时，管子外壁与相邻管道的管件边缘距离不应小于10ｍｍ；同排管道的法兰或活接头，应相互错开100ｍｍ以上；穿墙管道应加套管，其接头位置与墙面的距离宜大于800ｍｍ。

（7）管道支架安装，应符合下列规定：

1）现场制作的支架，其下料切割和螺栓孔加工，宜采用机械方法。

2）管道直管部分的支架间距，宜符合规定。

弯曲部分的管道，应在起弯点附近增设支架。

3）管子不得直接焊在支架上。

不锈钢管道与支架间应垫入不锈钢的垫片、不含氯离子的塑料或橡胶垫片等，不得使不锈钢管与碳素钢直接接触。

安装时，不得用铁质工具直接敲击管道。

（8）管子与设备连接时，不应使设备承受附加外力，并不得使异物进入设备或元件内。

（9）管道坐标位置、标高的安装允许偏差为±10ｍｍ；水平度或铅垂度允许偏差为2/1000；同一平面上排管的管外壁间距及高低宜一致。

（10）气动系统的支管宜从主管的顶部引出；长度超过５ｍ的气动支管路，宜按沿气体流动方向布置，其坡度应大于10/1000，并向下倾斜。

（11）润滑油系统的回油管道，应向油箱方向布置，其坡度宜为12.5/1000～25/1000，并向下倾斜。

润滑油粘度高时，回油管道斜度取大值；粘度低时，取小值。

（12）油雾系统管道应沿油雾流动方向布置，其坡度应大于5/1000，并向上倾斜，且不得有下凹弯。

（13）软管的安装应符合下列规定：

1）应避免急弯；外径大于30ｍｍ的软管，其最小弯曲半径，不应小于管子外径的９倍；外径小于等于30ｍｍ的软管，其最小弯曲半径，不应小于管子外径的7倍。

2）与管接头的连接处，应有一段直线过渡部分，其长度不应小于管子外径的6倍。

3）在静止及随机移动时，均不得有扭转变形现象。

4）当长度过长或受急剧振动时，宜用管卡夹牢。

高压软管应少用管卡。

5）当自重会引起过大变形时，应设支托或按其自垂位置安装。

6）软管长度除满足弯曲半径和移动行程外，尚应留有4％的余量。

7）软管相互间及同其他物件不得摩擦，靠近热源时，应有隔热措施。

（14）润滑脂系统的管路中，给油器或分配器与润滑点间的管道，在安装前应充满润滑脂，管内不得有空隙。

（15）双线式润滑脂系统的主管与给油器及压力操纵阀连接后，应使系统中所有给油器的指示杆及压力操纵阀的触杆在同一润滑周期内，并应同时伸出或缩入。

（16）双缸同步回路中两液压缸管道应对称敷设。

（17）液压泵和液压马达的排放油管位置，应稍高于液压泵和液压马达本体的高度。

第四章试运转

一、设备试运转前应具备下列条件：

1、设备及其附属装置、管路等均应全部施工完毕，施工记录及资料应齐全。

其中，设备的精平和几何精度经检验合格；润滑、液压、冷却、水、气（汽）、电气（仪器）控制等附属装置均 

应按系统检验完毕，并应符合试运转的要求。

2、需要的能源、介质、材料、工机具、检测仪器、安全防护设施及用具等，均应符合试运转的要求。

3、对大型、复杂和精密设备，应编制试运转方案或试运转操作规程。

4、参加试运转的人员，应熟悉设备的构造、性能、设备技术文件，并应掌握操作规程及试运转操作。

5、设备及周围环境应清扫干净，设备附近不得进行有粉尘的或噪音较大的作业。

二、设备试运转应包括下列内容和步骤：

1、电气（仪器）操纵控制系统及仪表的调整试验。

2、润滑、液压、气（汽）动、冷却和加热系统的检查和调整试验。

3、机械和各系统联合调整试验。

4、空负荷试运转，应在上述一～三项调整试验合格后进行。

三、电气及其操作控制系统调整试验应符合下列要求：

1、按电气原理图和安装接线图进行，设备内部接线和外部接线应正确无误。

2、按电源的类型、等级和容量，检查或调试其断流容量、熔断器容量、过压、欠压、过流保护等，检查或调试内容均应符合其规定值。

3、按设备使用说明书有关电气系统调整方法和调试要求，用模拟操作检查其工艺动作、指示、讯号和联锁装置应正确、灵敏和可靠。

4、经上述一～三项检查或调整后，方可进行机械与各系统的联合调整试验。

四、润滑系统调试应符合下列要求：

1、系统清洗后，其清洁度经检查应符合规定。

2、按润滑油（剂）性质及供给方式，对需要润滑的部位加注润滑剂；油（剂）性能、规格和数量均应符合设备使用说明书的规定。

3、干油集中润滑装置各部位的运动应均匀、平稳、无卡滞和不正常声响；给油量在５个工作循环中，每个给油孔、每次最大给油量的平均值，不得低于说明书规定的调定值。

4、稀油集中润滑系统，应按说明书检查和调整下列各项目：

（1）油压过载保护；

（2）油压与主机启动和停机的联锁；

（3）油压低压报警停机讯号；

（4）油过滤器的差压讯号；

（5）油冷却器工作和停止的油温整定值的调整；

（6）油温过高报警信号。

系统在公称压力下应无渗漏现象。

五、液压系统调试应符合下列要求：

1、系统在充液前，其清洁度应符合规定。

2、所充液压油（液）的规格、品种及特性等均应符合使用说明书的规定；充液时应多次开启排气口，把空气排除干净。

3、系统应进行压力试验。

系统的油（液）马达、伺服阀、比例阀、压力传感器、压力继电器和蓄能器等，均不得参与试压。

试压时应先缓慢升压到规定值，保持压力10ｍｉｎ，然后降至公称压力，检查焊缝、接口和密封处等，均不得有渗漏现象。

4、启动液压泵，进油（液）压力应符合说明书的规定；泵进口油温不得大于60℃，且不得低于15℃；过滤器不得吸入空气，调整溢流阀（或调压阀）应使压力逐渐升高到工作压力为止。

升压中应多次开启系统放气口将空气排除。

5、应按说明书规定调整安全阀、保压阀、压力继电器、控制阀、蓄能器和溢流阀等液压元件，其工作性能应符合规定，且动作正确、灵敏和可靠。

6、液压系统的活塞（柱塞）、滑块、移动工作台等驱动件（装置），在规定的行程和速度范围内，不应有振动、爬行和停滞现象； 

换向和卸压不得有不正常的冲击现象。

7、系统的油（液）路应通畅。

经上述调试后方可进行空负荷试运转。

六、气动、冷却或加热系统调试应符合下列要求：

1、各系统的通路应畅通并无差错； 

2、系统应进行放气和排污； 

3、系统的阀件和机构等的动作，应进行数次试验，达到正确、灵敏和可靠； 

4、各系统的工作介质供给不得间断和泄漏，并应保持规定的数量、压力和温度。

七、机械和各系统联合调试应符合下列要求：

1、设备及其润滑、液压、气（汽）动、冷却、加热和电气及控制等系统，均应单独调试检查并符合要求。

2、联合调试应按要求进行；不宜用模拟方法代替。

3、联合调试应由部件开始至组件、至单机、直至整机（成套设备），按说明书和生产操作程序进行，并应符合下列要求：

（1）各转动和移动部分，用手（或其他方式）盘动，应灵活，无卡滞现象。

（2）安全装置（安全联锁）、紧急停机和制动（大型关键设备无法进行此项试验者，可用模拟试验代替）、报警讯号等经试验均应正确、灵敏、可靠。

（3）各种手柄操作位置、按扭、控制显示和讯号等，应与实际动作及其运动方向相符；压力、温度、流量等仪表、仪器指示均应正确、灵敏、可靠。

（4）应按有关规定调整往复运动部件的行程、变速和限位；在整个行程上其运动应平稳，不应有振动、爬行和停滞现象；换向不得有不正常的声响。

（5）主运动和进给运动机构均应进行各级速度（低、中、高）的运转试验。

其启动、运转、停止和制动，在手控、半自动化控制和自动控制下，均应正确、可靠、无异常现象。

八、设备空负荷试运转应符合下列要求：

1、应按本规范第７条规定机械与各系统联合调试合格后，方可进行空负荷试运转。

2、应按说明书规定的空负荷试验的工作规范和操作程序，试验各运动机构的启动，其中对大功率机组，不得频繁启动，启动时间间隔应按有关规定执行；变速、换向、停机、制动和安全连锁等动作，均应正确、灵敏、可靠。

其中连续运转时间和断续运转时间无规定时，应按各类设备安装验收规范的规定执行。

3、空负荷试运转中，应进行下列各项检查，并应作实测记录：

（1）技术文件要求测量的轴承振动和轴的窜动不应超过规定。

（2）齿轮副，链条与链轮啮合应平稳，无不正常的噪声和磨损。

（3）传动皮带不应打滑，平皮带跑偏量不应超过规定。

（4）一般滑动轴承温升不应超过35℃，最高温度不应超过70℃；滚动轴承温升不应超过40℃，最高温度不应超过80℃；导轨温升不应超过15℃，最高温度不应超过100℃。

（5）油箱油温最高不得超过60℃。

（6）润滑、液压、气（汽）动等各辅助系统的工作应正常，无渗漏现象。

（7）各种仪表应工作正常。

（8）有必要和有条件时，可进行噪音测量，并应符合规定。

（9）空负荷试运转结束后，应立即作下列各项工作：

1）切断电源和其他动力来源。

2）进行必要的放气、排水或排污及必要的防锈涂油。

3）对蓄能器和设备内有余压的部分进行卸压。

4）按各类设备安装规范的规定，对设备几何精度进行必要的复查；各紧固部分进行复紧。

5）设备空负荷（或负荷）试运转后，应对润滑剂的清洁度进行检查，清洗过滤器；需要时可更换新油（剂）。

6）拆除调试中临时的装置；装好试运转中临时拆卸的部件或附属装置。

7）清理现场及整理试运转的各项记录。

第五章 工程验收

一、安装工程竣工后，应按本规范和各类设备安装工程施工及验收规范进行工程验收。

二、工程验收时，应具备下列资料：

1、竣工图或按实际完成情况注明修改部分的施工图； 

2、设计修改的有关文件； 

3、主要材料和用于重要部位材料的出厂合格证和检验记录或试验资料； 

4、重要焊接工作的焊接试验记录及检验记录； 

5、隐蔽工程记录； 

6、各重要工序的自检和交接记录； 

7、重要灌浆所用混凝土的配合比和强度试验记录； 

8、试运转记录； 

9、重大问题及其处理的文件； 

10、其他有关资料。

三、应办理工程验收手续。