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bmj推行SPC计划书
推
行
SPC
计
划
书
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目录
一、SPC简介
二、推行计划
1、先期准备
2、试运行（分析用SPC）
3、运行（控制用SPC）
4、总结,维护
三、资源申请及相关图表
一.SPC简介
一、何谓SPC
统计制程管制（StatisticalProcessControl）：
简称SPC。
对任何现场依计划收集的数据资料；如：
成品特性、零件尺寸等，提供各种统计分析及管制图的处理、分析、计算、图标及报表。
在制程管制系统中提供绩效报告，以达成预先防止，避免浪费的管制要求。
二、SPC要点
1.SPC即以制程现状的特征值与原制程能力的特征值进行比较，以判别制程是否出现异常；
2.SPC是预防为主的行动，其目的是为了有效的使用资源采取改进行动；
3.SPC是一套「预防性」技术，它不只是进行检验，还要对收集的数据进行分析和维护，以提供制程能力评估及制程发展预测的依据。
三、SPC的用途
1.SPC的使用，可通过减少制程变异达成更好的品质；
2.SPC能够提早发现及减少制程变异而提升制程能力；
3.SPC有助于制程控制维护及稳定性；
4.SPC使我们可以提高产品长期的可靠性及稳定性。
四、SPC的发展简史
SPC是美国贝尔实验室休哈特博士在20世纪二、三十年代所创立的理论，它能科学地区分出生产过程中产品质量的偶然波动与异常波动，从而对生产过程的异常及时告警，以便采取措施，消除异常，恢复过程的稳定。
SPCD是StatisticalProcessControlandDiagnosis的简称，即统计过程控制与诊断,它是SPC发展的第二阶段。
SPC虽能对过程的异常进行告警，但它并不能分辨出是什么异常，发生于何处，即不能进行诊断，1982年我国首创两种质量诊断理论，突破了休哈特质量控制理论，开辟了统计质量诊断的新方向。
此后，我国质量专家又提出了多元逐步诊断理论和两种质量多元诊断理论，解决了多工序、多指标系统的质量控制与诊断问题。
SPCDA是StatisticalProcessControl,DiagnosisandAdjustment的简称，即统计过程控制、诊断与调整,它能控制产品质量、发现异常并诊断导致异常的原因、自动进行调整，是SPC发展的第三个阶段，目前尚无实用性成果。
五.制程管制的目的
在制造过程中,依标准和方法进行管制,以确保制品品质,并重视变异,以预期防患不良品之发生或再度发生,使制品能在规定之使用环境发挥预期之机能,以对下一工作保证（下一工站或客户）.
六.制程管制系统四要素
一个有效制程管制系统可以称为一个反馈系统.统计制程管制系统（SPC）是这一类反馈系统.它具有四个重要要求:
1.制程:
将输入（人员、资金、材料、设备、技术方法等）转化为输出（成品或服务）的一组彼此相关的资源和活动.即制造过程.
2.有关性能的信息:
通过分析制程输出可以获取许多与制程实际性能有关的信息,制程特性（压力、温度、时间、速度、行程等）是我们关心的重点.
3.对制程采取措施:
通常,对重要的特性采取措施从而避免它们偏离目标太远是很不经济的.这样能保持制程的稳定性并保持制程输出的变差在可接受界限之内.采取措施包括改变操作,或者改变制程本身基本主要因素.
4.对输出采取措施:
对不合品返工或报废,并分析制程根本原因,对制程采取矫正预防措施.
七.SPC能解决的制程问题
1.经济性:
有效的抽样管制,不用全数检验,预估不良率,得以控制成本.使制程稳定,生产可以预测,而能掌握品质、成本、交期.
2.预警性/时效性:
制程的异常趋势可实施对策,预防整批不良,以减少浪费.直接由作业人员绘制管制图,提供一个可靠的资料,以决定何时应该采取对策,何时可以不必采取任何措施.
3.分共同原因与特殊原因:
作为局部问题对策或管理阶层系统改进的参考.
4.善用机器设备:
估计机器能力,可妥善安排适当机器生产适当零件.
5.改善的评估:
制程能力可作为改善前后比较的简单指针,作为制程检讨的共同语言.
二.推行计划
一.先期准备.建立SPC运行的基础条件:
1.培训:
1.1内部培训:
主要为基础性知识的培训.
主导:
QE.培训对象:
品管员及相关人员.
1.2外部培训及辅导:
主要为应用知识的培训.
主导:
咨询公司.培训对象:
品管员及公司内部相关人员.
1.3应用软件的培训:
SPC软件应用和维护的培训.
主导:
软件供应商.培训对象:
品管员及公司内部相关人员.
通过以上培训使每人有足够的品质意识;提高人员能力或技能.
2.资源准备:
2.1硬件的准备:
电脑及相关办公用品的配备.
2.2软件的准备:
SPC专业软件的配备,
系统网络的准备,数据库的准备.
2.3测量系统分析MSA,保证测量数据的可靠性.
3.相关文件的准备:
3.1产品制造流程图（制造工序中管制项目的选定）的编写和确定.
3.2品管管制方案（抽样方案,样本的大小及管制界限）编写.
3.3作业指导书的编写:
SPC使用范围的确定.
相关责任人员的确认.
作业流程的确认.
现阶段已有的表单:
,<异常分析单>.
二.试运行（分析用SPC）
把生产过程所需要的原料、劳动力、设备、测量系统等按照标准要求进行准备；要确保生产是在影响生产的各要素无异常的情况下进行。
其运作流程如下图:
可以根据生产过程收集的数据计算控制界限，作成分析用控制图、直方图、或进行过程能力分析，检验生产过程是否处于统计稳态、以及过程能力是否足够。
如果满足则分析阶段可以宣告结束，进入SPC控制阶段。
三.运行（控制用SPC）
控制阶段的主要工作是使用控制图进行监控。
此时控制图的控制界限已经根据分析阶段的结果而确定，生产过程的数据及时绘制到控制上，并密切观察控制图，控制图中点的波动情况可以显示出过程受控或失控，如果发现失控，必须寻找原因并尽快消除其影响。
监控可以充分体现出SPC预防控制的作用。
相对于分析所有的SPC其功能有了很改变,因此要做如下相关的调整:
1.管制项目的确定:
新设备的使用（机器,模具,工装等）,
新产品的开发,
客户要求,
不良现象的发生等.
2.纠正预防措施的确定:
设备的调整:
设备有适当的精度、性能；良好的保养；正确的操作；设备的改善。
原料的调整:
要有优良的协力厂商;交货品质的确保;交货后品质的确保。
作业方法的调整：
具备完整的作业指导书；作业员充分了解作业标准书的内容；严格遵守作业标准书的内容；工程层别与职能分类。
控制项目规格的更改：
制程能力较公差为窄时，用于建立经济管制界限；制程能力较公差为宽时，可设定一适当的中心值，以获得最经济的生产。
四.总结,维护
SPC在进入正常的运行后,其主要的工作是对相关文件的最终修改及发行,如:
<程序文件>,.
以及SPC软件系统的维护.
SPC的执行力度,正确性和有效性.
SPC的PDCA循环结构
PDCA的步骤
步骤细节
步骤1:
决定管制项目
新设备的使用（机器,模具,工装等）,
新产品的开发,
客户要求,
不良现象的发生等.
P
步骤2:
决定管制标准
控制界限,
管制图的判定.
步骤3:
决定抽样方法
抽样方案,
抽样频率,
样本的大小.
步骤4:
选用管制图的格式
数据性质,
样本大小,
统计中不良数或缺点数的区分.
D
步骤5:
记入管制界限
确定管制界限
步骤6:
绘点、实施
对抽取的样本做测量.
测量数据填入表格中.
表格自动计算填入数据.
步骤7:
管制图判读
管制图的判读.
数据分配之连串理论判定.
管制系数判定.
制程能力等级判断.
C
步骤8:
处置措施/重新检讨管制图
设备的调整.
原料的调整.
作业方法的调整.
控制项目规格的更改.
A
三.资源申请及相关图表
咨询公司:
预估费用:
软件资源:
专业SPC软件
预估费用:
硬件资源:
电脑及相关办公用品,专业统计员SQC（一名）
预估费用:
合计预估费用:
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