VCM装置地下管网施工方案.docx
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VCM装置地下管网施工方案
A2
施工组织设计（方案）报审表
工程名称：
亿利化学40万吨/年PVC工程编号：
致：
辽宁石化监理中心（监理公司）
我方已根据施工合同的有关规定完成了VCM装置区地下管网工程施工组织设计（方案）的编制，并经我单位上级技术负责人审查批准，请予以审查
附：
1.VCM装置区地下管网施工方案
承包单位（章）
项目经理
日期
专业监理工程师审查意见：
专业监理工程师
日期
总监理工程师审核意见：
项目监理机构
总监理工程师
日期
施工方案审定会签表
专业：
安装
工程名称：
亿利化学40万吨/年PVC工程
项目总工程师：
年月日
质量工程师：
年月日
施工经理：
年月日
专业工程师：
年月日
安全工程师：
年月日
其他：
年月日
监
理
单
位
安全监理工程师：
年月日
总监理工程师：
年月日
专业监理工程师：
年月日
建
设
单
位
专业负责人：
年月日
施工管理部：
年月日
主管领导：
年月日
备注：
内蒙古亿利化学40万吨/年PVC工程
VCM装置区地下管网
施工方案
编制：
审核：
审批：
日期:
中国化学工程第六建设公司
内蒙古亿利项目经理部
目录
1编制说明
2编制依据
3施工程序
4施工准备
5施工技术及质量要求
6安全技术措施
7劳动力配置计划
8主要工机具和手段材料计划
1编制说明
亿利化学40万吨/年PVC工程的界区内地下管网给排水管道包括:
生活用水、高压消防水、循环回水、循环给水、生活污水及生产污水等系统，管道材质有无缝钢管、螺旋焊管、热镀锌管、钢筋混凝土管等。
2编制依据
2.1《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-97
2.2《采暖与卫生工程设计及验收规范》GB50242-97
2.3《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97
2.4《全国给水排水标准图集》合订本S1、S2、S3、S4（2004年修订）
2.5《给排水制图标准》GB/T50106-2001
2.6施工图纸
2.7其它有关规范标准，以及以往的施工经验
3现场概况
3.1VCM装置区内地下管网及各单元给排水图纸到位时间比较晚，与土建内部装饰装修、设备安装在时间、空间上相互交叉施工。
3.2VCM装置工号比较密集，各个工号之间间距很小，施工土方绝大多数需要外运。
装置区内直径大于DN200的管子较多，现场倒管运管有一定的难度。
4施工准备
4.1施工现场准备
A.编制施工方案，报业主及工程监理批准。
由专业工程师对施工人员进行技术质量安全交底。
施工人员了解熟悉技术要求及现场情况，做好相应施工准备。
B.现场三通一平，搭建临时设施，人员机具进场。
4.2施工技术准备
A.施工前应由设计单位进行设计交底，施工单位发现施工图有错误时，应及时向设计单位提出变更设计要求。
B.施工前，应对参加施工的全体人员进行培训，认真熟悉施工图纸和有关施工及验收规范，全面了解施工的特点和概况，掌握施工技术措施，做到上岗前胸中有数，工作中一丝不苟，杜绝一切质量和安全事故。
C.施工技术人员在施工前应认真做好技术准备工作，根据施工图准确地编写材料计划表。
4.3施工程序
A砼管施工程序
施工准备材料进厂检验砼管放线管沟开挖与清槽管基处理
下管与套管筑井回填管道试验与清洗处理验收
B钢管施工程序
5施工技术及质量要求
5.1地下管道施工测量
A施工前，建设单位组织有关单位向施工单位进行现场交桩。
B临时水准点和管道轴线控制桩设置牢固，易于观测，开槽铺设管道的沿线临时水准点，每200m设1个以上。
C临时水准点，管道轴线控制桩，高程桩，应经过复核后方可使用并加以保护，施工过程中应经常校核，防止被破坏。
D管道在下管以前应反复校对其高程，须监理单位及业主相关负责人现场确认后方可下管组对。
E施工测量的允许偏差应满足下列要求
表5-1
序号
检查项目
允许偏差
1
水准点测量高程闭分差
±20√L（mm）
2
导线测量方位角闭合差
±40√n（mm）
3
导线测量相对新分差
1/3000
4
直接大量测距两次较差
1/5000
注：
1、L为水准测量闭合路线的长度（km）。
2、n为水准或导线测量的测站数。
5.2地下管道沟槽开挖
A开槽准备：
开槽前应仔细测量放线，明确开挖的宽度、坡度和深度；在建设单位的组织下了解管线走向地下障碍物的情况并作出标示，对于不能完全确定的地下障碍物应找斟探部门仔细的核实。
办理动土工作联系单，监理单位、公用工程处、电气工程处及施工管理部等部门全部签字认可后，方可以动土。
B开槽的原则：
以机械开挖为主，人工清槽为辅，机械开挖到管底设计深度以上200mm，然后人工清到设计标高，禁止扰动原土层，当多条管线并列行走时且间距较小可采用联合管沟开挖。
我单位承建的VCM装置管道，各个工号之间很密集，开挖的土方无法堆放绝大数需要外运。
当管道各个工序施工完毕并经过专业监理工程师、业主相关负责人确认后，管沟又需要及时的回填。
C管道沟槽底部的开挖度按下式计算：
B＝D1＋2（b1＋b2＋b3）
其中：
B——管道沟槽底部的开挖宽度（mm）
D1——管道结构的外缘宽度（mm）
b1——管道一侧的工作面宽度（mm）按规范选取
b2——管道一侧的支撑厚度，可取150-200mm
b3——现场浇筑混凝土或钢筋混凝土管渠一侧模板的厚度（mm）
现场开挖尺寸如下表所示：
表5-2
序号
管道尺寸（mm）
槽底尺寸（mm）
1
DN≤200
1500
2
200≤DN＜300
1600
3
300≤DN＜400
1700
4
400≤DN＜500
1800
5
500≤DN＜800
2100
6
800≤DN＜1000
2300
D沟槽开挖的坡度根据土壤地区情况及管沟的深度来确定，必要时沟槽还需进行支撑，以保证管道施工时不塌方不影响管道的下管工作。
现场自然地坪标高平均为EL1023.00，而管底标高平均为EL1020.0，开挖坡度定为1：
1.00。
E沟槽开挖质量应符合下列规定：
a不扰动天然地基或地基处理符合设计要求
b槽壁平整，边坡坡度符合施工设计要求，并能满足现场施工需要、保证施工安全。
c沟槽中心线每侧的净宽不应小于管道沟槽底部开挖宽度的一半。
5.3管基施工
管基施工按照设计规范的要求进行，如业主要求用其他做法，现场技术员做好施工记录及施工技术资料
5.4材料管理
A材料检验
施工技术人员应积极配合材料供应人员做好材料的检查验收工作,给水排水工程的管材、管道附属物等材料应符合规范要求，并具有出厂合格证。
B材料的保管
a橡胶圈贮存温度应为-5℃至30℃，湿度不应大于80%，存放地点不宜长时间受紫外线照射。
b橡胶圈不得与溶剂、易挥发物、油脂和可产生臭氧的装置放在一起。
在运输过程中，应尽量避免受到挤压。
c混凝土管的堆放应符合相应规范的要求，一般不超过三层。
d在现场附近应设材料库房，施工人员应严格按单线料表领取材料。
材料供应人员根据料单核对型号、规格、材质、数量后予以发放，禁止因一次性大量领用而造成的丢失和浪费，避免因此而造成的误工。
C材料的报验
材料入库后，首先进行自检，自检合格后，报监理公司复检，经监理工程师与业主专业工程师检查合格后方可进入现场施工。
D材料的发放
严格按照单线图领发材料，并根据施工计划逐线发放。
定期进行材料清查，确保各管线的使用正确。
5.5管道的施工
A钢管安装
a、管道安装前应进行外观检查，核实管道的材质、规格及压力等级，对于有缝管的质量检查按下表要求进行。
表5-2
序号
检查项目
允许偏差
1
周长
D≤600
±2.0
D＞600
±0.0035D
2
圆度
管端0.005D，其他部位0.01D
3
端面垂直度
0．001D且不大于1.5D
4
弧度
用弧长πD/6的弧形板量测测于管内壁或外壁处形成的间隙为0.1t+2，且不大于4；距管端200mm纵缝处的间隙不大于2
注：
1、D为管内径（mm），t为壁厚（mm）
2、圆度为同端管口相互垂直的最大直径与最小直径之差。
b管道安装前检查防腐层有无破损情况，如有破损应及时修补；管节应逐根测量、编号，宜选用管节数量最小的管节组对对接。
c管道下沟前再次测量确认沟底的标高、坡度，管基质量，并标准出管道安装中轴线，打出定位中心桩。
d管道下沟采用软质吊带或在钢丝绳强外套软管等吊装索具，防止将防腐层破坏。
管道下管时要平稳，不得触碰沟壁或沟槽支撑板等挡土设施。
e管道组对时可用龙门架和卡具配合组对，管道定位时每根管子必须按中心线找直对中，已稳固好管段的坡度用水准仪进行检查是否准确，管底与管基贴合紧密。
f对于卷管对口时纵向焊缝应放在管道中心管线上半圆的45°左右处；纵向焊缝应错开，当管径小于600mm时错开的间距不小于100mm；当管径大于600mm时错开的间距不小于300mm；环向焊缝距支架不小于100mm；直管段两环向焊缝间距不小于200mm；管道任何位置不得有十字形焊缝。
g阀门安装前必须经压力试验合格，压力管道上采用的闸阀安装前应进行启闭检验，并宜进行解体检验；管道上安装的法兰面与管中心线垂直，接口的两片法兰面相互平行，螺栓应自由的穿过两片法兰的螺栓孔，螺栓安装方向一致，螺母应对称紧固，紧固好的螺杆应露出螺母之外2-3mm。
法兰埋入土中时应采取防腐措施。
h管道焊接，管道焊接采用手工电弧焊，采用“V”型坡口，其尺寸见下表，管道对口时应使内壁齐平，错口偏差为0.2t，且不得大于2mm。
表5-3
壁厚（mm）
间隙（mm）
错边（mm）
坡口角度α（°）
4-9
1.5-3.0
1.0-1.5
60-70
10-26
2.0-4.0
1.0-2.0
60±5
i钢管对口检查合格后可以进行点焊，点焊采用与接口相同的焊接材料，点焊时对称施焊，厚度与第一层焊接厚度一致，钢管的纵向焊缝与螺旋焊缝处不得点焊。
点焊长度及间距符合下表。
表5-4
管径（mm）
点焊长度（mm）
环向点焊点（处）
350-500
50-60
5
600-700
60-70
6
≥800
80-100
点焊间距不大于400mm
j组合钢管固定口焊接及两管段间的闭合焊接，应在无阳光直照和气温较低时施焊；与法兰接口两侧相邻的第一至第二个刚性接口或焊接接口，待法兰螺栓紧固后方可施工。
k管道焊接完，水压试验前对焊缝进行外观检查，油渗检验，当有特殊要求时进行无损探伤检验；当管径大于或等于800mm时，每条环缝应逐口进行油渗检验，不合格的焊缝应返修，返修次数不得超过三次，焊缝的外观质量见下表。
焊缝的外观质量
表5-5
检查项目
技术要求
外观
不得有熔化金属流到焊缝未熔化的母材上，焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和灰渣等缺陷，表面光顺，均匀，焊道与母材应平缓过渡
宽度
应焊出坡口边缘2-3mm
表面余高
应小于或等于1+0.2倍坡口边缘宽度，且不应大于4mm
咬边
深度应小于或等于0.5mm，焊缝两侧咬边总长不得超过焊缝长度的10%，且连续长度不应大于100mm
错边
应小于或等于0.2t，且不应大于2mm（t为壁厚mm）
未焊满
不允许
钢管安装允许偏差
表5-6
检查项目
允许偏差（mm）
无压力管道
压力管道
轴线位置
15
30
高程
±10
±20
B管道防腐
a本工程管道防腐层结构为表5-8
材质
表面处理
防腐等级
结构
钢管
喷砂
加强级防腐
底漆→面漆→玻璃布→面漆→玻璃布→面漆→面漆
镀锌管
清除外壁污物
地上部分焊缝位置补涂银粉漆,地下部分同钢管加强级防腐
注：
钢管及镀锌管按环氧煤沥青防腐考虑
b钢管表面处理：
钢管表面应清除外表面尘土、油污、水份、浮铁等杂物。
钢管表面喷砂处理达到Sa2.5级，管道表面的焊瘤、棱角、毛刺等须磨平。
c防腐材料应有合格证、产品质量证明书，涂料到达现场后，需进行抽样复验，防腐层玻璃布应采用干燥，脱蜡、无捻、封边、网状平纹、中碱的玻璃布，其产品指标应符合下列规定。
环氧煤沥青涂料质量指标
表5-9
序号
项目
指标
检查方法
底漆
面漆
1
漆膜外观
红棕色、半光
黑色、有光
GB1729-79
2
粘度（涂-4粉度计25±1℃），S
80～150
80～150
GB1723-79
3
细度（刮板），μm
≤80
≤80
GB1724-79
4
干燥时间25±1℃
表干
≤1
≤6
GB1728-79
实干
≤6
≤24
GB1728-79
5
冲击强度J（kg.cm）
≥4.9（50）
≥3.9（40）
GB1732-79
6
韧性（解伴径）mm
≤1.5
≤1.5
GB1731-79
7
附着力1级
1
1
GB1720-79
8
硬度
≥0.3
≥0。
3
GB1725-79
9
固体含量（重量）%
≥70
≥70
GB1725-79
10
耐化学重质浸泡
10%NaOH
-
72小时漆膜无变化
GB1763-79
3%NaCl
-
72小时漆膜无变化
GB1763-79
10%HSO
-
72小时漆膜完整不脱落
GB1763-79
中碱玻璃布性能及规格
表5-10
项目
含碱量%
原纱号数×股数
（介制支数×股数）
单纤维公称直径μm
厚度
密度
根/cm
布边
长度
mm
组织
经纱
纬纱
经纱
纬纱
经纱
纬纱
性能及规格
≤12
22×2
45.4/2
22×2
45.4/2
7
8
0.120
±0.01
12±1
12±1
10±1
12±1
两边
封边
200-250带轴蕊
平
放
试验方法
按JC176-80《玻璃纤维制品试验方法》的规定进行
d涂料配制：
涂料根据工程需要配制现配现用，涂料使用前应搅拌均匀，将甲、乙两种组份按产品说明书所规定的比例调配，充分搅拌，便用前放置30分钟。
常温固化涂料施工温度宜在10℃以上，刚开的底漆甲组分和面漆甲组分原则上不再调入稀释剂，配好的涂料在必要时可加入5%（重量比）的稀释剂。
e涂底漆：
表面处理合格的管道应尽快涂刷底漆，钢管表面喷砂处理合格后8小时内涂刷底漆，如空气湿度过高或含盐雾时应提前。
底漆涂刷均匀，不得漏涂，钢管两端留150mm左右，以便焊接。
f打腻子：
为钢管焊缝高于2mm时，应用面漆和滑石粉调成稠度适宜的腻子，在底漆表干后抹在焊缝两侧，并刮毛成过渡曲线，避免缠玻璃布时出现空鼓，焊缝表面的焊纹，也应用腻子抹光。
g涂面漆和缠玻璃布：
底漆表干或打腻子后，即可涂面漆。
涂刷均匀不得漏漆。
在室温下涂底漆和涂第一道面漆的时间间隔不应超过24小时；涂第一道面漆后即可缠第一层玻璃布，玻璃布拉紧，表面平整，无折皱和鼓包。
压边宽度为30-40mm，接头搭接不小于100mm，各层搭接接头错开，玻璃布的油浸透率应达到95%以上，不得出现大于50mm×50mm的空白，管端或施工中断处应留出长150-250mm的阶梯形接茬，阶梯宽度应为50mm，第一层玻璃布缠绕后即涂第二道面漆，缠第二层玻璃布，涂第三道面漆，第二道、第三道面漆必须漆量饱满，玻璃布所有网眼应灌满涂料。
在第三道面漆实干后，方可涂第四道面漆，两层玻璃布缠绕方向相反。
h补口补伤：
补口部位的表面按要求处理合格后进行补口施工，补口防腐层与管体防腐层的搭接不小于100mm，搭接处应打毛，擦净，然后按做防腐的方式施工；补伤部位首先应铲除已损伤的防腐层，补伤部位的防腐层与管体防腐层的搭接不小于100mm。
i防腐层质量要求及检查方法
1、外观检查：
铸铁管防腐层均匀无漏涂；钢管及镀锌管应逐根检查，防腐层表面应平整，无皱折和鼓包，玻璃布网孔为面漆所灌满。
2、厚度检查：
环氧煤沥青防腐层应用测厚仪进行检测，其厚度≥0.6mm，抽查为每20根管抽1根，每根测3个相隔一定距离的截面，每截面上测上、下、左、右4个点，有一个点不合格，则再抽查2根，如仍有一点不合格则认为20根全部不合格。
3、针孔检查：
用电火花检漏仪以5000V的电压进行针孔抽查。
抽查数为每20根抽1根，从管端测至另一端，如不合格再抽2根，其中1根不合格，则认为全部不合格。
4、粘附力检查：
防腐层固化后进行粘附力抽查，用小刀割开刮形切口，用力撕切口处的防腐层，以不易撕开，破坏处管面仍为漆膜所覆盖不露铁为合格。
C压力管道的强度及严密性试验
a管道试验前，应对管道、伸缩器、节点、支墩、井及其它附属构筑物进行检查，对管道的标高、坐标及回填质量进行检查，检查管道的施工记录是否齐全等。
b管道水压试验分段长度不宜大于1km。
当管径大于或等于600mm时，试验管端的第一个接口应采用柔性接口或采用特制的柔性接口堵板。
c确定好管线的注水点、排水点，压力表的设置位置，压力表的量程及精度等级应满足规范要求，使用前应校正，向管内注水时注意排气以保证管道充灌水，气体排尽。
d管道内充满水后，宜在工作压力下充分浸泡24小时后再升压，升压时要缓慢分级升压，每升一级应检查支墩，管身及接口，当无异常现象后再继续升压。
水压升至试验压力后保持10分钟，检查接口、管身无破损及漏水现象时管道强度试验为合格。
e管道强度试验合格后进行管道严密性试验，采用GB50268-97规范附录A放水法或进水法进行管道严密性试验，实测渗水量应小于规范要求，且在试验过程中无漏水现象为合格。
阀门应专人操作，试压时所有阀门应挂上“禁止开关”的标示牌。
f管道压力试验的试验压力见下表
表5-11
管材种类
工作压力P（MPa）
试验压力（MPa）
钢管
P
P＋0.5且不小于0.9
D砼管的施工
a管道应在沟槽地基、管基质量检验合格后再安装，安装时宜自下游开始，承口朝向施工前进的方向。
b管节下沟时，不得与槽下管道向碰撞。
c合槽施工时，应先安装埋地较深的管道，当回填土高程与临近的管道基础相同时，再安装相邻的管道。
d管道安装时，应随时清扫管道中的杂物，给水管道暂时停止安装时，两端应临时封堵。
套管时，先在橡胶圈上涂抹肥皂水，以便砼管接口。
用倒链或其他机械接口时，注意用力不能过猛，不得损坏橡胶圈，承插接口要到位。
e管道施工完毕，回填前需要在井口处测量管顶高程，应符合设计要求，目测应平直。
无错节。
E无压力管道严密性试验
a雨水污水合流管道回填前应进行闭水试验。
b试验管段按井距分隔，长度不大于1km，闭水试验前管道及检查井外观检查合格，管道回填土且沟槽内无积水，砼管分段用回填土固定合格，全部预留孔封堵，管端堵板封堵合格。
c试验管段灌满水后,浸泡时间不应少于24小时。
d试验水头应符合规范
e当试验水头达到规定水头时开始记时，观测管道的渗水量，直至观测结束时，应不断地向试验管段内补水，保持试验水头恒定。
渗水量的观测时间不得小于30min。
f实测渗水量应按下公式进行计算：
Q=W/TL
Q-实测渗水量W-补水量
T-实测渗水量观测时间L-实验管段长度
g管道试验合格后，竣工前应进行冲洗，冲洗采用洁净水流且不小于1.0m/s，连续冲洗直至出口处出水颜色与入水目测基本一致。
h接口工作坑开挖尺寸符合下表规定
管径
深度
宽度
长度
承口前
承口后
≤500
200
承口外径+800
200
承口长度+200
600－1000
400
承口外径+1000
200
承口长度+200
1100－1500
450
承口外径+1000
200
承口长度+200
＞1500
500
承口外径+1800
200
承口长度+200
F井的施工
①材料选择
a水泥：
应用普通硅酸盐水泥也可使用，要求新鲜无结块。
b砂：
用中砂，含泥量不大于3%。
c石子：
用质地坚硬、级配良好的碎石，粒径不大于30mm，无风化颗粒，针片状颗粒不大于15%，含泥量小于1%，吸水率不大于1.5%。
d钢筋：
采用Ⅰ、Ⅱ级钢筋，应有出厂质量证明和试验报告，使用前按规范要求进行机械性能试验，合格后方可使用。
②模板支设
模板采用厚膜胶合板，钢管扣件支撑，内模板采用φ18钢筋支撑，间距@500。
底板钢筋预先绑扎成型，待垫层施工完毕后抬入或吊入底板钢筋。
底板模板和井桶模板一次支好不留施工缝，外模采用槽钢架起，内模用同标号混凝土垫块垫起来，先支内模，用短木撑固，然后绑钢筋支外模，并在内外模间设置对拉扁钢，中间焊止水片，用内模固定外模，待脱模后将露出的扁钢头割去，且深入壁内10mm抹砂浆封闭。
③钢筋绑扎
圆形井底板钢筋多作成辐射状，环形钢筋加工可先根据设计圆弧按环数分别放出大样图，按样板弯曲形。
绑扎时，先定出底板中心点，按放线布筋绑扎，先布环向筋，再布辐射筋，绑扎成整体（为加快施工进度，底板钢筋可预先绑扎成型，使用时整体抬入或吊入），下层钢筋网用保护层砂浆块垫起，上层钢筋采用φ14紧蹬形钢筋支架承托并绑牢，间距不得大于500mm，以保证上下层钢筋网间距正确和不变形。
井壁钢筋内两排主筋和水平筋组成环形封闭网，一次绑好，用途系筋连接保持等距，立筋接头采用焊接接头，接头应错开1/4，距离不少于40d；环形钢筋可采用搭接，Ⅰ级光圆钢筋，作成弯钩，接头应分散，搭接长度不少于40d。
④井壁混凝土浇注
圆形井壁混凝土浇筑，相对称依次分层交圈均匀烧筑。
每层高20~30cm，使模板受力均匀，防止向一侧倾斜。
混凝土通过串筒分层均匀下料，在门子洞处用振动器分层振捣密实，振动棒插入间距不大于45cm，振动时间20~30s，使多余水分和气体排出，表面泌水应及时排干。
井壁混凝土一次浇筑完成，避免留施工缝。
浇筑时设专人看模，随时检查模板有无变形、漏浆、预埋铁件的位置有无移位，发现情况及时纠正。
设计要求防水的按设计要求添加防水剂及膨胀剂。
⑤养护：
混凝土浇完终凝后，应用草袋（垫）覆盖，洒水养护，井底板亦可采用蓄水养护。
底板及井壁混凝土强度达到2.5MPa以上，始可拆除模板，并继续养护不少于14d。
⑥注意事项：
井施工最为重要的是注意确保井具有良好的不透水性和耐久性，施工中正确地组织施工，精心操作，如按程序施工，配制密实混凝土，分层浇筑，加强振捣，正确留设施工缝，处理接缝面，恰当的湿养护，采取有效的裂缝控制措施等，亦是保证井质量的重要方面，必须精心施工，加强质量控制，以确保井不渗、不漏、耐久。
井底板施工应认真做好验槽工作，检查核对地基土质情况，
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