杜美丝镀银或镀锡.docx

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杜美丝镀银或镀锡

杜美丝镀银或镀锡

一、杜美丝的构成

自Fink~llEldred”于1913年首次开发了软玻璃封氆用的杜美丝以来，杜美丝的制造方法和各项机理研究日趋成熟，而其结构至今基本未变，杜美丝目前仍然是与铂组玻璃进行封接的综台性能最佳的专用金属材料，广泛应用于电光源、电子管及半导体器件等行业中。

杜美丝是采用镍含量为42％左右的铁镍台金“为芯的金属丝，通过热复台“或电镀“或在熔融的铜液中热浸镀等方法使合金丝的表面包覆上一层含量占总重量20～3O的电解锕或无氧铜。

此外也有用黄铜箔包覆芯椿后再套铜管，翌拉投、加热使中间黄铜箔作为焊料熔化后制成复合线材的方法，该方法后来被东芝的热拉（Hotdrawingt、Brasslesshotdrawing”）所取代。

在通过上述方法制成的覆铜铁镍台金线上加工涂复上一层很薄的硼层便得到了杜美丝。

二、电镀的概念

电镀时，镀层金属做阳极，被氧化成阳离子进入电镀液；待镀的金属制品做阴极，镀层金属的阳离子在金属表面被还原形成镀层。

为排除其它阳离子的干扰，且使镀层均匀、牢固，需用含镀层金属阳离子的溶液做电镀液，以保持镀层金属阳离子的浓度不变。

电镀的目的是在基材上镀上金属镀层，改变基材表面性质或尺寸.电镀能增强金属的抗腐蚀性（镀层金属多采用耐腐蚀的金属）、增加硬度、防止磨耗、提高导电性、润滑性、耐热性、和表面美观。

三、电镀的用途

1、提高金属制品或者零件的耐蚀性能。

例如钢铁制品或者零件表面镀锌。

2、提高金属制品的防护-装饰性能。

例如钢铁制品表面镀铜、镀镍镀铬等。

3、修复金属零件尺寸。

例如轴、齿轮等重要机械零件使用后磨损，可采用镀铁、镀铬等祸福其尺寸。

4、电镀还可赋予某种制品或零件某种特殊的功能。

例如镀硬铬可提高其耐磨性能等。

四、电镀原理

1、在盛有电镀液的镀槽中，经过清理和特殊预处理的待镀件作为阴极，用镀覆金属制成阳极，两极分别与直流电源的负极和正极联接。

电镀液由含有镀覆金属的化合物、导电的盐类、缓冲剂、pH调节剂和添加剂等的水溶液组成。

通电后，电镀液中的金属离子，在电位差的作用下移动到阴极上形成镀层。

阳极的金属形成金属离子进入电镀液，以保持被镀覆的金属离子的浓度[1]。

在有些情况下，如镀铬，是采用铅、铅锑合金制成的不溶性阳极，它只起传递电子、导通电流的作用。

电解液中的铬离子浓度，需依靠定期地向镀液中加入铬化合物来维持。

电镀时，阳极材料的质量、电镀液的成分、温度、电流密度、通电时间、搅拌强度、析出的杂质、电源波形等都会影响镀层的质量，需要适时进行控制。

2、阴极上的电镀过程包括三个步骤：

（1）金属的水合离子或络离子从溶液内部迁移到阴极表面;

（2）金属水合离子脱水或络离子解离，金属离子在阴极上得到电子发生还原反应生成金属原子;

（3）还原的原子进入晶格结点。

金属离子在水溶液中能否还原，不仅决定于其本身的电化学性质，还决定于金属的还原电位与氢还原电位的相对大小。

若金属离子还原电位比氢离子还原电位更负，则电极上大量析氢，金属沉积极少。

镀液构成：

1. 主盐和络盐：

主盐即沉积金属的盐类，如硫酸铜、硫酸镍等，络盐如锌酸钠、氰锌酸钠等；

2. 配合剂：

配合剂与沉积金属离子形成配合物，改变镀液的电化学性质和金属离子沉积的电极过程，对镀层质量有很大影响，是镀液的重要成分。

常用配合剂有氰化物、氢氧化物、焦磷酸盐、酒石酸盐、氨三乙酸、柠檬酸等。

3.导电盐：

其作用是提高镀液的导电能力，降低槽端电压提高工艺电流密度.例如镀镍液中加人Na2SO4。

导电盐不参加电极反应，酸或碱类也可作为导电物质。

4.添加剂：

包括络合物，平整剂，光亮剂等，在电解液中加入后，能明显地改善镀层的组织，使之平整，光亮，致密等。

五、电镀的实施方式

1）挂镀

最常用的一种电镀方式。

将零件悬挂于用导电性能良好的材料制成的挂具上,然后浸没于欲镀金属的电镀溶液中作为阴极，在两边适当的距离放置阳极，通电后使金属离子在零件表面沉积的一种电镀方法。

2）滚镀

滚镀是将欲镀零件置于多角形的滚筒中，依靠零件自身的重量来接通

阴极，在滚简转动的过程中实现金属电沉积。

滚镀最大的优点是节省劳动力，提高生产效率。

设备维修费用少且占地面积小，镀件镀层的均匀性好。

但是，滚镀的使用范围受到限制：

镀件不宜太大和太轻；

单件电流密度小，电流效率低,

槽电压高、槽液温升快、镀液带出量大。

3）刷镀

电刷镀技术采用一专用的直流电源设备，电源的正极接镀笔，作为电

镀时的阳极，电源的负极接工件，作为刷读镀时的阴极。

镀笔通常采用高纯细石墨块极材料，石墨块外面包裹上棉花和耐磨的涤棉套。

刷镀时使浸满镀液的镀笔以一定的相对运动速度在工件表面上移动，并保持适当的压力。

随着刷镀时间的增长，镀层逐渐增厚

4）连续电镀主要用于薄板、金属丝、带的电镀

（镀锡钢板，镀锌薄板，钢带，电子元器件引线，镀锌铁丝等）

电镀时间较短；

镀液电流密度高；

导电性好；

沉积速度快；

镀液各成分变化不显著对杂质不敏感等。

六、电镀的工艺流程

电镀工艺过程包括前处理、电镀、后处理三大步：

镀前处理包括抛光或打磨、脱脂、除锈、活化等多道工序，镀前处理质量直接影响到镀层与基体间的结合力和镀层的完整性；

镀后处理则关系到镀层的防护性和装饰性效果；镀后处理包括钝化和浸膜：

钝化是在新镀出的镀层人为地形成一层致密的氧化物膜，使镀层金属与空气隔绝，以提高镀层的防护性和装饰性。

浸膜是在镀后的零件表面浸涂一层有机或无机高分子膜，以提高镀层的防护性和装饰性

（1）钢铁件电镀锌工艺流程

┌酸性镀锌

　　除油→除锈→│→纯化→干燥

　　└碱性镀锌

（2）钢铁件常温发黑工艺流程

　　┌浸脱水防锈油

　　│

　　│烘干

　　除油→除锈→常温发黑→│浸肥皂液——→浸锭子油或机油

　　│

　　│

　　└浸封闭剂

　　（3）钢铁件磷化工艺流程

　　除油→除锈→表调→磷化→涂装

　　（4）ABS/PC塑料电镀工艺流程

　　除油→亲水→预粗化（PC≥50%）→粗化→中和→整面→活化→解胶→化学沉镍→镀焦铜→镀酸铜→镀半

　　亮镍→镀高硫镍→镀亮镍→镀封→镀铬

　　（5）PCB电镀工艺流程

　　除油→粗化→预浸→活化→解胶→化学沉铜→镀铜→酸性除油→微蚀→镀低应力镍→镀亮镍→镀金→

　　干燥

　　（6）钢铁件多层电镀工艺流程

　　除油→除锈→镀氰化铜→镀酸铜→镀半亮镍→镀高硫镍→镀亮镍→镍封→镀铬

　　（7）钢铁件前处理（打磨件、非打磨件）工艺流程

　　1、打磨件→除蜡→热浸除油→电解除油→酸蚀→非它电镀

　　2、非打磨件→热浸除油→电解除油→酸蚀→其它电镀

　　（8）锌合金件镀前处理工艺流程

　　除蜡→热浸除油→电解除油→酸蚀→镀碱铜→镀酸铜或焦磷酸铜→其它电镀

　　（9）铝及其合金镀前处理工艺流程

　　除蜡→热浸除油→电解除油→酸蚀除垢→化学沉锌→浸酸→二次沉新→镀碱铜或镍→其它电镀

　　除蜡→热浸除油→电解除油→酸蚀除垢→铝铬化→干燥→喷沫或喷粉→烘干或粗化→成品

　　除蜡→热浸除油→电解除油→酸蚀除垢→阳极氧化→染色→封闭→干燥→成品

　　（10）铁件镀铬工艺流程：

　　除蜡→热浸除油→阴极→阳极→电解除油→弱酸浸蚀→预镀碱铜→酸性光亮铜（选择）→光亮镍→

　　镀铬或其它

　　除蜡→热浸除油→阴极→阳极→电解除油→弱酸浸蚀→半光亮镍→高硫镍→光亮镍→镍封（选择）

　　→镀铬

　　（11）锌合金镀铬工艺流程

　　除蜡→热浸除油→阴极电解除油→浸酸→碱性光亮铜→焦磷酸铜（选择性）→酸性光亮铜（选择性）→光亮镍

　　→镀铬

　　（12）电叻架及染色工艺流程

　　前处理或电镀→纯水洗（2-3次）→预浸→电叻架→回收→纯水洗（2-3次）→烘干→成品

　　不锈钢镀光亮镍工艺流程:

有机溶剂除油→化学除油→水洗→阴极电解活化→闪镀镍→水洗→活化→水洗→镀光亮镍→水洗→钝化→水洗→水洗→热水洗→甩干→烘干→验收。

　　不锈钢上的光亮镍层是微带黄光的银白色金属，它的硬度比铜、锌、锡、镉、金、银等要高，但低于铬和铑金属。

光亮镍在空气中具有很高的化学稳定性，对碱有较好的稳定性。

不锈钢上通过运用光亮剂，可不经抛光直接镀取光亮镍，以提高表面的硬度、耐磨性和整平性，在外观上使不锈钢与其他镀镍件外观一致，并且避免不锈钢与其他光亮镍之间产生接触电位差的腐蚀。

　　不锈钢镀光亮镍的溶液中光亮剂的近年来发展很快，品种很多。

归纳起来，光亮剂的发展经历了四个年代。

第一代的也是最原始的产品为糖精加丁炔二醇。

可以镀取整平性很高的光亮镍。

其运用兴盛于20世纪六七十年代。

但由于丁炔二醇在镀镍槽中的不稳定性，寿命较短，有机杂质积累很快，需要经常处理镍槽，于是，通过环氧氯丙烷或环氧丙烷与丁炔二醇结枝，合成了第二代镀镍光亮剂，如BE、791光亮剂，情况有所好转，BE和791保留有炔基，后来又进步将吡啶基聚合上去，形成了第三代产品，出光速度更快，光亮剂用量更少了，使用寿命更长了。

现在又进一步运用镀镍光亮剂中间体多种组合构成新型光亮剂已发展到第四代产品了。

它的使用量更少，出光速度更快，处理周期更长，深镀能力更强了。

不锈钢镀光亮镍工艺流程:

有机溶剂除油→化学除油（氧氧化钠40g/L，碳酸钠30g/L，磷酸三钠50g/L，OP-乳化剂3mL/L，温度80~90℃，时间30min）→水洗→阴极电解活化（盐酸水溶液1+1，室温，Dk1~3A/dm2，时间5min，阳极布包碳精板）→闪镀镍（氯化镍180~220g/L，盐酸120g/L，室温，电流密度4A/dm2，时间5~lOmin，阳极镍板）→水洗→活化[硫酸5%（V），时间5s]→水洗→镀光亮镍（时间5~lOmin，或按厚度所需时间）→水洗→钝化（重铬酸钾1s0g/L，重铬酸钠150g/L，硫酸30~50mL/L，室温，时间20~25s）→水洗→水洗→热水洗→甩干→烘干→验收。

六、电镀分类

单金属电镀：

指镀液中只含有一种金属离子，镀后形成单一金属镀层的方法。

常用

的单金属电镀主要有镀锌、镀铜、镀镍、镀铬、镀锡和镀镉等；

合金电镀：

在一种溶液中，两种或两种以上金属离子在阴极上共沉积，形成均匀

细致镀层的过程叫做合金电镀，目前主要应用的是二元合金电镀；

复合电镀：

通过金属电沉积的方法，将一种或数种不溶性的固体颗粒，均匀地夹

杂到金属层中所形成的特殊镀层叫复合镀层，这种利用金属电沉积制

备复合镀层的方法叫复合电镀。

七、影响电镀层质量的因素

1.镀液的影响

金属离子等简单离子为主的镀液--镀层的结晶较粗；

络合物镀液---镀层结晶细致紧密

主盐浓度高--浓差极化小--晶核形成速度降低--镀层晶较粗；

生产过程易对镀液成分产生影响，

2.电镀规范的影响

镀液温度升高--离子的扩散速度提高--镀层晶粒变粗；

电流密度提高--阴极极化作用增大--镀层致密--沉积速度加快，

但过高的浓差极化会导致边角部位镀层变粗乃致烧焦。

3.基体的影响

零件在电镀前的脱油、除锈是否彻底，将严重影响镀层的性能.

基体金属的化学性质与其和镀层之间结合力密切相关。

在某些电解液中，如果基体金属的电位负于镀层金属，若不用其它镀层过渡，就不容易获得结合力良好的镀层：

零件内孔、零件凹凸不平处（如铸造件和粉末冶金件）易积留预处理的溶液、镀件表面经过一段时间会出现黑色的斑点

4.析氢的影响

在任何¡ª种电解液中，在金属电沉积的同时都存在有氢离子的放电并

析出氢气，这种现象称为析氢：

析氢经常呈气泡状粘附在阴极的表面，从而阻止金属在这些地方的沉

积，产生针孔。

析氢有进入镀层或基体金属体内，使镀层的晶格曲，

内应力增大，容易导致镀层脱落或使镀件脆裂。

吸附在基体金属内的

氢，在镀件的存放或使用过程中，由于环境温度的升高．会慢慢从基

体中释放出来而导致镀层鼓泡。

九、影响电镀结晶的因数：

晶核的生成速度快，晶核生长后的成长速度就较慢，则生成的晶核数

目较多，则晶粒就较细，反之就较粗。

晶核的生长速度愈大于晶核的

成长速度，镀层结晶就愈细致，紧密。

提高电结晶时的阴极极化作用

可以加速晶核的生长速度，便于形成微小的晶体。

1.提高金属电结晶时的阴极极化方法：

A.提高阴极电流密度：

一般情况下，阴极极化作用随阴极电流密度

的增大而增大，镀层结晶也随之变得细致紧密。

在阴极极化作用随电

流密度的提高而增大的情况下，适当提高电流密度的方法提高阴极极

化作用。

2.适当降低电解液的温度：

降低温度能减慢阴极反应速度或离子扩散

速度，提高阴极极化作用。

当在实际操作中对于提高温度带来的负面

影响可通过增大电流密度而获得弥补。

在生产具体操作中，根据实际

情况调节电解液的温度。

电解液主要是水溶液，也有有机溶液和熔融盐。

金属离子在水溶液中能否还原，不仅决定于其本身的电化学性质，还

决定于金属的还原电位与氢还原电位的相对大小。

若金属离子还原电

位比氢离子还原电位更负，则电极上大量析氢，金属沉积极少。

3.加入络化剂在电镀生产中能够络合主盐中金属离子的物质称络合剂。

络离子较简单离子难以在阴极上还原，从而提高阴极极化值。

4.加入添加剂添加剂吸附在电极的表面上阻碍了金属的析出，提高

阴极极化作用。

阴极极化作用并非愈大愈好，极化作用超过一定范围，会导致氢气的大量析出，从而使镀层变得多孔，粗糙。

在生产中，更具实际情况，采取具体措施适当提高金属结晶时的阴极极化作用。

十、影响镀液分散能力和覆盖能力的因素

镀液的优劣用分散能力和覆盖能力表示。

分散能力指镀液所具有的镀层厚度的均匀分布能力.只说明镀件表面的均匀程度。

覆盖能力指镀液能使零件深孔，凹洼的表面沉积出镀层的能力，也叫

深度能力。

只说明镀件表面凹入处或深孔处有无镀层沉积。

1.电流分布电流通过电解质溶液时，在阴极上析出物质的量与通过

的电量成正比。

电流密度愈大，镀层也就愈厚。

金属在阴极表面上的

沉积取决于电量在阴极上的分布。

电解液的阻力与阴极电化学反应的

阻力，是影响电流在阴极分布的两个重要因素，其中一个起主导作

用。

2.电流效率：

镀层金属的分布取决于电流的分布，但并不等于电流的

3.分布。

通过一级的电流不单是消耗于金属离子的沉积，而且消耗于

4.析氢和其他副反应。

电流效率随电流的密度改变而改变。

影响金属在不同部位的分布：

A.阴极电流效率随电流密度的改变而几乎没有变化。

阴极不同部位上

镀出的金属多少直接取决于该处的电流的大小。

B.阴极的电流效率随电流密度的升高而下降的则能提高分散能力。

电

流密度大的地方电流效率低，而电流密度小的地方电流效率高。

要使

各处的电流密度分布均匀，则要改变电解液的分散能力。

C.机体的表面状态金属在不洁净的阴极表面上很难沉积出均匀的镀

层，甚至不能沉积。

由于氢在粗糙表面上的过电位小于光洁表面，所

以在粗糙表面上氢容易析出，镀层就难以沉积。

D.阴极电流效率随电流密度的升高而增大的则会降低分散能力。

由于阴极上的电流密度大的地方电流效率高，电流小的地方电流密度低，这样各处的实际电流密度更加不均匀，造成分散能力低下。

E.几何因素电镀槽的几何形状，阴阳极的形状，两个电极在电镀槽

中的排布形式等几何因素直接影响镀层的分布。

所有这些与电解液分散能力和覆盖能力有关的因素，彼此不是孤立

的，而又作实际的联系。

十一、改善电解液分散能力和覆盖能力的途径

1.阴极极化度对于阴极极化较小的电解液，力求增大阴极极化的因素。

直接或间接促成阴极极化度增大的因素，如选择适当的络化剂及添加剂，均能改善镀层的分散能力和覆盖能力。

2.镀液电导率对电阻较大的电解液，可适当加入导电能力较强的

电解质。

当镀液的阴极极化度较大时，提高电导率能明显地提高分散

能力和覆盖能力。

如果极化度极小那么对分散能力影响就不大。

3.阴极电流效率改善阴极电流效率，提高电解液的分散能力和覆能

盖能力。

4.机体的表面状况提高机体表面光洁度，采用短时间冲击电波，提

高氢在机体上的过电位等，可以消除机体对分散能力和覆盖能力的不

良影响。

5.几何因素的影响在实际生产中采用辅助阴极和象形阳极，合理调节阴阳极之间的距离等方法尽可能消除对几何因素对电解液分散能力的影响。

镀铬电解液是一个特殊，它是一种强氧化性的酸性电解液，在所应用的电解液中分散能力最差的一种，在镀铬时为了提高电解液的分散能力往往从电化学性能以外的角度出发，采用防护阴极，是用辅助阳极和非金属屏蔽以及合理调节电极之间的距离等方法，使其处于最佳的电流分布状态。

十二、镀层的检验项目：

1.附着力镀层与基体，镀层与镀层间的结合强度。

2.表面效果完整覆盖并均匀分布。

3.镀层厚和尽可能少的孔隙率有效阻止外界介质。

4.光亮度

5.硬度

6.色泽

7.耐腐蚀性

8.外观质量不允许有明显的针孔，麻点，划伤等。

十三、专业术语

（1）电镀的专业用语

1化学钝化

将制件放在含有氧化剂的溶液中处理，使表面形成一层很薄的钝态保护膜的过程。

（2）化学氧化

通过化学处理使金属表面形成氧化膜的过程。

3电化学氧化

在一定电解液中以金属制件为阳极，经电解，于制件表面形成一层具有防护性，装饰性或其它功能氧化膜的过程。

4电镀

利用电解原理，使金属或合金沉积在制件表面，形成均匀、致密、结合力良好的金属层的过程。

5转化膜

对金属进行化学或电化学处理所形成的含有该金属之化合物的表面膜层。

6钢铁发蓝（钢铁化学氧化）

将钢铁制件在空气中加热或浸入氧化性的溶液中，使之于表面形成通常为蓝（黑）色的薄氧化膜的过程。

7冲击电流

电流过程中通过的瞬时大电流。

8光亮电镀

9合金电镀

在电流作用下，使两种或两种以上金属（也包括非金属元素）共沉积的过程。

10多层电镀

在同一基体上先后沉积上几层性质或材料不同的金属层的电镀。

11冲击镀

在特定的溶液中以高的电流密度，短时间电沉积出金属薄层，以改善随后沉积镀层与基体间结合力的方法。

12磷化

在钢铁制件表面上形成一层不溶解的磷酸盐保护膜的处理过程。

13热抗散

加热处理镀件，使基体金属和沉积金属（一种或多种）扩散形成合金的过程。

2镀前处理和镀后处理术语

1化学除油

在碱性溶液中借助皂化作用和乳化作用清除制件表面油污的过程。

2电解除油

在含碱溶液中，以制件作为阳极或阴极，在电流作用下，清除制件表面油污的过程。

3出光

在溶液中短时间浸泡，使金属形成光亮表面的过程。

4机械抛光

借助于高速旋转的抹有抛光膏的抛光轮，以提高金属制件表面光亮度的机械加工过程。

5有机溶剂除油

利用有机溶剂清除制件表面油污的过程。

6除氢

将金属制件在一定温度下加热处理或采用其它方法，以驱除在电镀生产过程中金属内部吸收氢的过程。

7退镀

将制件表面镀层退除的过程。

8弱浸蚀

电镀前，在一定组成溶液中除去金属制件表面极薄的氧化膜，并使表面活化的过程。

9强浸蚀

将金属制件浸在较高浓度和一定温度的浸蚀溶液中，以除去金属制件表面上氧化物和锈蚀物的过程。

10镀前处理

为使制件材质暴露出真实表面，消除内应力及其它特殊目的所需，除去油污、氧化物及内应力等种种前置技术处理。

11镀后处理

为使镀件增强防护性能，提高装饰性能及其它特殊目的而进行的（诸如钝化、热熔、封闭和除氢等）处理。

（3）材料和设备术语

1阳极袋

用棉布或化纤织物制成的套在阳极上，以防止阳极泥渣进入溶液用的袋子。

2光亮剂

为获得光亮镀层在电解液中所使用的添加剂。

3阻化剂

能够减缓化学反应或电化学反应速度的物质。

4表面活性剂

在添加量很低的情况下也能显著降低界面张力的物质。

5乳化剂

能降低互不相溶的液体间的界面张力，使之形成乳浊液的物质。

6络合剂

能与金属离子或含有金属离子的化合物结合而形成络合物的物质。

7绝缘层

涂于电极或挂具的某一部分，使该部位表面不导电的材料层。

8挂具（夹具）

用来悬挂零件，以便于将零件放于槽中进行电镀或其他处理的工具。

9润湿剂

能降低制件与溶液间的界面张力，使制件表面容易被润湿的物质。

10添加剂

在溶液中含有的能改进溶液电化学性能或改善镀层质量的少量添加物。

11缓冲剂

能够使溶液PH值在一定范围内维持基本恒定的物质。

12移动阴极

采用机械装置使被镀制件与极杠一起作周期性往复运动的阴极。

（4）测试和检验相关术语

1不连续水膜

通常用于表面被污染所引起的不均匀润湿性，使表面上的水膜变的不连续。

2孔隙率

单位面积上针孔的个数。

3针孔

从镀层表面直至底层覆盖层或基体金属的微小孔道，它是由于阴极表面上的某些点的电沉积过程受到障碍，使该处不能沉积镀层，而周围的镀层却不断加厚所造成。

4变色

由于腐蚀而引起的金属或镀层表面色泽的变化（如发暗、失色等）。

5结合力

镀层与基体材料结合的强度。

6起皮

镀层成片状脱离基体材料的现象。

7剥离

某些原因（例如不均匀的热膨胀或收缩）引起的表面镀层的破碎或脱落。

8桔皮

类似于桔皮波纹状的表面处理层。

9海绵状镀层

在电镀过程中形成的与基体材料结合不牢固的疏松多孔的沉积物。

10烧焦镀层

在过高电流下形成的颜色黑暗、粗糙、松散等质量不佳的沉积物，其中常含有氧化物或其他杂质。

11麻点

在电镀或腐蚀中，与金属表面上形成的小坑或小孔。

12粗糙

在电镀过程中，由于种种原因造成的镀层粗糙不光滑的现象。

13镀层钎焊性

镀层表面被熔融焊料润湿的能力。

铝合金镀银

1.1　材料

工件一般为ZL104铸铝合金,其化学成分的质量分数分别为Si8.0%～10.5%、Mg0.17%～0.30%、Mn0.2%～0.5%,其余铝。

生产中所用的溶液均用分析纯药品和纯水配制。

1.2　工艺流程

铸铝件抹布擦油化学除油水洗

碱蚀水洗出光水洗一次浸锌

退锌水洗二次浸锌水洗氰化

物镀铜水洗镀银回收水洗热

水洗烘干防变色处理烘干检验

2　主要工序说明

2.1　除油

由于工件表面有许多机械加工油,在进行化学除油前,用抹布可以擦掉大量的油脂,减轻化学除油的压力。

采用有机溶剂擦拭工件表面,再在超声波水浴中进行碱性除油。

特别注意清除工件细孔和盲

孔中的油污。

化学除油液组分及工艺条件:

Na2CO325～35g/LNa3PO4·12H2O40～60g/L

NaOH5～10g/L

2.2　碱蚀

碱蚀液组分及工艺条件:

NaOH50～60g/LNa3PO4