质量通病预防控制细则.docx

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质量通病预防控制细则

一、工程项目概况

工程名称：

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建设单位：

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勘察单位：

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设计单位：

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施工单位：

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监理单位：

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一、建筑概况

本工程为**小区工程，工程包含**楼及地下室工程，位于**。

本工程为剪力墙结构，其中1#、2#楼为27层结构，6#至10#、16#楼均为5层结构，11#、12#、15#、17#、28#楼均为6层结构，18#至21#楼均为7层结构，22#、23#、25#至27#、29#至33#楼均为8层结构，3#、5#楼为18层结构，地下室为地下一层。

建筑总面积约210000平米，其中1#、2#楼建筑高度83.5米，6#至10#、16#楼建筑高度19.8米，11#、12#、15#、17#、28#楼建筑高度22.7米，18#至21#楼建筑高度25.6米，22#、23#、25#至27#、29#至33#楼建筑高度27.9米，3#、5#楼为18层建筑高度为57.4米，合同工期为多层360天，18层以下480天，高层570天，合同质量标准为合格。

二、编制依据

1、建筑工程施工质量验收统一标准

2、住宅工程质量通病防治导则；

3、**小区项目监理规划

4、本项目施工组织设计

3、建筑施工易出现的质量通病

一）、主体结构易出现的通病

1、钢筋工程：

保护层不足；钢筋间距过大或过小，钢筋移位。

2、混凝土工程：

1、砼麻面现象：

砼表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋和碎石外露。

2、蜂窝现象：

砼局部酥松，砂浆少碎石多，碎石之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。

3、孔洞现象：

砼结构内有空隙，局部没有砼。

4、露筋  现象：

钢筋砼结构内的钢筋露在砼表面。

5、缺棱掉角现象：

砼局部掉落，不规整，棱角有缺陷。

6、施工缝夹层现象：

施工缝处砼结合不好，有缝隙或夹有杂物，造成结构整体性不良。

7、现浇梁、板，砼有细微裂缝：

砼表面出现肉眼可见的裂纹。

3、模板工程：

1、接缝不严：

由于模板间接缝不严有间隙，混凝土浇筑时产生漏浆，混凝土表面出现蜂窝，严重的出现孔洞、露筋。

2、轴线位移：

混凝土浇筑后拆除模板时，发现柱、墙实际位置与建筑物轴线位置有偏移。

3、结构变形：

拆模后发现混凝土柱、梁、墙出现鼓凸、缩颈或翘曲现象。

4、脱模剂使用不当：

模板表面用废机油涂刷造成混凝土污染，或混凝土残浆不清除即刷脱模剂，造成混凝土表面出现麻面等缺陷。

5、模板支撑选配不当：

由于模板支撑体系选配和支撑方法不当，结构混凝土浇筑时产生变形。

4、填充墙砌筑工程：

1、裂缝：

（1）墙体与梁、柱连接处的裂缝；

（2）由温度，收缩等因素引起的墙体中的竖向裂缝、水平裂缝、斜裂缝；（3）门窗洞口处四角处应力集中引起的斜裂缝。

2、渗漏：

（1）外墙选材不当，采用了吸水率大的轻质砌块；

（2）砂浆强度如达不到设计要求。

（3）因外墙墙体材料不同产生的裂缝引起。

二）、装修易出现的质量通病

1、内外墙抹灰：

抹灰裂缝

2、楼地面空鼓：

作业完成后面层出现空鼓现象

3、涂料：

起皮；掉粉；色差

4、防水：

厨卫渗漏；屋面渗漏

5、门窗工程：

开启不灵活，关闭不严密，安装位置不正确；门窗渗漏；

4、预防与控制措施

1）、主体工程

1、钢筋工程：

原因分析：

1、传统“马蹄形”支垫钢筋范围有限，且容易跑位；

2、钢筋交叉点绑扎不到位。

预防措施：

（1）钢筋保护层不足可以采取焊马镫的措施，本工程现浇板采用“工形”马镫，墙体采用高强度塑料垫块和H型钢筋定位撑铁。

如图：

“工形”马镫

（2）对于钢筋间距过大或过小可以采取钢筋定位及满扎的方法。

本工程现浇板采用划线定位绑扎，梁柱、墙体钢筋保护层采用高强塑料垫块。

楼板上铁保护层及悬挑部位上铁钢筋采用马凳铁控制，楼板下铁采用垫块控制。

控制措施：

钢筋经检查验收合格后，分楼号设钢筋工专人跟踪检查，浇砼时监督到位、检查到位、落实到位。

2、混凝土工程：

（1）砼麻面现象：

原因分析：

1、模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时砼表面被粘损。

2、模板接缝拼装不严密，灌注砼时缝隙漏浆，拆模过早，砼未达到1.2MP。

3、砼振捣不密实，砼中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面。

预防措施:

模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。

木模板灌注砼前，用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，木模板缝隙拼接严密，拼缝加设双面胶条防止漏浆。

砼必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层砼均匀振捣至气泡排除为止。

处理方法：

麻面主要影响砼外观，对于面积较大的部位修补。

即将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用加胶水泥浆抹平。

（2）蜂窝现象：

原因分析：

1、砼配合比不合理，碎石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少碎石多。

2、砼搅拌时间短，没有拌合均匀，砼和易性差，振捣不密实。

3、未按操作规程浇注砼，下料不当，使碎石集中，造成砼离析。

4、砼一次下料过多，没有分段、分层灌注，振捣不实或下料与振捣配合不好，未允分振捣又下料。

5、模板孔隙未堵好，或模板牢固性不足，振捣砼时模板移位，造成严重漏浆。

预防措施：

砼配料时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确（可采用电子自动计量）。

本工程采用商品混凝土，坍落度为15—18cm，在其规定的时间内浇筑使用完成。

砼拌合均匀，颜色一致，其搅拌最短时间符合规范规定。

砼自由倾落高度不得超过2m，如超过，要采取串筒、溜槽等措施下料。

砼的振捣分层捣固，浇注层的厚度不得超过振动器作用部分长度的1.25倍（60cm）。

捣实砼拌合物时，插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍；对细骨料砼拌合物，则不大于其作用半径的1倍。

振捣器至模板的距离不大于振捣器有效作用半径的1/2。

为保证上下层砼结合良好，振捣棒插入下层砼5cm，砼振捣时，必须掌握好每点的振捣时间。

合适的振捣现象为：

砼不再显著下沉，不再出现气泡。

浇注砼时，经常观察模板，发现有模板走动，立即停止浇注，并在砼初凝前修整完好。

处理方法：

砼有小蜂窝（小于2cm），可先用水冲洗干净，然后用1:

2或1:

2.5水泥砂浆修补，如果是大蜂窝（大于2cm），则先将松动的碎石和突出颗粒剔除，尽量形成喇叭口，外口大些，然后用清水冲洗干净湿润，再用同标号的细石砼掺加膨胀剂捣实，加强养护。

膨胀剂要有合格证及检测报告以及使用说明。

（3）孔洞现象：

原因分析：

1、在钢筋密集处或预埋件处，砼浇注不畅通，不能充满模板间隙。

2、未按顺序振捣砼，产生漏振。

3、砼离析，或严重跑浆。

4、砼浇筑的组织不好，未按施工顺序和施工工艺认真操作。

5、砼中有硬块和杂物掺入，或木块等大件料具掉入砼中。

6、不按规定下料，一次下料过多，下部因振捣器振动作用半径达不到，形成松散状态。

预防措施：

1、在钢筋密集处，可采用细石砼浇注，使砼充满模板间隙，并认真振捣密实。

机械振捣有困难时，可采用人工捣固配合。

2、预留孔洞处在两侧同时下料。

下部往往灌注不满，振捣不实，采取在侧面开口灌注的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上灌注。

3、采用正确的振捣方法，严防漏振。

插入式振捣器采用垂直振捣方法，即振捣棒与砼表面垂直或斜向振捣，即振捣棒与砼表面成一定角度，约40°～45°，振捣器插点均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不混用，以免漏振。

每次移动距离不大于振捣棒作用半径的1.5倍。

振捣器操作时快插慢拔。

4、控制好下料。

要保证砼灌注时不产生离析，砼自由倾落高度不超过2m，大于2m时要用溜槽、串筒等下料。

5、防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物，发现砼中有杂物，及时清除干净。

6、加强施工技术管理和质量检查工作。

对砼孔洞的处理，要经有关单位共同研究，制定补强方案，经批准后方可处理。

（4）露筋现象：

原因分析：

1、砼浇注振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板。

2、钢筋砼结构断面较小，钢筋过密，如遇粒径大碎石卡在钢筋上，砼水泥浆不能充满钢筋周围。

3、因配合比不当砼产生离析，或模板严重漏浆。

4、砼振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位。

5、砼保护层振捣不密实，或木模板湿润不够，砼表面失水过多，或拆模过早等，拆模时砼缺棱掉角。

预防措施：

1、灌注砼前，检查钢筋位置和保护层厚度是否准确。

经监理、业主

单位现场检查验收合格后方可进行下道工序施工。

2、为保证砼保护层的厚度，要注意固定好垫块。

3、采用商品砼、石子粒径不大于20mm，一般在梁柱接头，钢筋较密集时可从侧面入料及振捣

4、为防止钢筋移位，砼浇筑时，辅助脚垫板防止人为踩踏造成钢筋位移。

5、砼自由顺落高度超过2m时，要用串筒或溜槽等进行下料。

6、梁板拆模时间要根据拆模试块试验结果确定，防止过早拆模。

竖向构件剪力墙拆模时间控制在混凝土浇筑完成后经过24H，冬季施工经过72H方可拆除。

7、操作时不慎踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者，及时调直，补扣

绑好。

钢筋工跟踪人员，随时检查，及时处理。

处理方法：

将外露钢筋上的砼残渣和铁锈清理干净，用水冲洗湿润，再用1:

2或1:

2.5水泥砂浆抹压平整，如露筋较深，将薄弱砼剔除，冲刷干净湿润，用同标号的细石砼加膨胀剂捣实，认真养护。

（5）缺棱掉角现象：

原因分析：

1、木模板在浇注砼前未湿润或湿润不够，灌注后砼养护不好，棱角处砼的水分被模板大量吸收，致使砼水化不好，强度降低。

2、施工时，过早拆除模板造成损伤、棱角。

3、拆模时受外力作用或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。

 预防措施：

木模板在灌注砼前充分湿润，砼浇注后认真浇水养护。

拆除钢筋砼结构承重模板时，砼具有足够的强度，表面及棱角才不会受到损坏。

拆模时不能用力过猛过急，注意保护棱角，吊运时，严禁模板撞击棱角。

加强成品保护，对于处在人多、运料等通道处的砼阳角，拆模后可用槽钢等将阳角保护好，以免碰损。

冬季砼浇注完毕，做好覆盖保温工作，加强测温，及时采取措施，防止受冻。

处理方法：

本工程在缺棱掉角较小时，，清水冲洗可将该处用钢丝刷刷净充分湿润后，用1∶2或1∶2.5的水泥砂浆抹补齐正，认真养护。

（6）施工缝夹层现象：

原因分析：

1、在灌注砼前没有认真处理施工缝表面，清理不到位。

2、灌注大体积砼结构时，往往分层分段施工。

同标号的去石子后水泥砂浆未加设到位。

预防措施：

1、清理干净、检查验收到位；

2、施工缝处理方法：

加铺水泥砂浆，该水泥砂浆为去掉石子后的同标号砼中的砂浆，作为结合层厚度不小于5cm，不大于10cm，浇筑砼时，振动棒必须下插到位。

处理方法：

当表面缝隙较细时，剔凿成V形槽，充分湿润后涂刷胶水泥浆，后抹1：

1水泥砂浆，水泥为同砼使用的水泥，认真养护。

控制措施：

1、商品砼进场必须有原材料试验单、配合比单以及合格证，选用有资质有能力、质量有保证的商品砼供应商。

2、施工过程中，钢筋工、木工必须跟踪到位，设专人监护，振动棒操作人员挂牌制度，谁施工谁负责。

3、模板工程

1）、接缝不严：

原因分析：

（1）翻样不认真或有误，模板制作粗糙，拼缝不严。

（2）木模板使用周期过长，因多层板开胶、破损造成裂缝。

（3）梁、柱交接部位，接头尺寸不准、错位，模板加固不合理。

预防措施：

（1）翻样要认真，制作定型模板和拼装，拼缝处加设双面胶条（5*10mm）。

（2）对缝隙过大，在10mm—20mm之间采用水泥砂浆或素水泥填补。

（3）梁、柱交接部位支撑要牢靠，拼缝要严密（必要时缝间加双面胶条），发生错位要校正好。

2）、轴线位移：

原因分析：

（1）模板拼装时组合件未能按尺寸配制到位。

（2）墙、柱模板根部和顶部无限位措施或限位不牢，发生偏位后又未及时纠正，造成误差。

（3）支模时，未拉水平、竖向通线，且无竖向垂直度控制措施。

（4）模板刚度差，未设水平拉杆或水平拉杆间距过大。

（5）混凝土浇筑时未均匀对称下料，或一次浇筑高度过高造成侧压力过大挤偏模板。

（6）对拉螺栓、顶撑、木楔使用不当或松动造成轴线偏位。

预防措施：

（1）严格按图纸各部位编号、轴线位置、几何尺寸进行拼装。

本工程设立测量放线组进行专人负责。

（2）模板轴线测放后，组织专人进行技术复核验收，确认无误后才能支模。

（3）墙、柱模板根部和顶部必须设可靠的限位措施，如采用现浇楼板混凝土上预埋短钢筋固定钢支撑，以保证底部位置准确。

（4）支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置准确。

（5）根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架具有足够强度、刚度及稳定性。

（6）混凝土浇筑前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现问题及时进行处理。

（7）混凝土浇筑时，要均匀对称下料，浇筑高度应严格控制在施工规范允许的范围内。

3）、结构变形：

原因分析：

（1）支撑及围檩间距过大，模板刚度差。

（2）墙模板无对拉螺栓或螺栓间距过大，螺栓规格过小。

（3）竖向承重支撑在地基土上未夯实，未垫平板，也无排水措施，造成文承部分地基下沉。

（4）门窗洞口内模间对撑不牢固，易在混凝土振捣时模板被挤偏。

（5）梁、柱模板卡具间距过大，或未夹紧模板，或对拉螺栓配备数量不足，以致局部模板无法承受混凝土振捣时产生的侧向压力，导致局部爆模。

（6）浇筑墙、柱混凝土速度过快，一次浇灌高度过高，振捣过度。

（7）采用木模板或胶合板模板施工，经验收合格后未及时浇筑混凝土，长期日晒雨淋而变形。

预防措施：

（1）模板及支撑系统设计时，应充分考虑其本身自重、施工荷载及混凝土的自重及浇捣时产生的侧向压力，以保证模板及支架有足够的承载能力、刚度和稳定性。

本工程大模板加固采用Ф14穿墙螺杆，用配套螺帽和8mm厚垫片加固（垫片为100×100×8，中间开Ø18孔），螺杆两端丝头长70㎜，地下室外墙穿墙螺杆使用带止水片的穿墙螺杆。

按所弹墙位置线在墙两侧距地面50㎜处，与预先插好的外露100㎜的ф14@450钢筋焊接模板定位筋，定位筋采用ф12的钢筋，长度为墙体厚度－2㎜。

见下图：

（2）梁底支撑间距应能够保证在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形，支撑底部若为泥土地基，应先认真夯实，设排水沟，并铺放通长垫木或型钢，以确保支撑不沉陷。

（3）梁、柱模板若采用卡具时，其间距要按规定设置，并要卡紧模板，其宽度比截面尺寸略小，一般小于5mm。

（4）梁、墙模板上口部位必须有高强度成品撑件，以保证混凝土浇捣时，梁、墙上口宽度。

（5）浇捣混凝土时，要均匀对称下料，严格控制浇灌高度，特别是门窗洞口模板两侧，既要保证混凝土振捣密实，又要防止过分振捣引起模板变形。

（6）对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱；当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨度的1/1000～3/1000。

（7）采用木模板、胶合板模板施工时，经验收合格后应及时浇筑混凝土，防止木模板长期暴晒雨淋发生变形。

4）、脱模剂使用不当：

原因分析：

（1）拆模后不清理混凝土残浆即刷脱模剂。

（2）脱模剂涂刷不匀或漏涂，或涂层过厚。

预防措施：

（1）拆模后，必须清除模板上遗留的混凝土残浆后，再刷脱模剂。

（2）严禁用废机油作脱模剂，脱模剂材料选用原则应为：

既便于脱模又便于混凝土表面装饰。

选用的材料有皂液、滑石粉、石灰水及其混合液和各种专门化学制品脱模剂等。

（3）脱模剂材料宜拌成稠状，应涂刷均匀，不得流淌，一般刷两度为宜，以防漏刷，也不宜涂刷过厚。

（4）脱模剂涂刷后，应在短期内及时浇筑混凝土，以防隔离层遭受破坏。

5）、模板支撑选配不当：

原因分析：

（1）支撑选配马虎，未经过安全验算，无足够的承载能力及刚度，混凝土浇筑后模板变形。

（2）支撑稳定性差，无保证措施，混凝土浇筑后支撑自身失稳，使模板变形。

预防措施：

（1）模板支撑系统根据不同的结构类型和模板类型来选配，以便相互协调配套。

使用时，应对支承系统进行必要的验算和复核，尤其是支柱间距应经计算确定，确保模板支撑系统具有足够的承载能力、刚度和稳定性。

本工程采用碗扣式钢管支撑体系，对高度大于3m的采用钢管扣件支撑。

碗扣式支撑

钢管扣件支撑

（2）钢质支撑体系其钢楞和支撑的布置形式应满足模板设计要求，并能保证安全承受施工荷载，钢管支撑体系一般宜扣成整体排架式，其立柱纵横间距一

般为1m左右（荷载大时应采用密排形式），同时应加设斜撑和剪刀撑。

（3）支撑体系的基底必须坚实可靠，竖向支撑基底如为土层时，应在支撑底铺垫型钢或脚手板等硬质材料。

（4）在多层或高层施工中，应注意逐层加设支撑，分层分散施工荷载。

侧向支撑必须支顶牢固，拉结和加固可靠，必要时应打入地锚或在混凝土中预埋铁

件和短钢筋头做撑脚。

控制措施：

1、严格按照模板方案施工，支撑体系、加固、拼缝等必须经过三检合格后方可进行下道工序施工。

2、砼浇筑时设木工专人看护、检查。

4、填充墙砌筑工程

1）、裂缝原因分析：

1、墙体材料与砌筑材料性能不合；

2、组砌方法不合理，拉结筋设置不到位；

3、填充墙于剪力墙结合位置、砂浆不饱满、顶部处理不当。

预防措施：

（1）控制填充墙体的砌筑质量，砌筑前，砌块洒水湿润。

砌筑时砌体水平、竖向灰缝砂浆要饱满，灰缝要均匀，砌块上下错缝搭接。

砌体灰缝厚度应一致，砂浆饱满，不得出现透亮缝、瞎缝和假缝；蒸压加气混凝土的竖向灰缝砂浆饱满度不得低于80%；不同品种的砖、砌块不得混砌；混凝土小型空心砌块、蒸压加气混凝土砌块等常温条件下的日砌筑高度应控制在1.5m以内（根据砌块规格确定）；蒸压加气混凝土砌块的水平灰缝可采用铺浆法，一次铺浆长度不得超过一块砌块的长度；竖向灰缝采用端面满铺法，并随砌筑随将灰缝勾成深为3-5mm的凹缝；框架柱间填充墙的拉结筋应符合砌块或砖的模数要求，不得折弯压入灰缝，当采用专用砂浆砌筑蒸压加气混凝土砌块时，砌块应开V型槽处理后，锚入拉结筋。

填充墙的顶面与上部结构接触处用侧砖或立砖斜砌挤紧（仅限于内墙砌筑）。

各种洞口、沟槽、埋件等，在砌筑时正确留出或预埋。

（2）设置拉结筋，填充墙与柱（构造柱）或砼墙相接处采取在墙柱内留拉结筋，拉结筋两端沿墙通长设置，沿墙高每500mm设2ф6拉结筋。

构造柱或圈梁设置的部位有：

在填充墙的拐角处设置构造柱；填充墙的端头无柱时设置构造柱；填充墙的水平段超过5m时，在中点设置构造柱；门洞两侧设置构造柱。

（3）外墙门窗洞口处增设斜向钢丝网：

本技术预防措施的效果最为明显，主要方法是在墙体粉刷施工前，沿两顶角平分线45度布设钢丝网，钢丝网的长度根据不同填充墙体情况而定，一般情况下，钢丝网下部超过填充墙体对角线10~15cm即可，宽度一般按照设计骑缝钢丝网宽度。

通过增设斜向钢丝网来提高轻质填充墙体的斜向整体抗拉强度，可以有效的控制斜裂缝的产生。

2、渗漏

原因分析：

1、选材不当，原材料运用不合理；

2、切块便面清理不到位；

3、砌筑砂浆选用不当。

预防措施：

（1）设计时外墙填充墙应优先考虑采用低吸水率的轻质砌块。

本工程采用型号A3.5、B06加砂混凝土砌块材料，砂加气砼砌块规格为600*240*220、600*240*100、600*240*240，采用Mb5专用砂浆。

（2）轻质砌块的几何尺寸和质量等级，应符合现行规范要求。

外填充墙应采用标准的规格砌块，砌筑前先清除砌块表面污物。

材料进场后按要求进行现场见证取样复试合格。

　　（3）砌筑砂浆应选用洁净的中砂，严格按配合比配制砂浆，严禁用泥砂、石粉砌墙。

有条件的宜采用防水砂浆，确保砂浆强度，提高砂浆的抗渗性能。

控制措施：

1、所用原材料严格按照图纸要求采购，经检验复试合格后方可使用。

2、控制施工中的拉结筋、砂浆饱满度以及后塞口处理。

3、拉结筋选用专业有资质的队伍施工，并作现场拉拔试验，合格后方可大面积砌筑。

4、后塞口设专人负责检查验收。

不符合要求的一律返工。

5、）装修工程

1）、内外墙抹灰

原因分析：

1、墙体原有裂缝；

2、抹灰层空鼓。

预防措施：

（1）墙体质量要严格把关，提高水泥的质量，水泥进场时有合格证，必须复验；

（2）墙体抹灰前必须将基体表面的灰尘、污垢和油渍清理干净；

（3）本工程设计内墙抹灰为水泥石灰膏砂浆，外墙抹灰为膨胀玻化微珠砂浆。

填充墙与混凝土梁、柱、墙接缝部位，应采用热镀锌电焊钢丝网（丝径不小于0.9mm，网眼尺寸不大于12.7mm×12.7mm）或加强型耐碱玻璃纤维网格布，抹聚合物水泥砂浆锚固的加强带进行抗裂处理，加强带伸过接缝部位每侧的宽度不应小于200mm。

室内墙面抹灰应满铺耐碱玻纤网格布（网格布每平方米应不少于160克），网格布应居抹灰层中间。

室外墙面抹灰应满铺热镀锌电焊钢丝网（丝径不小于0.9mm），并应采用具有防水抗裂性能的抹灰砂浆，如聚合物水泥砂浆。

内墙抹灰建议改为10mm抗裂砂浆抹灰，做法为：

①基层清理，刷界面剂一道；②不同基层交界处增加网格布一道各超150mm宽，满铺网格布（160g/㎡）一道，；③抗裂砂浆分遍找平（不大于10mm）；④耐水腻子两边。

搅拌机搅拌均匀，一次配置量以2小时用完为宜。

抹灰厚度每层应控制在2㎜～4㎜，用木抹子搓平，终凝后晾至六、七成干再抹第二遍，用木杠刮平，木抹子搓毛。

找平层厚度应尽量控制在10左右，不宜过厚或过薄。

在耐碱玻纤网格布上抹灰厚度应大于4㎜。

控制措施：

1、用原材料严格按照图纸要求采购，经检验复试合格后方可使用。

2、施工过程中严格检查关键部位的钢丝网或网格布，必须粘贴到位。

3、控制施工工序，上道工序不合格严禁进入下道工序施工。

2、楼地面空鼓

原因分析：

1、原材料质量不过关，选材不当；

2、水灰比配置不合理；

3、基层处理不干净。

预防措施：

（1）重视原材料质量；

（2）严格控制水灰比；

（3）面层砂浆施工前应严格处理好基层，清理干净、做好随刷随铺，首层回填土垫层加菱形钢板网或φ4@200网片；

（4）加胶素水泥应于铺设面层紧密配合，严格做好随刷随铺。

控制措施：

1、用原材料严格按照图纸要求采购，经检验复试合格后方可使用。

2、施工过程中严格检查关键点面层砂浆的施工、处理好基层。

3、控制施工工序，上道工序不合格严禁进入下道工序施工。

3、涂料

原因分析：

1、涂料质量不合格，选材不当；

2、基层处理不完善；

3、喷刷工艺不成熟；

4、喷刷作业分时分段造成色差。

预防措施：

（1）把好材质关，购买合格涂料，结合专用腻子专用胶；

（2）处理好基层；

（3）正确掌握喷刷工艺；

（4）每栋楼采用同一色一次性材料到位，避免二次作业。

本工程外墙三层以下为灰色外墙面砖、三层以上为深灰色外墙真石漆和白色外墙涂料；内墙使用乳胶漆内墙面。

控制措施：

1、用原材料严格按照图纸要求采购，经检验复试合格后方可使用。

2、关键点严格检查。

3、控制施工工序，上道工序不合格严禁进入下道工序施工。

4、防水

原因分析：

1、管道后堵洞口不密实，防水漏刷；

2、厨卫间未设置防水隔离层或排水坡度过小，水不能及时排出；

3、防水层铺设不严密，未达到标准。

预防措施：

（1）厨卫间楼地面必须设置防水隔离层，楼地面排水坡度应不小于2%，排水方向应准确；

（