钻孔桩首件施工技术交底.docx
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钻孔桩首件施工技术交底
钻孔灌注桩施工技术交底单
单位工程
桥梁工程
交底时间
2016.5.21
分项工程
钻孔桩
接受班组
各部门、工段及钻孔桩施工班组
工程数量
711根
进度要求
2016.5.25-2017.8.8
管理部门
工程部
工
程
概
况
本标段高速系统包含主线道路以及SW、WN、WS、NW匝道。
主线高架位于沪昆铁路～嘉闵高架区间范围内，起讫里程桩号K16+214（不含对应墩及伸缩缝）～K16+662.83（含伸缩缝），全长448.834m。
本工程主线桥及匝道桥钻孔灌注桩均为桩径Φ800mm摩擦桩，共计701根，桩长范围48m～63m。
人行天桥钻孔桩为Φ800mm（4根）及Φ600mm（6根）两种，桩长为26m～28m。
首件钻孔灌注桩选取主线桥右侧146号墩的1#桩（简称PZX146R-1#桩基），该桩基桩底标高-51.814m，桩顶标高+0.186m，桩长52m，桩径为Φ800mm。
钢筋类型为B型，主筋为Φ20mm钢筋，箍筋为Φ8mm钢筋，加强筋为Φ16mm钢筋，52m长的B型钢筋笼重约1.875吨，设计水下C30砼方量为26.18m3。
质
量
标
准
1、护筒质量标准
表1-1护筒埋设质量标准
项目
控制指标
护筒材料
8mm厚钢板制成，有足够的强度和刚度；
护筒内径
比钻孔桩设计直径至少大20cm；
护筒高度
护筒高度宜为2~4m
平面位置
埋置好的护筒平面位置偏差小于5cm；
倾斜度
护筒倾斜度偏差小于1%；
2、成孔质量标准
钻孔灌注桩在成孔过程中及终孔后以及灌注混凝土前，均需对钻孔进行阶段性的成孔质量检查。
钻孔灌注桩成孔质量标准见下表。
表2-1钻孔灌注桩成孔质量标准
序号
项目
规定值或允许偏差
1
孔的中心位置（mm）
≤50mm
2
孔径（mm）
不小于设计桩径
3
倾斜度（%）
≤0.5%
4
孔深（m）
不小于设计规定
5
沉淀厚度（mm）
≤100mm
3、清孔质量标准
表3-1第一次清孔后泥浆指标要求
泥浆相对密度
含砂率
泥浆粘度
1.10～1.15g/ml
≤4%
18～22Pa·s
表3-2第二次清孔后泥浆指标要求
泥浆相对密度
含砂率
泥浆粘度
孔底沉淀厚度
1.03～1.10g/ml
≤2%
17～20Pa·s
≤10cm
4、挤压套筒
表4-1套筒材料力学性能要求
性能项目
力学性能指标
屈服强度N/mm2
225～350
抗拉强度N/mm2
375～500
延伸率δ5%
≥20
硬度（HRB）
60～80
表4-2套筒尺寸允许偏差
套筒外径D（mm）
外径允许偏差（mm）
壁厚（t）允许偏差（mm）
长度允许偏差（mm）
≤50
±0.5
+0.12t-0.10t
±2
＞50
±0.01D
+0.12t-0.10t
±2
钢筋套筒挤压连接施工质量检查的方法包括：
外观检查和单向拉伸性能检查两个方面。
外观质量检查：
检查压接道次是否符合设计规定，不得少压、重压等现象；接头表面不得有肉眼可见的裂纹；外观检查不合格数少于检查数的10%时，该批接头外观质量评定为合格，当不合格数超过被检数的10%时，应对该批接头逐个复检，外观检查不合格接头应采取补救措施，不能补救的应作好标记，并在不合格的接头中抽3个试件作抗拉试验，若有一个试件的强度低于设计值，则该批接头不合格。
抗拉性能检查：
现场检验以同规格、同等级、同材料、同一施工条件下完成的500个接头为一验收批，不足500个的也作一批。
对每一批验收件中随机抽取的三个试件进行评定，当3个试件的单向拉伸试验结果均符合要求，则该批接头合格。
如有一个试件的抗拉强度不符合要求，应再取6个试件复检，复检时仍有一个不合格，则该批接头不合格。
在正式施工前尚应进行现场条件下的挤压连接工艺试验，试验合格后方能正式施工。
5、钢筋质量
表5-1钢筋笼实测项目
检验项目
设计值
允许偏差
主筋间距
133.5mm
±10mm
箍筋间距
标准区200mm
±20mm
加密区100mm
骨架外径
680mm
±10mm
骨架倾斜度
/
±0.5%
主筋净保护层厚度
60mm
±20mm
骨架中心平面位置
/
20mm
施工程序及操作要点
1、总体施工流程
图1-1钻孔灌注桩施工工艺流程图
2、钻机选型
钻孔灌注桩采用机械稳定性好、移位灵活的GPS-15回旋钻机施工。
本工程所有机械设备必须经验收合格后方可使用，操作人员必须持证上岗。
表2-1GPS-15型钻机主要技术参数
钻孔直径（m）
1.5
钻进深度（m）
60
扭矩（KN.m）
17.65
转速（正转和反转）（r/min）
12.23.42/26.43.72
主卷扬提升能力（单绳）（KN）
30
副卷扬提升能力（单绳）（KN）
20
钻塔有效高度（m）
8
钻机动力（Kw）
30
钻机重量（t）
10
钻机外形尺寸（长×宽×高）
4.7×2.2×9.35
3、施工准备
桩基施工前首先开挖探沟，探沟深度3~5m左右，确保桩位处无管线方可施工。
3.1施工便道设置
根据本项目特点及周边环境，距离承台边2m设置施工主便道，便道宽7.5m，并在主便道的墩位侧设置次便道，次便道宽6m，连接至墩位，可以满足钻孔灌注桩施工需求。
便道面层为25cm厚C30砼，基层采用砖渣并夯实，填筑厚度为30cm～50cm。
便道接入当地路网。
3.2钻孔平台硬化
本工程桩基施工前进行钻孔桩平台硬地坪处理，平台采用下卧式。
钻孔桩钻机工作平台平整到位后，对陆地面进行清理、平整后，在其顶面浇筑80mm厚素混凝土，使场内硬地坪保持平整。
3.3排水沟设置
施工现场设置纵向排水沟（上口宽1.0m，下口宽0.5m，深度为0.6m），沿主便道布置，排水沟均两侧采用砂浆压顶处理。
场地必须保证平整，排水设施排水通畅并安排专人做好日常维护。
图3.3-1施工现场排水沟示意图
3.4沉淀池设置
根据钻孔桩施工时泥浆排放量及现场场地布置，每两个墩位之间设置沉淀池，长18m，宽5.2m，高2.5m，其中第一级污水池长5.4m，第二级沉淀过滤池长3.6m，第三级清水循环利用池长9m。
沉淀池壁板采用砖砌，厚20cm，表面用水泥砂浆抹光，底板采用混凝土浇筑，厚15cm。
沉淀池埋入原地面以下1.5m，露出地面部分四周设40cm厚砖砌肋墙，沉淀池四周设置警示标志。
采用泥浆车对泥浆进行集中外运。
图3.4-1三级沉淀池示意图
图3.4-2三级沉淀池立面构造图
图3.4-3三级沉淀池平面构造图
3.5桩位放样
根据设计图纸所提供墩位桩基的坐标资料，用全站仪测出桩基的准确位置。
放样到桩基中心时先在地面上打一木桩，再到木桩上精确放出中心点并做上醒目的标记，拉上稳固的护桩。
3.6护筒埋设
护筒用8mm厚钢板制作，其内径比桩径大0.2m，长度不小于2m，顶部设置溢浆孔。
钢护筒埋设前及埋设过程中，应及时测量监控，以确保埋设位置准确。
护筒周边应采用粘土分层对称回填、夯实。
护筒埋设好后再进行测量复验，并对桩中心加以标识，以便钻机就位时对中。
并放样出护筒的顶面标高，作为桩基施工控制测量的依据。
3.7泥浆制备与循环
⑴泥浆制备
上海地区地层粘性土含量较高，造浆性能较好，适宜原土造浆，能满足短期成孔护壁的要求。
桩基工程泥浆以自然造浆为主，适当就近取用优质粘土造浆。
结合钻孔灌注桩具体的地质水文条件和钻进施工的实际情况，及对泥浆各项指标的实测结果，适当调整泥浆。
若地层不适用原土造浆的，外购符合指标要求的土，采用人工造浆。
泥浆现场检测项目包括含砂率检验、泥浆粘度检验、泥浆比重检验等。
指标符合该地层护壁要求，泥浆试验完成后，填写泥浆试验记录表。
泥浆各项性能指标测试如下：
表4.5-1泥浆各项性能指标
比重
含砂率
粘度
≤1.2g/ml
≤4%
18～22s
⑵泥浆循环
泥浆循环系统由泥浆循环箱、循环槽和泥浆池组成。
泥浆循环分三级循环，长4.5m，宽2m，高1.5m，容积为13.5m3。
废弃的泥浆严禁随意排放，必须用泥浆车拉到指定的地点排放，以免污染河道。
泥浆箱与桩孔间由循环槽连通，循环槽的流向坡度为0.5%，槽的截面应能保证泥浆正常循环不外溢。
泥浆箱四周均采用防护栏杆做围护，并挂设安全密目网及安全警示标识。
图3.7-1泥浆循环系统示意图
4、操作要点
4.1钻机钻进
4.1.1钻机就位
钻进前应仔细做好钻杆、钻头长度量测工作。
在钻杆上标志编号并记录各节长度。
钻进中钻杆下放前应复核长度，以保证钻孔深度的准确性。
钻机安装就位后，底座和顶端必须平稳，不得产生位移和沉陷。
回转钻机顶部的滑轮缘、钻盘中心和桩孔中心三者在同一铅垂线上，其偏差不得大于2cm。
且及时复测钻机平台与护筒的顶标高，作为今后量测孔深与沉渣厚度的依据。
钻机安装、定位、校正完毕后，由质检员复验检查并报监理工程师批准，合格后方可开钻施工。
4.1.2钻进施工
⑴钻进前，先开泵在护筒内灌满泥浆，然后开机钻进。
钻进时应先轻压、慢转并控制泵量，进入正常钻进后，逐渐加大转速和钻压。
钻进控制参数如见下表：
表4.1-1正循环成孔钻进控制参数
钻进参数土层
钻压（KPa）
钻递（r/min）
800mm桩最小泵量（m3/h）
粉性土
10～25
40～70
100
粘性土
10～25
40～70
100
砂土
5～15
40
100
⑵钻孔作业必须连续进行，不得间断。
因故必须停钻时，孔口必须加护盖，并严禁钻头留在孔内，以防埋钻。
⑶钻孔时注意排除钻渣，并保持泥浆密度和粘度，避免造成糊钻或由于坍孔造成埋钻。
同时钻进过程中必须注意连续补充泥浆，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。
⑷钻进过程中，每进尺4～6m，检查钻孔直径和垂直度并且及时填写钻孔施工记录，交接班时由当班钻机班长交待接班钻机班长钻进情况及下一班注意事项。
⑸加接钻杆时，应先将钻具提离孔底0.2～0.3m，待泥浆循环2～3分钟后，再拧卸接头加接钻杆。
⑹进尺过程中要对经常钻机、泥浆进行检查，控制好泥浆（液面不小于地面下0.3m），及时补充损耗、漏失的泥浆，保证钻孔中的泥浆稠度，防止发生塌孔、缩孔等质量事故。
不符合要求时及时调整，确保孔径的完好及成孔质量。
⑺为保证钻孔的垂直度，钻孔过程中应减压钻进，即钻机的主吊钩始终承受部分钻具的重力。
孔底承受的钻压不超过钻杆、钻锥、压块重力之和（扣除浮力）的80％，以避免和减少斜孔、弯孔、扩缩现象。
⑻钻进中与异常情况，应停机检查，查出原因，进行处理后方可继续钻进。
⑼钻进过程中注意土层变化，并在土层变化处捞取渣样，判断土层，记入记录表中。
绘制钻孔处地质剖面图，与施工图所提供地质剖面图比对，发现与设计地质不符时及时与设计沟通。
4.1.3施工记录
及时填写钻孔施工记录，对开钻到终孔时间内钻机的运行情况、进尺、地质变化及泥浆指标做详细的记录，记录应连续真实，交接班时由当班钻机班长交待接班班长钻进情况及下一班应注意事项。
钻孔记录采用专门的记录表格，记录应规范完整，书写工整，计算准确。
4.2成孔检测
当钻孔离设计标高约1m时，应注意控制钻进速度和深度，防止超钻。
钻孔结束后进行成孔检查，首件钻孔桩检查采用超声波检孔器与钢筋检孔器。
⑴超声波成孔检测
超声波检孔时先将超声波传感器放进转孔中泥浆介质里，对钻孔两个方向同时进行孔壁状态测试，可获得钻孔垂直度、孔壁坍塌状况、钻孔直径、钻孔深度等检测指标，达到设计要求后报监理工程师确认后清孔。
图4.2-1对钻孔桩进行孔径检测图4.2-2测试生成孔径曲线图
⑵钢筋检孔器检测
采用钢筋检孔器检查孔径、孔形、倾斜度，孔深可采取专用测绳检测。
钢筋检孔器制作尺寸为外径应不小于桩孔直径800mm，长度3.2m。
使用钢丝绳将探孔器放入孔中，如能顺利放至孔底则孔径和垂直度满足设计要求，如果受阻，则该地段孔径和垂直度不满足要求，需重新下钻扫孔，扫孔结束后再次使用探孔器进行检查，直到满足要求为止，并立即采用测锤测定孔底深度，达到设计要求后报监理工程师确认。
4.3清孔
⑴清孔方法
清孔采用泥浆泵循环换浆清孔法，分二次进行，第一次清孔在成孔完毕后进行，第二次清孔在安放钢筋笼和导管安装完毕后进行。
⑵第一次清孔
第一次清孔利用钻具直接进行，清孔时先将钻头提离孔底0.2～0.3m，输入泥浆循环清孔，钻杆缓慢回转上下移动。
在快要终孔时，要加强泥浆指标的控制，尤其含砂率的控制，尽量在终孔后，减少第一次清孔时间。
一清完成后需报监理工程师检查批准，合格后方可下放钢筋笼。
⑶第二次清孔
第二次清孔利用导管输入泥浆循环清孔。
泥浆指标和沉孔底淀厚度经监理工程师检查，符合要求后再开始水下砼施工。
⑷清孔注意事项
①在清孔排渣时，注意保持孔内水头，防止坍孔。
②严禁用超深成孔的方法代替清孔。
③采用优质泥浆在足够的时间，经多次循环，将孔内的悬浮的钻渣置换出来。
4.4钢筋施工
4.4.1钢筋加工及运输
钢筋笼在联合钢筋加工厂集中进行加工，加工设备采用全自动滚焊机，分节运输至钻孔现场后整体吊装就位。
⑴钢筋笼制作过程
①钢筋应按批号、规格、分批验收，必须有出厂质量证明书和试验报告。
钢筋进场后，应按批按规格分类堆放，标识清楚，妥善保管，防止污染和锈蚀；
②钢筋笼制作前，完成钢筋加工厂的搭设，钢筋加工设备的验收、挂牌工作；
③钢筋笼在钢筋加工车间分段制作，采用钢筋笼滚焊机加工成型。
钢筋笼主筋通过人工穿过固定旋转盘相应模板圆孔至移动转盘的相应孔中进行固定，把绕筋端头先焊接在一根主筋上，然后通过固定旋转盘及移动旋转盘转动把绕筋缠绕在主筋上（移动盘一边旋转一边后移），同时进行焊接，从而形成成品的钢筋笼。
④钢筋笼保护层垫块采用绑扎混凝土轮型垫块，半径不小于保护层厚度，中心穿钢筋焊在主筋上，纵向每隔2m设1道，每组沿圆周对称设置4块。
图4.4-1滚焊机施工
⑵钢筋焊接
①钢筋焊接采用二氧化碳气体保护焊，焊接坡口应平整，不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷，尺寸符合图样规定。
②纵缝端部施焊时，焊接操作应特别小心。
纵缝端部多余焊肉刨去后，应对表面作仔细的修磨，以达到平整、连续、便于环缝焊接。
③清根应将定位焊的熔敷金属清除掉，清根后应用砂轮修磨刨槽，磨除碳层。
④每条焊缝单侧应尽可能一次焊完。
⑤搭接焊时，宜采用双面焊（焊接长度≥5d）。
当不能进行双面焊时，可采用单面焊（焊接长度≥10d）。
⑥帮条焊接头或搭接焊接头的焊缝有效厚度S不应小于主筋直径的30%（焊缝余高应为2-4mm），焊缝宽度b不应小于主筋直径的80%。
⑦钢筋焊接应按《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2012）的规定进行质量检验与验收，质量检验与验收应包括外观质量检查和力学性能检验。
⑶钢筋机械连接
①挤压式连接套筒
钢筋笼主筋连接采用挤压式套筒连接，套筒实测力学性能符合规范要求。
套筒储运时须防锈蚀和污染，验收时分批验收，存放时按不同规格分别堆放，套筒应有出厂合格证。
②挤压设备
挤压连接设备挤压机，由压接器，超高压油泵、超高压油管组成。
超高压油泵是挤压的动力源，压接器是钢筋挤压的执行部件。
压模、套筒、钢筋应配套使用，模具上标注的数字表示被接钢筋的直径，使用时应检查。
钢筋套筒挤压连接设备还包括挤压辅助设备和挤压专用设备。
挤压辅助设备有：
吊具、角向砂轮机等；挤压专用设备包括：
标志卡、尺寸卡板。
③挤压连接施工操作程序
a.钢筋挤压连接操作前检查挤压设备运转是否正常，并对挤压力进行标定，符合要求后方准作业；
b.按连接钢筋规格选配钢套筒和模具型号，清除钢筋被连接部位的泥砂、油污等杂物，将钢筋与钢套筒进行试套；
c.用测深尺在钢筋端头用油漆做定位标志，定位标志即钢筋插入钢套筒的长度，检查标志距定位标志15mm，用来检查压接后钢筋是否插到位；
d.将钢筋按定位标志插入钢套筒，钢筋端头离套筒长度中点不宜超过5mm，注意连接钢筋应与钢套筒的轴心保持一致，以减少偏心和弯折；
e.按规定压接道次和压痕进行压接。
⑷声测管安装
声测管分节在现场进行安装。
单根桩内配置3根，均匀绑扎在钢筋笼主筋内侧，绑扎必须牢固，保证声测管垂直并相对平行。
管底应封闭，管口加盖，管内无异物。
与钢筋笼固定时须可靠，确保声测管互相平行、定位准确，其安装总长度不小于桩长L+1m。
⑸钢筋笼检验
钢筋笼出厂前需经我方、加工方及监理方的三方挂牌验收，合格后方可出厂运输。
钢筋笼的验收均需按施工图及施工规范对钢筋笼尺寸、钢筋规格、焊接绑扎情况及保护层垫块等项目进行。
⑹钢筋笼运输
钢筋笼采用平板车运至施工现场。
钢筋笼运输过程中，须用托架支垫，防止钢筋笼变形和滚动，并采取措施防止保护层垫块压碎。
4.4.2钢筋笼现场安装
⑴吊装前检查工作
钢筋笼吊装前将汽车吊试运转一次，观察各部分及操作系统有无异常，并检查所有起重机机具钢丝绳、卡环、吊钩等构件是否安全，符合要求后方可使用。
检查汽车吊支腿外伸是否稳固、地基是否满足要求，汽车吊所处的位置是否满足吊装时的吊幅、吊重及吊高要求，若不符合要求，则应重新调整。
汽车吊司机应严格遵行操作规程，持证上岗。
⑵钢筋笼起吊
汽车吊将底节钢筋笼吊起，为保证钢筋骨架在起吊过程中不弯曲、变形，起吊时在钢筋笼上端均匀设置吊环，起点时为三点吊装，两吊点位于钢筋笼顶端，另一吊点位于钢筋笼的1/2至1/3中间位置。
随着吊点不断上升，慢慢放松中间吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。
放松中间吊点的钢丝绳，检查骨架是否顺直，然后移动至孔口，待骨架进入孔内时由下而上逐个解去绑绳。
图4.4-2钢筋笼吊装示意图
⑶钢筋笼入孔
①底节钢筋笼入孔安装
钢筋笼安装入孔时，应保持垂直状态，下放过程中要始终保持钢筋笼居中，对准孔位徐徐轻放，严禁摆动碰撞孔壁，就位后使钢筋笼轴线与桩轴线吻合。
当钢筋笼下放降至吊点附近的加强箍筋下方时，将钢筋笼临时支撑于孔口处的两根型钢上，使钢筋笼的重量转移在型钢上，型钢挂设在钢护筒顶端。
图4.4-3底节钢筋笼安装示意图
②中间节段钢筋笼安装
中间节段钢筋笼起吊后与底节钢筋笼进行对接。
钢筋接头采用挤压套筒连接，连接时应牢固可靠。
声测管临时固定在钢筋笼上（接在加强箍筋上的S挂钩），声测管接头为插入式，接头插入端有3道橡胶圈及1道管环，连接时采用人工直接连接，将管子直接插入管件内，检查接头是否连接紧密，后续管内灌满清水。
图4.4-4插入式声测管接头大样
钢筋笼节段连接完毕后应补足连接部位的箍筋，采用焊接连接，箍筋间距为20cm，验收合格后，方可进行下一节钢筋笼的安装。
图4.4-5钢筋笼对接安装示意图
③顶节钢筋笼安装
顶节钢筋笼入孔连接方法与其他节段一致。
当钢筋笼底标高达到设计标高后，在顶节钢筋笼主筋上设置吊筋，吊筋的吊环通过型钢穿插而固定在钢护筒上，防止混凝土灌注过程中骨架浮起或移位。
4.4.3钢筋笼安装注意事项
①在钢筋笼的接长、安放过程中，始终保持骨架垂直；
②在钢筋笼安装过程中，始终要保持孔内水位不落，还要注意安全；
③下节钢筋笼上端露出操作平台高度宜1m左右；
④钢筋笼对接时，上下节中心线保持一致，不得将变形的钢筋笼放入孔内。
安装到位后及时固定，防止脱落。
⑤钢筋笼下放安装过程中需做好定位措施，吊环通过型钢穿插而固定在钢护筒上，防止钢筋笼浮起或位移。
4.5混凝土灌注
4.5.1导管水密性试验
水下混凝土的灌注采用导管灌注，导管使用前应进行水密承压试验和接头抗拉试验，严禁用压气试压。
使用的导管及接头均采购合格厂家的产品，在出厂前已进行相关试验，接头抗拉强度不低于母材强度。
水密性试验方法是把拼装好的导管先灌满水，两端封闭，一端焊接出水管接头，另一端焊接进水管接头，压水泵出水管与导管进水管相接，启动压水泵向导管内注水，当压水泵的压力表压力值达到导管须承受的计算压力值后进行稳压，在稳压10分钟过程中，导管接头及接缝处不渗漏导管即为合格。
导管采用无缝钢管制成，连接为T型快速螺纹接头，导管接头处设2道密封圈，保证接头的密封性；导管φ外=260mm，壁厚δ=6mm。
导管分节长度为3.0m，并配置1.5m、1m、0.5m的调节管，水密试验合格后，用油漆在每节导管上按顺序编号，在以后施工过程中，以此顺序安装；下放导管时应准确测量每节导管长度及安装顺序，确保导管距桩底0.3~0.5m，并认真做好记录。
图4.5-1导管水密试验
4.5.2砼运输
砼采用S26R-1标拌合站供应，并采用砼搅拌运输车运输，以保证砼运至现场仍有良好的和易性和防止运输过程中砼离析、泌水，确保灌注时砼保持有足够的流动性。
4.5.3首批混凝土
二清指标合格后开始灌注水下混凝土。
砼浇注前应备好充足的原材料，保证设备完好，混凝土浇筑能够不间断进行。
混凝土采用罐车运输并配合导管灌注，罐车达到钻机附近后，其尾部出料槽对准料斗（内径1m，容量3m3）上方，做好放料准备。
确认初存量备足后，即可将混凝土灌注到孔底，同步将混凝土罐车内的混凝土放出，灌入首批砼。
混凝土采用S26R-1标拌和站集中拌制，现场坍落度控制在180～220mm之间，初凝时间不应少于正常运输和灌注时间之和的2倍，且不少于8小时。
导管的安装必须与孔深相对应，管底距孔底30～50cm，导管居中固定于孔口架上，装上漏斗，下装隔水栓。
初灌砼量按计算结果保证埋管深度不小于1.0m的基础上，考虑一定的安全系数，Ф800mm钻孔桩初灌量为2.6m3。
4.5.4混凝土灌注
⑴采用罐车运输并配合导管灌注。
灌注开始后，应连续紧凑地进行，严禁中途停止。
在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度。
⑵混凝土灌注过程中导管应始终埋在混凝土中，严禁将导管提出混凝土面。
导管的埋置深度应控制在2～6m，严禁凭经验灌注，防止导管提升过猛而使管底提离砼面或埋入过浅而使导管内断桩夹泥，也要防止埋入过深，导致管内砼压不出或导管被砼埋住不能提升，导致中止浇灌而断桩。
⑶灌注水下砼时，应经常检测混凝土面上升情况，一车砼宜测2次，检测频率可根据现场实际情况而增大，以控制导管埋深。
混凝土灌注到接近设计标高时，要增加检测频次，控制桩顶标高。
⑷测量混凝土上升高度采用重锤法，重锤的形状是锥形，重量不小于1kg。
用标准测绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面，根据测绳所示锤的沉入深度测量混凝土上升高度。
⑸砼灌注过程中注意观察导管内混凝土面下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除，并做好记录。
⑹导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。
导管应勤提勤拆，一次提管拆管不得超过6m。
拆除导管动作要快，一般控制在5min内，最长不能超过15min，否则容易造成堵管；已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。
⑺要经常检查砼的坍落度，并按规范制作砼试块，进行养护、试验、检验砼的强度。
⑻注意事项
①砼须连续灌注不得间隔。
垂直提升导管，避免碰挂钢筋，导致钢筋笼上浮。
②混凝土灌注过程中，在护筒口设置泥浆槽，通过砖砌的导流槽将孔口溢出的泥浆引流至沉淀池，防止污染环境
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