XX地铁二号线一期工程某站围护结构人工挖孔桩施工方案secret.docx
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XX地铁二号线一期工程某站围护结构人工挖孔桩施工方案secret
目录
一、工程概况……………………………………………………………1
二、工程地质及水文地质……………………………………………1
三、编制依据……………………………………………………………3
四、挖孔桩工程概况及实施方案………………………………………4
1管井降水施工方法及技术措施………………………………………4
1.1管井降水施工方法及工艺流程……………………………………4
1.2管井降水控制措施…………………………………………………6
2、人工挖孔桩施工方法及技术措施……………………………………7
2.1人工挖孔桩施工方法………………………………………………7
2.2人工挖孔桩技术措施………………………………………………9
2.3人工挖孔桩技术难点保证措施……………………………………12
五、施工组织……………………………………………………………16
1、人员组织……………………………………………………………16
2、机械设备组织………………………………………………………17
3、材料组织……………………………………………………………18
4、施工进度安排………………………………………………………18
5、施工质量控制………………………………………………………18
6、安全生产与文明施工………………………………………………19
6.1挖孔桩施工安全技术措施………………………………………19
6.2文明施工…………………………………………………………20
六、人工挖孔桩优缺点分析……………………………………………20
**地铁二号线一期工程**站围护结构（人工挖孔桩）施工方案
一、工程概况
**地铁二号线一期工程2标土建工程（站）位于中山东路与御道街交叉口的东侧，车站与六号线的换乘节点位于交叉口下，车站沿中山东路东西向布置，埋置于中山东路路面以下。
车站北侧为江苏省**警备区，车站南侧和东南侧为**航空航天大学，车站西北侧和西南侧均为**遗址，车站东北侧为**军区。
车站设计起点里程为K16+990.100，站台中心线里程为K17+072.000，终点里程为K17+179.500，总长189.4m，标准段宽度23.6m，车站底板埋深约17.06m，车站与六号线换乘段埋深约25.04m。
车站围护结构为人工挖孔桩。
西端换乘段采用挖孔桩桩长29米（部分14米），标准段采用挖孔桩长25.2米。
挖孔桩桩径1200mm，间距1100mm。
围护结构详见《**站围护结构平面布置图》。
二、工程地质及水文地质情况
1、地形、地貌情况
**站场地地貌隶属古秦淮河河漫滩地貌单元，地貌形态较简单。
历经长期的人类活动，现为繁华市区东西向交通主要干道，地面标高9.50～10.30m，相对高差0.80m，人工堆填土约1.50m，地势平坦。
2、水文情况
根据**站的地质勘探资料，结合区域地质条件，地下水类型主要有孔隙潜水和承压水，上部场地地下水类型属孔隙水，承压水赋存于③－4e1－2混粉质粘土卵砾石层，该层局部卵砾石为中粗砂充填，赋水性较好，为承压水。
地下水主要补给来源为大气降水及人工用水的补给。
由于沿线多为城市道路路面，潜水主要接受沿线排水管线和临近地表河水的补给，径流滞缓；承压水主要为侧向补排，相对较稳定。
潜水位埋深介于0.9～1.9m，稳定水位埋深1.00～2.00m，相应高程约9.00m；承压水位埋深介于0.10～8.40m，平均埋深3.5m，相应高程约7.77m。
观测结果表明：
潜水位和承压水存在约1.23m的水位差，说明深部地下水具有一定的承压性。
地下水对混凝土无腐蚀性，对钢筋混凝土中的钢筋无腐蚀性，对钢结构有弱腐蚀性。
3、地基土的分析和评价
①-1杂填土
杂色，松散，表层0.5m左右为沥青路面和块石垫层，下部以粘性土夹碎石、砖等，层底埋深0.7～2.50m，层厚0.7～2.5m。
①-2b2-3素填土
灰黄～灰色，稍密～中密，以可～软塑状粉质粘土为主，夹少量碎、瓦片等，层底埋深1.8～3.8m，层厚0.5～2.4m。
②-1b2-3粉质粘土
黄灰色，可～软塑，夹粉土薄层，水平层理，无摇振反应，韧性中等，干强度中等，层底埋深3.0～6.5m，层厚0.4～3.5m。
②-1c2-3粉土
黄灰色，稍密～中密，夹粉质粘土薄层，水平层理，中等摇振反应，韧性低，干强度低，层底埋深4.3～8.5m，层厚0.7～4.5m。
②-2b4淤泥质粉质粘土
灰色，流塑，含腐植质，夹粉土薄层，韧性中等，干强度中等，压缩性高，层底埋深11.0～19.0m，层厚5.8～14.4m。
②-2d2-3混泥质中粗砂
灰色，稍～中密，粉质粘土与中粗砂混杂，交错层或团块状，非均质，层底埋深13.5～16.0m，层厚2.0～2.8m。
②-3b2-3粉质粘土
灰色，软～可塑，夹粉土薄层，切面光滑，干强度中等，韧性较高，中高压缩性，层底埋深13.5～16.0m，层厚2.0～2.8m。
③-1b1-2粉质粘土
灰黄色，硬塑～可塑，含少量铁锰质结核，刀切面光滑，干强度高，韧性较高，中等压缩性，层底埋深15.5～19.3m，层厚0.8～6.1m。
③-4e1-2混粉质粘土夹砾石
灰黄色，中密～密实，粉质粘土、卵砾石混杂，卵砾石含量30～60％，石英质为主，次圆状，粒径一般3～7cm，局部有粗砂充填，夹粉质粘土透镜状，层底埋深19.0～25.8m，层厚0.1～8.4m。
③-4b2粉质粘土
灰黄色，可塑，夹粉土，切面光滑，干强度高，韧性高，层底埋深19.7～21.4m，层厚1.2～1.9m。
K1g-1a泥质粉砂岩（强风化）
紫红色，密实，泥质粉砂岩强烈风化，呈砂土夹泥状，遇水极易软化崩解，夹碎石状岩屑，层底埋深23.2～27.3m，层厚1.2～5.0m。
K1g-2a泥质粉砂岩（中风化）
紫红色，极软岩，中等风化，呈碎块～短柱状，层状构造，泥质胶结，软化岩石，裂隙较发育，完整性差，层底埋深未揭穿。
三、编制依据
1）、业主对本项目的工期要求；
2）、地铁施工现行设计、施工及验收规范；
3）、多年从事类似工程所积累的施工经验和成熟的施工工艺；
4）、我公司现有的施工机械设备及施工技术力量；
四、挖孔桩工程概况及实施方案
**站标准段外包尺寸结构外缘为22m（宽）×16.97m（高），基坑长190.5m，标准段宽22m，标准断面处基坑深约为16.97m，竖向设置四道支撑加一道倒换支撑保持稳定；底板下设有风道处基坑深约为19.85m，竖向设置五道支撑加一道倒换支撑保持稳定；与六号线换乘节点处基坑深约为25.04m，基坑竖向设置六道支撑加一道倒换支撑保持稳定。
基坑采用人工挖孔咬合桩，桩径φ1200mm，咬合100mm；换乘节点处及端头井处桩长29.2m，其它区段桩长25.2m，桩总数量为516根，总长约为13117m，桩身砼采用C30砼，砼总方量约为14890m3。
挖孔桩须采用降水管井将地下水降至开挖设计要求后，方可进行其开挖，并随开挖进度进行降水。
1管井降水施工方法及技术措施
根据设计要求，挖孔桩采用深管降水管井进行降水，管井由加网焊接钢筋笼管和高扬程潜水泵组成，共设管井30个，井深22.0m，以确保孔桩施工安全。
其降水管井布置详见《**站基坑降水井点平面布置图》。
1.1管井降水施工方法及工艺流程
管井采用旋转钻机成孔，下放钢筋笼井管，高扬程潜水泵抽水，施工工艺流程详见下图所示。
管井降水施工工艺流程图
降水管井及降水施工技术方法为：
a.测量放线定位：
根据降水平面布置图，测量定出每个管井准确位置，钻机按井点位置就位。
b.钻孔：
采用GZQ-700型回转钻机正循环钻进成孔，成孔垂直偏差控制在1％之内，成孔深度应比设计深度深0.5m以上。
孔口设长1.5m、φ900钢护筒，钢护筒埋设高出地面0.3～0.4m，外围封填堵塞，设溢浆孔和进浆管，并保证孔内液面高出地下水位，护筒周围设置排浆沟、泥浆池、沉淀池。
采用原土造浆护壁，泥浆沉淀净化后再利用，泥浆比重控制在1.1～1.2g/cm３，含砂率不大于5％，下设井管前，采用正循环清孔，让泥浆翻清，清除孔内沉碴。
c.管井下设：
管井采用焊接钢筋笼制作，钢筋笼采用12φ18钢筋作主筋，外设φ8＠150箍筋，内部设φ16＠1900加强箍，主筋与箍筋、加强箍之间点焊连接形成骨架，钢筋笼由外向内依次包尼龙网、1×1镀锌铅丝网和5×5铁丝网，钢筋笼内径为φ400。
将制作好的钢筋笼管井，用汽车吊吊放入井内，管井安放应力求垂直并位于井孔中间，管顶部比地面高出20cm左右，并有加固措施。
d.填滤料：
管井放入井内后，及时在井管与孔壁间填充粒径为3～15mm细砾石滤料。
滤料必须符合级配要求，将设计砂砾规格上、下限以外的颗粒筛除，合格率要大于90％，杂质含量不大于3％，用铁锹下料，以防止分层不均匀和冲击井管，填滤料要一次连续完成，从底填到井口下1.5m左右，上部采用不含砂石的粘土分层回填并夯压封口。
e.洗井：
采用压力为0.8Mpa，排气量为9m３/min空压机及潜水泵联合洗井，直至抽出清水为止。
洗井应在下完井管，填好滤料，封口后8小时内进行，一气呵成，避免时间过长，护壁泥皮逐渐老化，难以破坏，影响渗水效果。
f.下放水泵：
采用JQB1.5-6型潜水泵抽水，在安装前应对水泵本身和控制系统作一次全面细致的检查。
检验电动机的旋转方向，各部位的螺栓是否拧紧，润滑油是否加足，电缆接头的封口有无松动，电缆线有无破坏折断等情况，然后在地面运转3～5min，如无问题，始可放入井中使用。
用绳索将潜水泵吊入滤水层下部，并固定牢固。
潜水泵电动机、电缆及接头应有可靠绝缘，每台泵应配置一个控制开关，主电源线路沿深井排水管路设置，安装完毕应进行试抽水，满足要求方可投入使用。
1.2管井降水控制措施
a．管井降水施工前，先根据设计参数进行试验管井施工，以进一步验证涌水量和地质情况，调整管井布置及施工参数。
b.管井使用时，应对称同时抽水，使水位差控制在要求限度内。
并派专人值班，负责抽水，采取分级降水，一次降低水位5m以内，稳定24小时后再进行下次降水，直到水位降到所需深度。
c.管井降水时要进行水位观测，当水位差超过警戒要求时，应立即采取减少部分管井抽水或回灌水等补救措施。
d.井点供电系统应采用双线路，防止中途停电或发生其他故障影响排水。
e.潜水泵在运行时应经常观测水位变化情况，检查电缆线是否和井壁相碰，以防磨损后水沿电缆芯渗入电动机内。
同时，还须定期检查密封的可靠性，以保证正常运转。
f.井管使用完毕，用汽车吊将井管管口套紧，徐徐拨出，井管拨出洗净以备后用，残余孔洞用砂砾填充、捣实。
2、人工挖孔桩施工方法及技术措施
2.1人工挖孔桩施工方法
根据设计要求及工期安排，挖孔桩采用“跳三挖一”的顺序施工，共分3个循环完成。
挖孔桩施工顺序工艺流程见下图所示。
人工挖孔桩成孔顺序图
根据车站总体施工布置安排，人工挖孔桩全面展开分段开挖。
人工挖孔桩施工工艺流程详见挖孔桩施工工艺流程图所示。
挖孔桩施工工艺流程图
挖孔桩采用人工开挖，小型卷扬机起吊土石方，分节开挖及灌护壁混凝土成孔，分节开挖深度视地质情况采用0.5～1.0m，护壁混凝土采用现场自拌。
孔桩钢筋笼在加工房加工成型，用两台QY-16型汽车吊整体起吊放入孔内。
人工挖孔桩桩芯混凝土全部采用商品混凝土，串筒法灌注。
2.2人工挖孔桩技术措施
挖孔桩采用人工开挖，小型卷扬机起吊，分节开挖及灌注钢筋混凝土护壁成孔。
施工中根据地质情况按0.5～1.0m循环进尺进行施工，护壁混凝土采用现场自拌。
桩身钢筋笼在加工房加工成型，用两台QY-16型汽车吊分段起吊放入孔内。
挖孔桩桩芯混凝土全部采用商品混凝土，串筒法灌注，挖孔桩施工技术措施如下：
a.平整挖孔桩施工场地，布设挖孔桩桩位测量控制点，并编制桩位编号及坐标表，经复核无误后现场测放桩中心点，在桩位四周引测桩中心控制护桩。
施工前先由技术人员和施工人员逐孔全面检查各项施工准备工作，逐级进行技术和安全交底，使各项安全、技术措施在思想上、组织上、操作上得到落实。
b.由人工逐层用镐、锹进行开挖。
挖土顺序为先中间，后周边，第一节桩孔开挖完成后，进行护壁钢筋混凝土施工。
护壁模型采用组合式钢模板，模板用U型卡连接，上、下由两半园组成的钢圈顶紧，并用桩心点校正模板位置。
护壁混凝土采用C20早强混凝土，现场自行拌制，用机动翻斗车运至现场灌注，插入式捣固器振捣密实。
其中孔口护壁混凝土应比其它护壁厚15cm，护壁顶面高出现场地面20cm，以防杂物掉入伤人及地表水流入孔桩内。
待第一节孔圈护壁完成以后，重新布设桩心控制点，将孔桩中心点用十字线布设于护壁顶面，标高基点布设于护壁上，并检查复测其准确性和精度。
在挖孔桩成孔过程中，以此为标准来检查其垂直度和几何尺寸。
c.于孔口安装半园形防护罩，安设垂直提升架、起重卷扬机、活底吊土桶及排水、通风、照明等设施，并检查其安全性能。
在使用过程中，施工现场所有设备、设施、安全装置、工具、配件以及个人劳保用品等必须经常进行检查，确保完好和使用安全。
d.开挖土石方由小型卷扬机配吊土桶起吊出孔外。
采用分节开挖及灌注护壁混凝土成孔，护壁竖筋用φ10＠150沿周边布置，φ10＠200沿环向布置。
护壁混凝土需振捣密实，防止渗漏水，桩孔分段开挖完成后应尽快灌注护壁混凝土，且同段必须一次灌注完毕。
挖孔所出土石方用机械翻斗车转运至临时弃土场，再利用自卸汽车外运至指定弃土场。
挖孔桩通过淤泥、流砂层时，采用0.3m～0.5m短进尺、加厚护壁、增加护壁钢筋、护壁主筋超前或采用插打钢护筒等措施通过。
孔内渗水用污水泵抽排，排出泥水经沉淀池沉淀后再排放至城市下水道。
e.为保证护壁稳定性及整体性，护壁分节灌注成形时节与节之间要保证5cm搭接长度并预留连接钢筋，钢筋通过绑扎连接。
护壁施工图如下所示。
接头搭接时先进行凿毛处理，下节护壁灌注时，在接头处加强振捣，以确保接头连接质量，增强整体性和封水性能。
护壁施工图
f.咬合挖孔桩施工，为了围护结构的整体性，在灌注第一批挖孔桩时，采用在咬合部位预埋聚乙烯泡沫板，以减少后期桩施工时咬合部的凿除量。
当开挖第二批、第三批挖孔桩时，须将相邻桩的护壁及泡沫板凿除至设计要求，以保证咬合宽度。
护壁分节处应与先行桩节间交错布置，护壁钢筋同先行桩护壁钢筋相连接，护壁处理见下图所示。
咬合挖孔桩护壁接头方案图
若护壁漏水则采用速凝水泥砂浆封堵，并辅以小导管导流，待封堵砂浆凝固后，再堵塞小导管。
防止孔外水通过护壁流入桩孔内，影响桩身混凝土的成桩质量。
g.钢筋笼用两台QY-16型汽车吊分段起吊放入孔内。
吊放钢筋笼入孔时，不得碰撞孔壁。
钢筋笼加工时将钢支撑腰梁预埋连接筋准确定位，安装牢固，并要设防止钢筋笼上浮的防爬钢筋。
钢筋笼吊放时采用临空吊放，并应固定角度以确保预埋件标高和方向准确。
h.挖孔桩桩身混凝土浇灌时选用坍落度为4～8cm的商品混凝土，用串筒法，连续分层灌注，分层厚度不超过0.5m，采用插入式捣固器和人工插实相结合的方法振捣，以保证混凝土的密实性。
浇注时，在孔底段应迅速灌注，以防孔底渗水量增多影响桩芯砼的质量。
第二批挖孔桩混凝土灌注前，将先行桩咬合部进行凿毛处理，并涂刷YJ-302环氧混凝土界面处理剂，提高桩间接缝混凝土的封水抗渗能力。
桩身混凝土灌注时尽量避免用水下混凝土灌注，以免出现桩间渗漏，影响围护咬合桩的整体性。
2.3人工挖孔桩技术难点保证措施
本工程场内存在砂卵石层及淤泥质土层，加之地下水位较高，水量丰富，容易形成流砂、流泥，给施工增加极大难度，根据我公司多年的桩基施工经验，只要做好以下几方面的工作，保质、保量、安全地完成此工程是有把握的：
1思想重视、管理到位、精选劳动力
仔细研究工程勘察资料，仔细调查了解场地周围水文、地质情况，详实掌握第一手资料，不打无准备之战。
组织具强有力的施工管理机构，层层将管理职责落实到位，将技术和方法贯彻落实到每一个施工人员的具体行动中，做好后勤保障指导工作。
劳动力是生产力的第一要素，一支技术好、能吃苦、经验丰富、服从指挥的工人队伍是本工程顺利完工的重要保障。
2充足的施工机具、物资准备
针对流沙、流泥层需配备5T高频振动器，用于在流砂层中振沉钢筒。
工地上将预备足够半模板、钢板、钢筋、水泵、稻草等施工用具，以保障工程顺利进行。
3切实可行的技术措施
所谓流砂、流泥是粉土、粉细砂、淤泥质土，甚至粗砂为主的地质体在动水压力作用下经扰动而产生的现象，动水压力和扰动是土、砂体发生移动的作用力，所以要防止出现大量流砂、流泥现象，一是要减小动水压力，二是要减少对土体的扰动。
⑴ 减小动水压力
减小动水压力就本工程而言切合实际的方法有两种：
一为降水井降水，二为群井施工分流。
降水井降水是用机械方法成井，分布在场地四周，预先抽排形成降水漏斗，截断场地外围的地下水补给，同时降低场地内地下水位，详见降水施工方案。
群井施工分流是指在成孔阶段分片集中施工，保持各相邻孔掘进深度大致相当，群井抽水，减少单桩井的涌水量，从而减小动水压力，实践证明这是简单易行而又效果显著的施工方法。
⑵ 减小对砂体的扰动
减小对砂体的扰动关键要做好两项工作：
一是正确的护壁方法，二是“快”字。
正常地层下施工，每次可掘进一米，然后装模护壁，用钢筋砼护壁即可，而在流砂层中，则每次只能掘进半模或1/3模深度，防止大面积砂体位移。
而且因流体能产生较大的侧压力，应加大护壁厚度，护壁视具体情况留泄水孔，砼搅拌时可加入适量的速凝剂以加快砼的早期强度，由于基底对护壁无支撑，为防垮模、掉模和变形，还需加大护壁配筋，以φ12-φ14钢筋为宜。
在特别困难地段，可在护壁外侧打入L＝1.2米，Φ14-20＠100-150mm的钢筋或钢板，下半部分用稻草或其它物品编织于钢筋、钢板外侧形成阻砂过水层，减少对护壁外砂体的扰动，再按上面所述方案护壁（见下图），或者用常用的钢筒护壁方法，根据地质资料流砂层的厚度，制作长度相当、壁厚6～8mm的钢护筒垂直放入井内，边挖边沉或使用高频振动器将钢筒直接沉入砂体中，或用洛阳锤打至砂体中，尔后在筒体内掏砂，不对外围砂体产生扰动（见下图）。
在“快”字上下功夫，要想快，则要求工人经验丰富、动作熟练、准确，护壁材料事先准备充分，在最短的时间内完成0.3米-0.5米的掘进、护壁工作，然后停止抽水，尽量减少对砂体的扰动，流砂层内施工必须一鼓作气，快速突破，最忌打打停停和返工。
只要做好上述两方面的工作，流砂层内的成孔也并不是那么令人生畏的。
五、施工组织
1、人员组织
为了能优质、高效完成本工程，本着精干、专业、高效的原则，项目部成立挖孔桩施工管理小组，由张克平担任组长。
各岗位及作业队管理人员均由责任心强、经验丰富、技术精湛的专业人才担任。
管理小组机构详见下图：
为满足施工进度需要，需投入劳动力计划见下表所示：
分工种劳动力投入表
序号
工种
人数
1
掘井工
260
2
钢筋工
30
3
机电工
5
4
砼工
30
5
杂工
15
合计
340
说明：
1、本劳动力投入量根据施组设计之进度计算；
2、施工过程中根据实际情况随时进行调整。
2、机械设备组织
挖孔桩施工准备投入如下设备：
投入设备状况表
序号
设备名称
型号规格
单位
数量
功率
用途
备注
1
卷扬机
BS-655
台
130
5kw
提升土方
2
提升架
台
130
3
潜水泵
QY12
台
30
4
降水井抽水
扬程30m
4
搅拌机
φ1000×1012
台
1
搅拌护壁砼
5
吊车
25t
台
3
6
空压机
3m3
台
65
7
电焊机
台
5
8
氧气焊
套
1
9
钢筋切割机
台
4
10
钢筋弯曲机
台
2
11
对焊机
台
1
12
插入式振动器
台
20
设备进场前要进行全面检修，对某些部件予以更换，同时购置易损配件备用，保证设备正常运转，在出现问题时也能立即修复。
2.1对设备实行人机固定、机械使用、保养责任制。
要求操作人员必须遵守安全操作规程，爱护机械设备，执行保养规程；认真执行交接班制度，填好运转记录。
2.2实行操作证制度。
对操作人员，进行培训、考试，确认合格者发给操作证。
施工机械操作人员及特种作业人员必须持证上岗。
3、材料组织
在施工前进场所需要的各种材料，并报监理验收合格才能开始施工。
4、施工进度安排
桩型号Φ1200，深度25.2m和29m；在杂填土，素填土、粉质粘土中每天2个循环，每循环1m每天共进尺2m；在淤泥质粉质粘土中，每天进2个循环，每循环0.5m每天共进尺1m；在混粉质粘土卵砾石层中，每天进2个循环，每循环0.5m每天共进尺1m；在强风化泥质粉砂岩层，每天进尺1个循环，每循环1m每天共进尺1m；在中风化泥质粉砂岩中，一天半1个循环，每循环进尺1m每天共进尺0.67m。
挖孔桩施工时间分析，本车站围护结构范围深度为25.2m挖孔桩平均穿过杂填土、素填土、粘土层12.1m，开挖需要6天；淤泥质粉质粘土层6m，开挖需要6天；砂砾石层3.1m，开挖需要3天；强风化泥质砂岩层2.0m，开挖需要2天；中风化泥质砂岩层2.0m，开挖需要3天；则单根桩开挖施工完成需要20天，吊放钢筋笼（钢筋笼制作与桩开挖施工平行作业），灌注砼1天，完成一根桩共需21天；本车站桩计划分成3批施工，则共需要63天可以完成全部围护结构施工。
5、施工质量控制
5.1按ISO9002质量体系和质量手册要求，组织好体系在本项目的运行，制定管理层各岗位的职责范围，各部门的管理标准；制定试验、检测、监测、例检、抽检、隐检、工序检、分项、分部检和内部验收工作程序；建立文件资料控制程序和原材料、半成品、成品及工艺不合格控制程序，建立定期内审制度。
5.2建立和完善质量专职检查和群众性“互检”、“三检”制度和质量评比制度，签订各级质量责任书，并严格考核，兑现奖惩罚。
5.3建立质量领导小组工作计划，并把落实创优规划目标作为小组的主要工作内容和最终目标，要定期分析活动情况，布置下阶段任务，作到有布置有检查。
6、安全生产与文明施工
6.1挖孔桩施工安全技术措施
a、贯彻“安全第一，预防为主”的方针，建立安全保障体系，工地设专职安全员执行安全操作规程和制度。
工人上岗前要进行三级安全教育，要定期召开安全工作会议。
严禁违章操作，杜绝各类事故发生。
b、为防止地面施工人员和物体坠落桩孔内，孔口四周必须设置0.8m高的护栏进行围护。
挖出的土石方应及时运走，孔口四周2m范围内不得堆放淤泥、杂物，机动车辆的通行不得对井壁的安全造成影响。
c、孔顶设一道半圆形钢筋网护盖，井下作业人员头顶1.0m左右再设置一道半圆形钢筋网护盖，在土石方起吊过程中，人员必须站在护盖之下，防止高处坠物伤人。
d、在井内设置钢筋爬梯供人员上下井，爬梯必须焊接牢固，人员上下井时须扣拴安全绳，安全绳的一端扣锚于井口专门设置的设施上，以策万无一失。
e、因桩身较长，须注意开挖过程中地面与孔内开挖人员的上下联系，防止井下发生意外。
f、当桩孔开挖深度超过5m时，每次开工前应用专门仪器或小动物进行有
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