工艺管道安装工程施工组织设计方案.docx
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工艺管道安装工程施工组织设计方案
1、工程概况·················································2
2、施工工艺程序·············································3
3、施工前的准备工作·········································3
4、施工方法、技术措施·······································7
5、管道压力试验············································16
6、工程质量目标、质量保证体系及检验等级····················19
7、动力需用计划、施工机具配置及施工手段用料计划············21
8、安全、环保技术措施·····································24
9、施工进度计划···········································25
10施工平面布置············································26
工艺管道安装施工方案
一、工程概述
本工程为云维集团空分装置，采用林德工艺，装置规模为5.2万m3/h。
管道主要分布在压缩机厂房和冷箱外，管道介质主要为空气、液氧（氧气）、液氮（氮气）、公用管道等，管道材质包括20#、20G、0Cr18Ni9Ti、12Cr1MoVG、15CrMOG及铝镁合金管道；
1.1工程特点
1.1.1管道材质特殊，除碳钢、不锈钢、合金钢以外，主要还有铝管，焊接难度大，施工前应对焊工进行特殊材质的焊前培训及焊接工艺评定、认定工作。
1.1.2管道介质种类多，而且大部分为低温管线，主要集中在冷箱及外部液氧、液氮等介质的管道，因此对于管道的焊接安装要求高，质量验收严格。
1.1.3空分装置属易燃易爆装置，且产品纯度要求高，施工时对管道部清洁度要求相当高，因此碳钢管应进行酸洗、钝化，不锈钢管、铝管应进行脱脂，所有处理好的管口均应要求采取可靠的保护措施，封扎牢固，安装时再拆除。
1.1.4整个空分装置布局紧凑，尤其在冷箱施工，操作空间小，专业空间交叉作业多，施工难度大，危险性大，需采取特殊的技术措施和安全措施。
1.1.5对于和大型动设备机组（空压机、氮压机等）连接的管道，均要求无应力配管，管道对中、找正、支吊架焊接安装，必须精心施工，确保施工质量。
鉴于我公司多年来对空分工艺的熟悉，因此要求所有参加本工程施工的人员应充分了解空分技术，结合以往施工经验，这样，就给我们的工艺施工各项管理工作提出了更高的要求，必须引起参加施工人员的高度重视。
本方案不包括管道的防腐绝热及清洗等容。
1.2工程地点、名称及单位
1.2.1工程地点：
省·市·沾益县·花山镇
1.2.2项目名称：
沾化合成氨项目/空分装置
1.2.3单项工程名称：
空分装置工艺管道安装工程
1.2.4建设单位：
云维集团
1.2.5设计/总包单位：
中陆工程工程科技
1.2.6施工单位：
中国化学工程第设公司
1.2.7监理单位：
信达监理公司
1.3、编制依据
本方案编制依据以下资料：
1.3.1本工程施工招标文件、以及相关文件澄清文件和相关资料。
1.3.2《工业金属管道工程施工及验收规》GB50235-97
1.3.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规》GB50236-98
1.3.4《铝及合金焊接技术规程》GBJ1222-92
1.3.5《氧气及相关气体安全技术规程》GB16912-1997
1.3.6《空分分离设备用氧气管道技术条件》JB5902-92
1.3.7《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184-93
2、施工工艺程序
3、施工前的准备工作
3.1现场条件的准备
根据招标文件的要求，该项目现场必须维持高水平的清洁。
对于项目中使用的铝镁合金材料，尽最大限度的制作必须在预制场完成，对于碳钢材料，要求最大量的场外预制，同样预制材料的除锈和底漆也必须在预制场完成。
3.1.1现场设立半成品管道堆放间，待安装管道临时存放场地为封闭结构，能有效防止风雨侵入，部用道木临时搭设平台用于材料堆放。
3.1.2在材料的堆放过程中，各种材质的管道及管件应分类堆放并挂牌标记，铝管应堆放在平台板铺设的橡胶垫上，不锈钢应堆放在道木上，并与碳钢管隔离，其它各类材料也应分类堆放，特殊管件应挂牌保管，小、易丢失的管件应整齐摆放在材料货架上。
3.1.3现场暂设、施工用水、用电已经接通，满足施工使用要求，各类机械设备已进点就位。
3.2技术准备
3.2.1组织参加施工的技术人员和作业班组对图纸、规及设计文件等进行学习，使其熟悉装置的工艺流程、工程特点，质量关键和施工难点重点。
3.2.2组织工程技术人员认真进行图纸会审，并将施工方案的意图向施工班组进行交底。
3.2.3做好焊工培训、考试工作，使所有焊工持证上岗，并保证焊工熟悉《规程》并保证焊接工艺评定的完整。
3.3材料的验收
3.3.1检验依据
3.3.1.1《工业金属管道工程施工及验收规》GB50235-97
3.3.1.2有关中方及外方材料的检验标准
3.3.1.3供应商提供的装箱单、合格证及其它有关质量文件
3.3.2验收要求
3.3.2.1全部管子应进行外观检查，其表面应无裂纹、结疤、麻点、夹杂物、折皱、重皮、划痕、严重锈蚀等缺陷。
3.3.2.2各种材质与规格的管子应按规规定进行检查，检查直径、壁厚、弯曲度，均应符合材料标准的规定。
3.2.3全部阀门应做外观检查，并检查下列项目：
（1）阀门型号、规格、铭牌、编号、压力等级、材质标注应符合图纸设计要求。
（2）外部和可见的表面，螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象，铸造阀体应无砂眼、缩孔、气孔、裂纹等有害性缺陷，锻体阀件应无裂纹、拆皱、重皮、锈蚀、凹陷等。
（3）阀门到现场后，应按每批的同制造厂、同规格、同型号按比例进行抽查强度试验和严密性试验并进行必要的清洁脱脂。
3.2.4对于设备厂家提供的管道、管件及阀门等应按照要求进行验收。
3.2.5所有材料必须符合国国外标准要求，必须具备出厂合格证和质量证书。
必要时对采购的材料进行抽检。
在进行材料验收时，应符合下表中要求：
序号
项目
技术要求
1
质量证明
A管材质量证明书应包括:
产品名称、规格和质量等级，钢的牌号、标准号、炉号、批号、交货状态、重量和件数，各项检验结果，技术监督部门的印记等；
B其它组成件应包含:
产品名称、规格和质量等级、化学
成分和机械性能，锻件的金相分析合格报告，无损检测合格报告，热处理结果等。
2
外观检查
A材料表面不得有裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺
陷。
B锈蚀凹陷和机械损伤深度不超过材料相应标准允许的偏差。
C法兰、垫片的密封面不得有径向划痕等影响密封的缺
陷；相配的凸凹法兰或榫槽法兰应能自由嵌合，其凸面或
榫面高度应用卡尺抽样测量，不得低于凹槽深度检查。
D紧固件的螺纹表面不得有裂缝、浮锈、碰伤、毛刺、划痕，或螺纹不完整等缺陷。
其表面精度应符合相应标准的要求，螺母与螺栓应配合良好，徒手能将螺母拧入全部螺纹且不松为宜。
E有产品标识，其中钢管标识应符合下列要求：
a外径≥36mm的钢管每根应有印记，印记一般包括钢号，
产品规格，产品标准和供方印记等，合金钢管还应有炉号，批号；
b成捆或装箱钢管每捆（或每箱）应有标牌，标牌应注明供方商标（或印记）钢号炉号、批号、合同号、产品标准号、重量、根数、制造日期和技术监督部门印记等；
c无钢号标志的钢管应有色标。
3.3管道下料、坡口加工
3.3.1所有管子按单线图下料，必须进行钢号移植。
各种材质的管道预制时分开进行，预制完毕要作好标记。
3.3.2切割直管、弯管之前，必须由专人进行标志移植（距管端150mm）：
对碳钢，可使用钢印，并用油漆画上标志；对不锈钢及铝管、可用记号笔标志（仅限外壁）；
3.3.3公称直径小于50mm的碳钢管一律采用砂轮机切割。
3.3.4对不锈钢管的切割，必须使用专用的砂轮片或等离子弧切割时，机械加工坡口。
3.3.5碳钢管采用砂轮机切割，坡口加工现场处理。
当采用氧-乙炔焰切割时，应清理表面氧化层，坡口需修理。
对坡口及其外表面进行清理应符合下表规定，清理合格后应及时焊接；
管道材质
清理围
清理物
清理方法
碳素钢
不锈钢
合金钢
≥10
油、漆、锈、毛刺等污物
手工或机械等
铝及铝合金
≥50
油污、氧化膜等
有机溶剂除净油污，化学或机械法除净氧化膜
3.3.6铝管采用铣刀切割，并且用锉刀修理坡口。
3.3.7铝管搬运时，严禁使用吊钩机械爪，须轻拿轻放，小心碰损，下料时宜用记号笔和铅笔，不得使用尖锐的画规。
3.4管道组对
3.4.1管道预制过程中要充分考虑现场条件，方便运输和安装来确定预制深度和活口位置，以便安装时调整，仪表一次元件开孔预制时应按图同时进行加工。
3.4.2管道组成件应按单线图规定的数量、规格、材质选配，并应按单线图标明管线号和按预制顺序标明各组成件的管段号。
3.4.3组对时，壁厚相同的管子、管件应做到壁平齐，壁错边量应符合规要求；壁厚不相同的管道组成件组对：
管道的壁差超过1.6mm或外壁差超过3mm时，按下图要求进行加工，组对。
150
150
外壁尺寸相等壁尺寸相等
管道组对壁错边量
管道材质
壁错边量
钢
不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm
铝及铝合金
壁厚≤5mm
不大于0.5mm
壁厚＞5mm
不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm
3.4.4钢板卷管组对时，两纵缝间距应大于100mm。
支管外壁距焊缝不宜小于50mm。
3.4.4预制管段应具有足够的刚性，必要时可进行加固，以保证存放运输过程中不产生变形。
3.4.5预制完毕的管段，应将部清理干净，及时封闭管口，保持管清洁。
4、施工方法、技术措施
4.1安装前应具备的条件
4.1.1与管道有关的土建工程已经检查合格（如：
综合管架），满足安装要求。
4.1.2与管道连接的设备找正合格并满足工艺管道安装要求。
4.1.3所有预制好的管段、阀门等均符合图纸和设计要求，部清理干净。
4.1.4其他准备工作已经就绪，人员、机具安排到位。
4.2安装的一般要求
4.2.1预制管道应按照管道的管线号进行安装。
4.2.2管道安装前应对法兰密封面及垫片检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。
4.2.3法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5/1000，且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
4.2.4法兰连接应保持同轴，其螺栓孔偏差不得超过孔径的5%，螺栓安装应方向一致，伸出的螺母的长度一致，螺母带材料印记的一面不得对着法兰，以保证材料标记随时可以看到。
4.2.5管道设计温度高于100℃或低于0℃及露天装置的螺栓，螺母应涂二硫化钼油脂、石墨机油等（不锈钢除外）；
4.2.6管子对口时应检查平直度，在距离接口中心200mm处测量，允许偏差1mm/m，但全长允许偏差最大不超过10mm。
4.2.7管道需要预拉伸或压缩的，应符合设计规定。
4.2.8管道焊缝的位置应符合规的要求，直管段两环缝间距不小于100mm，焊缝距弯管起弯点不得小于100mm，且不小于管外径。
4.2.9管道安装过程中，不得在管道的焊缝处开孔，如必须开孔，焊缝应经无损检测合格。
4.2.10管道上仪表接点的开孔和焊接应在管道安装前进行。
4.2.11穿越墙或楼板的管道应加套管，焊缝不得置于套管，套管与工艺管道之间应加石棉和其它不燃性材料填塞。
4.2.12管道在安装过程中有间断时，应及时封闭敞开的管口。
4.2.13管道安装的允许偏差应符合下表的规定：
项目名称
允许偏差（mm）
坐标
架空及地沟
室外
25
室
15
标高
架空及地沟
室外
±20
室
±15
水平管道平直度
DN≤100
2L‰，最大50
DN＞100
3L‰，最大80
立管铅垂度
5L‰，最大30
成排管道间距
15
交叉管的外壁或绝热层间距
20
4.3不锈钢管的安装要求
4.3.1安装时，不得用铁质工具敲击，应先焊接碳钢管，后焊接不锈钢管，以防止碳钢火花飞溅到不锈钢管的表面，否则，应采取加覆盖物保护。
4.3.2不锈钢管道法兰使用的非金属垫片，其氯离子含量不超过50×10-6（50ppm）。
4.3.3低温管道上的螺栓，安装前应进行冷处理，以消除应力。
4.3.4低温管道的螺栓应在投入运行时进行冷态紧固，冷态紧固应在保持工作温度2h后进行，紧固应适度，并应有安全技术措施，保证施工人员的安全。
4.3.5不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不超过50×10-6（50ppm）的非金属垫层。
4.4铝管的安装要求
4.4.1铝管安装时，应防止其表面被硬物划伤。
4.4.2铝管调直时，静止管充砂，不得用铁锤敲打，调直后，管应清理干净并保证无污染；
4.4.3螺纹连接的管子，其螺纹部分应涂以石墨甘油，冷箱管道除外；
4.4.4铝管和碳钢管之间应采用橡胶、石棉或木板等予以隔离。
4.4.5冷箱管道安装，必须严格保证管子外侧与冷箱壁，钢结构之间的最小距离不小于300mm。
4.5与传动设备连接管道的安装
4.5.1与空压机、增压机、氮压机、泵等传动设备连接的管子，安装前应将管清理并脱脂保证其干净。
4.5.2连接传动设备的管道，其固定口应远离设备口，以避免焊接应力的影响。
4.5.3管道与传动设备连接前，应在自由状态下，检查法兰的平行度和同轴度，允许偏差应符合下表的规定：
设备转速（r/min）
平行度（mm）
同轴度（mm）
3000～6000
≤0.15
≤0.50
＞6000
≤0.10
≤0.20
4.5.4管道与传动设备最终连接时，应在联轴器上架设百分表监视设备的位移。
当转速大于6000r/min时，其位移值应小于0.02mm；当转速小于或等于6000r/min时，其位移值应小于0.05mm。
4.5.5管道安装合格后，不得施加和承受设计规定以外的任何附加载荷。
4.5.6与传动设备连接的管道在试压、吹扫合格后，应对管道与传动设备的接口进行复位检验，其偏差值应与管道安装前的允许偏差值相符。
4.6阀门、补偿装置的安装
4.6.1阀门安装前，应校对其规格型号，同时还必须按介质流向确定其安装方向，以及手轮的位置应便于操作；
4.6.2当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装；以焊接方式连接时，阀门不得关闭，并且焊缝的底层应采用氩弧焊，保证部的清洁。
4.6.3安全阀安装时，应垂直安装，投入运行时应及时调校安全阀，并且调校后，在工作压力下不得有泄漏。
4.6.4冷箱冷阀安装时，应同时将阀支承、保温外套，波纹管等安装就位，保温外套要与金属满焊。
对保温外套前阀支撑的上半部分夹紧装置，在配管后冷试验前应去除。
冷阀打开的保温绝缘夹子，应在冷试验及紧固后用带子封上。
4.6.5补偿装置安装必须保证对准及无应力连接。
4.6.6波纹膨胀节安装应符合下列规定
4.6.6.1波纹膨胀节应按设计文件规定进行预拉伸,受力应均匀;
4.6.6.2波纹膨胀节套有焊缝的一端,在水平管道上应迎介质流向安装,在铅垂管道上应置于上部;
4.6.6.3波纹膨胀节应与管道保持同轴,不得偏斜;
4.6.6.4安装波纹膨胀节时,应设临时约束装置,待管道安装固定后再拆除临时约束装置;
4.7管道支吊架的制安
4.7.1管道支架的形式、材质、位置、加工尺寸等应符合设计要求，不得擅自改动。
4.7.2管道安装时，应及时固定和调整支吊架，支吊架的位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密；冷安装箱管道安装，管子（AL）接触应有松有紧；
4.7.3无位移的管道，其吊架应垂直安装。
有位移的管道吊点应设在位移的相反方向。
4.7.4固定支架应按设计文件的要求安装，并应在补偿器预拉伸之前固定。
4.7.5导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。
其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2或按照设计要求安装，绝热层不得妨碍其位移。
4.7.6弹簧支吊架的弹簧高度，应按设计要求安装，并作出记录，弹簧的临时固定件，应在系统安装完毕后，试压、绝热完毕后方可拆除。
4.7.7支吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。
管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。
4.7.8铝管和大口径管道上的阀门，应设置专门支架，不得以管道承重。
4.7.9管架紧固在槽钢或工字钢翼板斜面上时，其螺栓应有相应的斜垫片。
4.7.10管道安装时不宜使用临时支吊架。
当使用临时支吊架时，不得与正式支吊架位置相冲突，并应设有明显标志。
在管道安装完毕后应及时拆除。
4.7.11管道安装完毕后，应按照图纸和设计文件规定，逐个核对支吊架的形式和位置。
4.7.12有位移的管道应在负荷运行时，及时对支吊架进行检查和调整。
4.8管道的焊接
4.8.1焊条的管理
4.8.1.1现场设立焊条二级库，有专人看管，焊条库的配置应符合规要求，并挂有产品合格证和校验合格证。
4.8.1.2焊条严格按规要求分类，按规格摆放整齐，挂标识。
4.8.1.3焊条库应建立一套完整的焊条保管、发放制度。
4.8.1.4不同牌号的焊条，同箱烘烤时，应有可靠的隔离措施。
4.8.1.5对当天现场使用剩余的焊条，应退回焊条库，保管员应作记录，单独放置，待第二天烘烤后，首先发放使用。
4.8.1.6现场焊条管理员应详细记录焊条的烘烤、发放、回收记录，焊接责任人应经常检查监督并指导工作。
4.8.2焊前的准备工作
4.8.2.1各类焊接工艺评定齐全，并进行了详细的技术交底。
4.8.2.2焊工必须持有本项目的合格证上岗。
4.8.2.3现场焊接机械准备就绪，使用性能良好。
4.8.2.4手工钨极氩弧焊其氩气的纯度不低于99.99%。
4.8.2.5下雨天气，相对湿度大于80%或手工焊风速大于8m/s、氩弧焊风速大于2m/s或焊件温度低于0℃时，除非采取防护措施（如搭设棚子、预热15℃以上等），否则严禁施焊。
4.8.2.6管子焊接时，应防止产生穿堂风。
4.8.3焊接方法
4.8.3.1铝管、厚度在3mm以下的低温不锈钢管、直径小于50mm，壁厚小于3.5mm的碳钢管，一律采用钨极氩弧焊。
4.8.3.直径≤50mm的管子全部采用氩弧焊，直径≥50mm的管子全部采用氩弧焊打底，电弧焊盖面。
4.8.3.3动设备机组（空压机、氮压机等）油系统的管道应全部采用氩弧焊焊接。
4.8.3.4循环水、冷却水、消防水、蒸汽、排污、冷凝水等管道一律采用氩弧焊打底，采用手工电弧焊盖面。
4.8.4焊接的一般要求
4.8.4.1严格按照规定的《焊接工艺规程》进行焊接。
4.8.4.2焊件组对前应将坡口及其外侧表面围的油、垢、锈、毛刺等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。
4.8.4.3管子的对口错边量应符合设计要求。
4.8.4.4焊件组对时，点固焊及固定卡具焊缝的焊接工艺及焊材应与正式焊接相同。
4.8.4.5管道上的临时卡具去除时，碳钢可采用氧-乙炔焰，不锈钢应采用砂轮切割，并打磨至母材平齐，不得伤及母材。
4.8.4.6焊接时，不得在焊件表面引弧或试验电流，铝管、不锈钢管的表面不得有电弧擦伤缺陷。
4.8.5碳钢管道的焊接
4.8.5.1焊条、焊丝选用应满足母材性能、使用条件和施工条件。
4.8.5.2在焊接根部焊道前，应对焊缝进行检查，当发现缺陷时应处理后方可施焊。
4.8.5.3施焊过程中，应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。
多层焊的层间接头应错开。
4.8.5.4焊接时应采取合理的施焊方法和施焊顺序。
4.8.5.5焊接过程中，每条焊缝宜一次性连续焊完。
4.8.5.6在焊接作业指导书规定的围，在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流，短电弧，快速焊的工艺。
4.8.6铝管的焊接
焊接材料：
焊丝清洗，清洗后的焊丝一般应在8小时使用完，其步骤如下：
①用丙酮等有机溶剂除去表面油污。
②在15%的NaOH溶液中清洗10~15分钟（室温）。
③在碱液中清洗后用冷水冲洗（最好用温水）。
④在30%硝酸溶液中清洗2~5分钟（室温）。
⑤在硝酸溶液中清洗后再用冷水冲洗（最好用温水），最后60ºC烘干。
（2）清理焊件的坡口及其外两侧的宽度不少于20mm。
清理焊口的方法有机械方法和化学方法。
①机械方法：
在工件尺寸较大、生产周期较长、多层焊及化学清理后又污染的，常采用机械清理法。
先用有机溶剂擦拭表面以除油，随后直接用细铜丝刷或不锈钢丝刷刷净（金属丝直径不宜大于0.15mm），要刷到露出金属光泽为止。
使用的钢丝刷应定期进行脱脂处理。
禁止用砂轮打磨，因为砂粒留在金属表面，焊接时会产生缺陷。
②化学方法：
把除油后的工件，放在NaOH溶液浸泡后用水清洗，接着用HNO3浸泡后再冲洗，并使其充分干燥即可组对施焊，但一般清洗完全干燥的管件应在24小时进行组焊。
具体工序见表：
化学法具体工序
材质
除油
碱洗
冲洗
光化
冲洗
干燥
NaOH（%）
温度（℃）
时间（min）
HNO3（%）
温度（℃）
时间（min）
铝镁合金
丙酮等
15
室温
10~15
冷清水
25~30
室温
1~3
冷清水
室温干燥
4~5
60~70
1~2
铝管全部采用交流方波氩弧焊机焊接，焊接所用氩气纯度应为99.99%以上,气体流量应按焊接工艺规程要求，流动平稳。
4.8.6.1焊接特性：
铝及铝合金具有导热性强而热容量大，线胀系数大，熔点低和高温强度小等特点，焊接难度大，应采取一定的措施，才能保证焊接质量。
4.8.6.2管件及焊丝的清理，焊丝及坡口两侧50mm围表面用丙酮清洗干净，用不锈钢丝刷刷去表面氧化膜，露出金属光泽，清理好的坡口必须在2小时焊接，清理好的焊丝放入未用的筒，必须在8小时用完，否则重新处理。
4.8.6.3氩气钝质不小于99.99%，且含水量不应大于50mg/m3。
4.8.6.4环境温度不低于5℃，否则应预热至65℃方可施焊，相对湿度控制在80%以下。
4.8.6.5施焊时，在坡口附近放一块铝板作引弧板，每次施焊都必须在引弧板上引弧，调好工艺参数后再正式焊接。
4.8.6.6选用较大焊接电流，在保证焊透及熔点良好的情况下，采用较快的焊接速度，电弧电压在20~30V之间。
4.8.6.7选用小线能量，以减少熔池存在时间，从而减少气体中氢的溶入，同时又能保证根部焊透。
4.8.6.8多层焊时，应尽量减少焊接层次，层间温度尽可能低，以≤65℃为宜，每层焊道用不锈钢丝刷清理表面氧化膜，对影响下层焊接质量的加强高弧坑采用铣刀清除。
4.8.6.9焊接中宜保持焊把、焊丝、工件部位三者之间的空间位置，焊丝与工件之间为10~20°，焊把与工件之间尽量垂直，焊接中一定使焊丝端部始终置于氩气保护之中。
4.8.6.10采用快送，少送焊丝的方法，以避免焊丝熔合不良的缺陷，影响焊道成型美观。
4.8.6.11焊接中，严禁振动、翻动，需要翻动时，必须待焊缝金属冷却到300℃以下时，再轻轻翻动。
4.8.6.12焊件焊接时，应采取防变形措
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