第五章食品保藏高新技术.docx
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第五章食品保藏高新技术
第五章食品保藏高新技术
结合论文、研究及应用进展讲解
1芫荽真空冷冻干燥保藏的研究．食品科学，2004年第１期
2山梨酸钾对保藏甜橙汁的评价研究．中国食品添加剂，2003年第3期
3苯甲酸钠/柠檬酸对甜橙汁保藏的影响．第七届中国国际食品添加剂论文集
4蒜氨酸的抑菌效果和防腐保鲜研究．中国调味品，2002年第12期
5交联作用改善大豆蛋白膜保藏特性研究．食品研究与开发，2003年第5期
6山梨酸钾/柠檬酸对番茄汁保藏的影响．四川轻化工学院，2003年第2期
食品加工目的之一减少浪费、杀灭微生物、钝化酶等使食品便于保存。
食品腐败变质的主要原因是某些微生物存在致使食品品质改变。
食品工业中每年因微生物作用而造成的损失是巨大的，因此杀菌是食品加工贮藏的重要措施。
传统的热力杀菌低温加热不能将食品中的微生物全部杀灭（特别是耐热的芽孢杆菌），而高温加热又会不同程度地破坏食品中的营养成分和食品的天然特性，不适合于那些重视风味的食品的灭菌。
同时，食品加热杀菌也消耗了大量的能源。
为了更大限度保持食品的天然色、香、味、形和一些生理活性成分，满足现代人的生活要求，国际上一些新型的杀菌技术便应运而生。
一、微波加热灭菌
国外在20世纪60年代,就将微波技术应用于食品工业,主要用于食品干燥、杀菌、膨化、烹调等方面。
如瑞典的卡洛里公司用2450MHz、80kW的微波面包杀菌机,加工能力为1816kg/h,经微波处理后,面包温度由20℃上升到80℃,时间仅需1～2min,处理后的面包片保存期由原来的3～4d延长到30～60d。
我国从20世纪70年代开始研制、推广微波技术与设备。
目前,我国研制的各种微波干燥杀菌设备在方便面的干燥、儿童食品、肉制品、豆制品、饮料等方面得到了广泛应用,取得了良好效果。
1
1微波杀菌的原理
微波杀菌就是将食品经微波处理后,使食品中的微生物丧失活力或死亡,从而达到延长保存期的目的。
微波与生物体的相互作用是一个极其复杂的过程。
一方面具有因生物体吸收微波能量而转换的热效应，当微波进入食品内部时,食品中的极性分子,如水分子等不断改变极性方向,导致食品的温度急剧升高而达到杀菌的效果（如图2—7—1所示）；另一方面还存在一种非热效应，即微生物细胞在一定强度微波场作用下,改变了它们的生物性排列组合状态及运动规律；同时吸收微波能升温,使体内蛋白质同时受到无极性热运动和极性转动两方面的作用,使其空间结构发生变化或破坏,导致蛋白质变性,最终失去生物活性。
因此,微波杀菌主要是在微波热效应和非热效应的作用下,使微生物体内的蛋白质和生理活性物质发生变异和破坏,从而导致细胞的死亡。
这两种效应相互依存，相互加强，在相同条件下，微波杀菌致死温度比传统加热杀菌低。
传统微波杀菌利用连续微波处理食品，主要是利用微波的热效应。
而脉冲微波杀菌主要是利用非热效应，脉冲微波的非热效应是生物电磁学一个最新的研究领域。
脉冲微波杀菌技术能利用较低的温度、较小的温升对食品进行杀菌。
电磁脉冲对细胞的作用主要集中在细胞膜上，对于热敏性物料具有其他方法不可比拟的优势。
实现脉冲微波杀菌目前有两条途径，一是采用瞬时高功率脉冲微波能量而平均功率很低的脉冲微波杀菌技术,使物料在极短时间内受到高能量的微波照射，使细菌等微生物在极高的电磁场作用下失去生存能力从而达到杀菌的目的;二是不采用高功率脉冲微波，而是将原有相对而言幅度较低的连续波微波功率，周期性的切断，处于持续时间和级停断时间。
细菌的肌体受到周期性的继续的作用，如果该周期和细菌存在的振荡周期一致，就可能造成谐振状态，导致细菌的细胞膜振破，将细菌致死，而达到杀菌效果。
是将原有相对而言幅度较低的连续波微波功率，周期性的切断，处于持续时间和级停断时间。
2微波杀菌的特点
2.1加热时间短、速度快
常规加热需较长时间才能达到所需杀菌的温度。
由于微波能够深入到物料内部而不是靠物体本身的热传导进行加热，所以，微波加热的速度快。
微波杀菌一般只需要几秒至几十秒就能达到满意的效果。
2.2保持食品的营养成分和风味
微波杀菌是通过热效应和非热效应共同作用，因而与常规热力加热比较,能在较低的温度就获得所需的杀菌效果。
微波加热温度均匀，产品质量高，不仅能较好保持食品原有的营养成分，而且保持了食品的色、香、味、形。
如常规加热处理的猪肝保留的维生素A为58%，而微波处理则能保留84%。
2.3节能高效、安全无害
常规热力杀菌往往需要通过环境或传热介质的加热，才能把热量传至食品,而微波加热时，食品直接吸收微波能而发热，设备本身不吸收或只吸收极少能量，故节省能源，一般可节能30%～50%。
微波加热不产生烟尘、有害气体，既不污染食品，也不污染环境。
通常微波能是在金属制成的封闭加热室内和波导管中工作，所以能量泄漏极小，十分安全可靠。
2.4易于控制、反应灵敏、工艺先进
微波加热控制只需调整微波输出功率,物料的加热情况可以瞬间改变,便于连续生产,实现自动化控制,提高劳动效率,改善劳动条件,可节省投资。
3微波杀菌技术在食品工业中的应用
目前，可用于食品工业生产的微波杀菌工艺有连续微波杀菌技术、多次快速加热和冷却的微波杀菌技术、微波加热与常规加热杀菌相结合的杀菌技术等。
人们对微波应用于肉、肉制品、禽制品、水产品、水果和蔬菜、罐头、奶、奶制品、农作物、布丁和面包等一系列产品的杀菌进行了广泛的研究，对于根据食品的介电常数、含水量确定其杀菌时间、功率密度等工艺参数的研究已十分深入，对于食品物料的介电机理及在微波场中升温杀菌的理论模型也有较多的研究。
微波杀菌技术在调味品中有着广泛的应用。
如酱油经微波处理后,可以抑制霉菌的生长及杀灭肠道致病菌,但对氨基酸态氮无破坏作用。
用微波对牛奶杀菌消毒后,细菌和大肠杆菌数完全达到卫生标准要求,不仅营养成份保持不变,而且脂肪球直径变小,提高了产品的稳定性,有利于人体消化和吸收。
食品包装用纸消毒的常规方法为化学或物理方法,但会损伤纸的品质,尤其是化学方法,因其会产生臭味而降低纸的使用价值。
而紫外线杀菌仅能杀灭包装纸表面的大部分细菌，效果也不理想。
有研究表明，用微波对质量3kg、体积为15cm×12cm×25cm的冰棍纸和60g糖纸杀菌，仅用5s即能杀灭包括纸面表层的试验微生物，无菌实验也证明效果是好的。
采用微波杀菌可以在包装前进行，也可以在包装密封后进行。
包装好的食品在进行微波加热杀菌时，由于压力过高时会胀破包装袋，因此整个微波加热杀菌过程应在压力下进行，或将包装置于加压的玻璃容器中进行处理。
二、高压杀菌
高压杀菌技术是近年来备受各国重视、广泛研究的一项食品高新技术，由于其独特而新颖的方法，简单而易行的操作，故引起普遍的关注。
日本、美国、欧洲等国在高压食品的研究和开发方面走在世界前例，1990年4月，高压食品首先在日本诞生。
目前，在全球范围内，食品的安全性问题日益突出，消费者要求营养、原汁原味的食品的呼声也很高，高压技术则能顺应这一趋势，它不仅能保证食品在微生物方面的安全，而且能较好地保持食品固有的营养品质、质构、风味、色泽、新鲜程度。
利用超高压可以达到杀菌、灭酶和改善食品品质的目的，在一些发达国家，高压技术已应用于食品（如鳄梨酱、肉类、牡蛎）的低温消毒，而且作为杀菌技术也日趋成熟。
1高压杀菌的基本原理
食品超高压技术（ultra-highpressureprocessing,UHP）可简称为高压技术（HighpressureProcessing,HPP）或高静水压技术（HighHydrostaticPressure,HHP），原理就是压力对微生物的致死作用。
高压导致微生物的形态结构、生物化学反应、基因机制以及细胞壁膜发生多方面的变化，从而影响微生物原有的生理活动机能，甚至使原有功能破坏或发生不可逆变化。
在食品工业上，高压杀菌技术的应用旨在利用这一原理，使高压处理后的食品得以安全长期保存。
2高压杀菌的特点
超高压灭菌技术与传统灭菌技术的比较起高压技术与传统的加热处理食品比较,优点在于:
2.1超高压处理不会使食品色、香、味等物理特性发生变化，不会产生异味，加压后食品仍较好地保持原有的生鲜风味和营养成分，例如经过超高压处理的草莓酱可保留95%的氨基酸,在口感和风味上明显超过加热处理的果酱。
2.2超高压处理后，蛋白质的变性及淀粉的糊化状态与加热处理有所不同，从而获得新型特性的食品。
2.3超高压处理为冷杀菌，可以较好地保持食品的原有风味,这种食品可简单加热后食用。
2.4超高压处理是液体介质短时间内的压缩过程，从而使食品灭菌达到均匀、瞬时、高效，且比加热法耗能低，例如，日本三得利公司采用容器杀菌，啤酒液经高压处理可将99.99%大肠杆菌杀死。
3高压处理在食品加工中的应用
3.1高压处理在肉制品加工中的应用
许多研究人员采用高压技术对肉类制品进行加工处理，发现与常规加工方法相比，经高压处理后的肉制品在嫩度、风味、色泽等方面均得到改善，同时也增加了保藏性。
例如，对廉价质粗的牛肉进行常温250MPa处理，结果得到嫩化的牛肉制品。
300MPa，10min处理鸡肉和鱼肉，结果得到类似于轻微烹任的组织状态等等。
3.2高压处理在水产品加工中的应用
水产品的加工较为待殊，产品要求具有水产品原有的风味、色泽、良好的口感与质地。
常规的加热处理、干制处理均不能满足要求。
研究表明，高压处理可保持水产品原有的新鲜风味。
例如，在600MPa下处理10min，可使水产品中的酶完全失活，对甲壳类水产品，其外观呈红色，内部为白色，并完全呈变性状态，细菌量大大减少，却仍保持原有生鲜味，这对喜生食水产制品的消费者来说极为重要。
高压处理还可增大鱼肉制品的凝胶性，将鱼肉加1％及3％的食盐捣溃，然后制成2.5cm厚的块状，在l00~600MPa，0℃处理10min，用流变仪测凝胶化强度，发现在400MPa下处理，鱼糜的凝胶性最强。
3.3高压处理在果酱加工中的应用
在生产果酱中，采用高压杀菌，不仅使果酱中的微生物致死，而且还可简化生产工艺，提高产品品质。
这方面最成功的例子是日本明治屋食品公司，该公司采用高压杀菌技术生产果酱，如草莓、猕猴桃和苹果酱。
他们采用在室温下以400~600MPa的压力对软包装密封果酱处理10~30min，所得产品保持了新鲜水果的口味、颜色和风味。
3.4其他方面的应用
由于腌菜向低盐化发展，化学防腐剂的使用也越来越不受欢迎。
因此，对低盐、无防腐剂的腌菜制品，高压杀菌更显示出其优越性。
高压（300~400MPa）处理时，可使酵母或霉菌致死。
既提高了腌菜的保存期又保持了原有的生鲜特色。
最近的研究努力已经涉及压力用于改变或改善食品的某些特性。
例如，Hayashi人就成功地在200MPa下处理乳清，使酶解的β—乳球蛋白（β—Lg）沉淀。
且这种沉淀是选择性的，即只沉淀β—Lg，而不沉淀α—乳白蛋白（α—La）。
后者正是配制婴儿改性乳所需要的蛋白质。
另外，采用高压技术，包括选择性地去除蛋白质在内的其他例子是：
①肉制品加工中副产品血红蛋白的脱色；②特殊蛋白质的脱臭；③用特定的蛋白酶增溶或改性色蛋白；④其他潜在的应用包括食品功能性的改进等等。
三、臭氧灭菌
臭氧技术作为一种现代高新技术正日益受到重视，它可应用于空气、水和食品的消毒灭菌处理，与传统的方法相比较有独特的优点。
随着人们对工业中利用的化学物质安全性的关注，人们对安全有效消毒剂的需要变得日益强烈，臭氧技术具有安全无毒、无污染的特点，因而不会影响食品的风味，能够避免加热灭菌时热敏性物质的变性，也没有因加入杀菌剂而残留毒性的问题，并能渗透到用紫外线灭菌时照射不到的部分。
1臭氧的杀菌消毒机理
臭氧是一种在室温和冷冻温度下存在的淡紫色的、有特殊鱼腥味的气体，它在水中部分溶解，且随着温度的降低而溶解度增加，在常温下能自行降解产生大量的自由基，最显著的是氢氧根自由基，因而具有强氧化性的特点。
臭氧是一种潜在的氧化剂，其氧化能力仅次于氟、氯、三氟化合物和氢氧根自由基，位于第五位，实际应用中呈现出奇特的消毒、灭菌等作用。
一旦与水混合，可与水中的酸类、亚硝酸盐、氰化合物等还原性无机物发生反应。
其次，臭氧还能与一些有机物反应，使有机物发生不同程度的降解，变成简单的中间体，再进一步彻底氧化生成CO2，这一性质使之成为水处理中最具有潜力的氧化剂和消毒剂。
臭氧在消毒、灭菌过程中仅产生无毒的氧化物，多余的臭氧最终还原成为氧，不存在残留物，没有任何遗留污染的问题，可直接用于食品的消毒、灭菌。
这是其他任何的化学消毒方法所无法比拟的，是食品生产中不可多得的冷消毒。
2臭氧消毒灭菌技术的特点
臭氧消毒灭菌技术作为一种先进的消毒灭菌技术，同常见的高温杀菌、紫外线杀菌、化学药剂杀菌等相比具有较多优点。
2.1广谱杀菌
臭氧是一种广谱杀菌剂，其在短时间内可有效地杀灭大肠杆菌、蜡杆菌、巨杆菌、痢疾杆菌、伤寒杆菌、流脑双球菌、金黄色葡萄球菌、沙门氏菌以及流感病毒、肝炎病毒等多种微生物。
细菌的芽孢、原生孢囊以及真菌对臭氧的抵抗力较强，但经过较长时间的臭氧处理亦可被全部杀灭。
2.2灭菌速度快
试验结果表明，当消毒剂浓度为0.3mg/L时，为达到99%的菌体灭活率，用二氧化氯需6.7min，用碘需100min，而用臭氧只需1min。
臭氧杀灭大肠杆菌的速率更快，当消毒剂浓度为0.9mg/L时，要达到99.99%的消毒效果，臭氧只需0.5min，二氧化氯需4.9min，两者相差8.8倍。
2.3无残留
臭氧的化学性质活泼，一种不稳定的气体，易自行分解成氧，无任何残留，无任何新的物质生成，不会造成二次污染，是最干净的消毒剂。
特别是在饮用水杀菌消毒上，几乎是唯一有效而无害的途径。
2.4无消毒死角
用紫外线以及高锰酸钾、漂白粉等化学消毒剂容易造成消毒死角，用臭氧消毒不必担心有消毒死角，臭氧在通常情况下是一种气体，极易扩散流动，所有与空气有接触的地方都可起到很好的消毒效果。
2.5不需高温处理
传统的高温杀菌技术是依靠高温使菌体蛋白凝固，从而使菌体死亡，高温对食品的热敏性营养成分破坏很大，可使食品本身所特有的风味有所丧失。
臭氧杀菌技术是一种冷杀菌技术，不需加热处理，是利用本身强烈的氧化作用使菌体死亡，很好地保持食品原有的色、香、味，使食品质量得到保证。
2.6可脱臭、除味、脱色
臭氧是一种强氧化剂，进行水处理时能破坏使水产生异味的有机化合物和有色的有机物，将亚铁和亚锰氧化成高价的不溶性氧化物，然后通过沉淀和过滤除去，并且不会产生卤代烃类。
2.7使用方便
利用臭氧进行消毒灭菌比利用其它消毒灭菌方法方便，且安全可靠。
3臭氧杀菌技术在食品工业中的应用
臭氧杀菌技术在食品工业中的应用见表2—7—1。
表2—7—1臭氧杀菌技术的应用
应用目的
应用领域
应用方法举例
杀菌
食品原料、加工车间、水
环境空气杀菌、饮料水、洗净水杀菌
贮藏、保鲜
罐头、果蔬贮藏保鲜
清蒸罐头、盐渍罐头内充填臭氧，苹果、草莓等果蔬包装内充臭氧
脱臭、脱色及除味
肉食车间及食品原料的脱色和漂白
鲜肉及大蒜的脱色及脱臭
氧化及其他作用
有毒气体的分解，新鲜度的保持，食品原料的催熟化
四、电阻加热灭菌
电阻加热杀菌是含颗粒流体食品（尤其是低酸性者）连续加工技术的一项重大突破。
它是用电流直接通过连续流动的液状或含有颗粒的液状食品，利用电阻热效应而产生的能量达到加热杀菌的目的。
近年来在国外食品加工领域中受到广泛的重视。
配合机械制造技术发展，新材料出现，新电极零组件，绝缘装置制造技术改善，使得连续式电阻加热系统的技术比较成熟且设备成本降低，而使其成为商业生产可行的技术。
目前电阻加热技术在欧洲及日本已有商业生产装置，美国也同意以电阻加热技术为含颗粒流体食品的商业杀菌技术。
图2—7—2电阻加热器在无菌加工中的流程
1电阻加热灭菌原理
电阻加热技术是以交流电电流通过食物，因食物中所含的盐分或有机酸均为电解质，无论流体或固体电流均可通过，其原理是利用食品本身的导电性，及不良导体产生大的电阻抗特性所产生的热能来加热食品，主要是针对含颗粒流体食品的无菌加工，减少液体和固体颗粒间的加热杀菌程度不均匀。
将电阻电热技术运用在含颗粒流体食品时，其加热形态与传统的加热方法明显不同，当传统蒸汽加热时，固体颗粒的温度必然小于液体的温度；然而用电阻加热时，固体颗粒的温度常与周围液体的温度相当，有时甚至会超过液体温度。
电阻加热器灭菌的流程见图2—7—2。
2电阻加热灭菌的特点
2.1加热均匀，被加热食品内温度梯度小。
颗粒直接被加热，很快达到杀菌温度。
颗粒表面和颗粒中心、颗粒和液相温差不大，不会造成液相过热。
食品的风味和营养成份损失小。
2.2可以加工25毫米以下的颗粒，固形物含量可以达80%。
2.3升温快。
含颗粒的食品可以以每秒钟2℃的速度快速升温。
2.4由于没有传热面，不会产生传统换热器在高温下易产生的结垢、结焦现象。
2.5能很好的保持食品中颗粒的完整性。
2.6能量转换率高，超过微波加热，达到90％以上。
3应用
电阻加热杀菌系统已投入工业化生产。
现有许多套系统在世界各地运转，有750公斤／时（75kw）和300公斤／时（30kw）的两种规格的工业化生产设备。
电阻加热设备和其他装置可以组合成无菌充填包装系统，待加热的物料由下方的供料泵送入电阻加热器，由顶部输出，经一段由管式换热器组成的恒温管后，送入冷却器。
冷却器必须采用低速刮面式换热器或管式换热器，以使颗粒的破损限制在最低的程度。
然后送往无菌贮罐，晟后输往无菌充填机进行包装。
主要用于处理含颗粒或片的水果制品，如整只草莓、猕猴桃片等，含颗粒的肉制品、蔬菜制品（如色拉等）、调味品（如番茄沙司、面条调味料等）、浓缩汤料、糖渍品等。
国外研究报道，使用电阻加热杀菌法处理的产品经37℃加速检验可储存6个月，26℃下可以储存3年，且口感与新鲜食品相似。
电阻杀菌技术的延伸是高压脉冲杀菌。
将细胞膜暴露在电场中，最大的诱导膜电位向极点方向随细胞半径以及附加电压而产生，电气膜是紧缩状态，当诱导膜电位达1V时，这种紧缩状态使细胞膜外压和内压以及膜的柔软性与力失去平衡，膜不可逆转地产生孔而使菌体死亡，孔的产生现象称为电气穿孔。
但是该法对无膜结构的孢子无效。
一般此法使用温度45-50℃,声强30KV/Cm左右。
影响杀菌效果的因素是声强大小、食品pH值、杀菌时间等。
该法对食品中的酶类、酵母、大肠杆菌、黑曲霉有较强的杀菌效果。
经此法处理的食品在营养价值上和色、香、味方面均与新鲜食品相似。
五、过滤除菌
膜分离技术应用于食品工业始于60年代末,首先是应用于乳品加工和啤酒无菌过滤,膜分离技术在黄酒生产中的应用目前主要是对黄酒的净化和除菌工艺上。
采用巴氏杀菌法对黄酒进行杀菌,能耗高、风味损失严重等缺点。
试验结果表明,超滤酒远优于产品的卫生指标,即使在没有无菌灌装的操作条件下,只保证取样的出口管道及灌装瓶的清洁,也能达到卫生指标；超滤前后理化指标变化不大,符合理化指标要求；大大降低了生产成本。
如微过滤技术就是应用微过滤膜在一定温度、压力下除去乳中杂质、细菌等。
微过滤技术能耗低,又避免了高温加热,鲜奶几乎保持原有风味。
5.1过滤除菌原理
过滤除菌主要是利用膜的作用，是一个膜分离的过程。
膜分离过程是一种被透过或被截留于膜的过程，近似于筛分过程，依据滤膜孔径的大小而达到物质分离的目的。
而过滤除菌就是细菌、杂质截流在膜上的过程。
在膜分离过程中，由于膜具有选择透过性，当膜两侧存在某中推动力（如压力差，浓度差，电位差等），原料侧组分选择性地透过膜以达到分离提纯的目的。
其传递过程极为复杂，通过多孔型的膜有孔模型、微孔扩散模型、优先吸附一毛细管流动模型；通过非多孔膜的主要是溶解一扩散模型等。
因而不同的膜过程使用的膜不同，推动力不同，其传递机理也不同。
5.2特点:
5.2.1膜分离过程不发生相变化，因此膜分离技术是一种节能技术。
5.2.2 膜分离过程是在压力驱动下，在常温下进行的分离过程，特别适合于对热敏感的物质，如酶、果汁、某些药品等的分离、浓缩、精制等。
5.2.3 膜分离技术适用分离的范围极广,选择不同的膜型，从微粒级到微生物菌体,甚至离子级等均能适应。
5.3应用
5.3.1 乳品的过滤除菌
利用膜分离技术的冷杀菌潜势,可实现乳品灭菌。
微过滤技术就是应用微过滤膜在一定温度、压力下除去乳中杂质、细菌等。
微过滤技术不仅能耗低,而且避免了高温加热,使鲜奶几乎保持原有风味。
1987年,Piot等人首次将无机膜用于全脂牛奶的过滤除菌。
采用错流过滤（即进料液的流动方向和膜的压力方向垂直）技术生产的牛奶,其保质期可由原来的6～8d延长到16～24d。
现在,将巴氏杀菌和无机膜过滤相结合,生产浓缩的巴氏杀菌牛奶的过程已实现工业化。
5.3.2 酱油的澄清除菌
目前我国食醋和酱油生产以固态发酵为主,由于生产工艺及条件的限制,其产品易产生菌落总数超标及浑浊和沉淀。
通常这些现象是由生物或非生物的因素引起的,其中非生物因素有：
糖化过程淀粉、纤维素、果胶、木质素等成分酶解不完全；蛋白与多酚类物质的聚合；三价铁与无机物形成溶胶；重金属离子与单宁等有机物生成沉淀等；生物的因素包括:
生产环境中细菌的侵入、最终产品很难彻底杀菌等。
因此，酱油的澄清除菌十分重要也十分困难。
酱油的固含量和粘度都较高,做好预处理十分重要。
通常先将酱油在60℃保持40min，再用3～5μm微滤过滤,然后在45～50℃超滤。
通常膜孔径截面相对分子质量为5万～10万,不宜采用中空纤维组件。
淡酱油经超滤后,其全氮、氨基酸态氮、无盐固形物、还原糖、色素等保持率均在98%左右,菌落总数<100个/mL，浓酱油则对以上成分的保持率则为81%～91%,因此对浓酱油的应用还需进一步研究。
1997年，由中科院生态环境中心设计生产的国内最大的酱油超滤装置在佛山海天调味食品公司运行,每小时处理酱油8t；上海原子核所的卷式超滤设备也在杭州酿造总厂得到工业化应用。
5.3.3 食醋的澄清除菌
日本于20世纪80年代就在液态发酵醋生产中应用于超滤技术。
20世纪90年代我国一些企业尝试将中空纤维超滤用于醋的生产,由于固态发酵固形物含量高,预处理工艺不合理,超滤器易被污染或堵塞,清洗恢复较难,影响了该技术的推广。
北京食品研究所在国家“八五”攻关项目中,从预处理和膜清洗两个关键环节入手,得到了较理想的结果,超滤总酸保持率大于99%,浊度（NTU）从700降至0.2，菌落总数从9600个/mL降至10个/mL，膜经过清洗,通量可完全恢复。
目前北京龙门和田宽等企业在生产中应用了该技术。
5.3.4 饮料的除菌
传统的饮料生产是用巴氏杀菌和添加化学防腐剂的方法来使产品达到食品卫生要求。
微滤技术可以代替巴氏杀菌和化学防腐剂。
微滤的有效范围是0.05～215μm,食品加工需要杀灭的微生物大小,多数包括在此范围内，因此采用微滤膜分离进行无菌过滤是最有效的,它可以把细菌、酵母和霉菌全部截留,而食品中的有效成分都能透过膜。
5.3.5 生啤酒的无菌过滤
1968年，日本就开始把膜分离技术用于生啤酒生产的试验,其目的是:
除去混浊漂浮物（酒花树脂、丹宁、蛋白质等）；除去或减少产生混浊的物质；除去酵母、乳酸菌等微生物；香味的改善和提高透明度。
用于生啤酒无菌过滤的微孔滤膜的基本要求是:
完全除去微生物;单位时间处理量大;使用期长;能加热灭菌;物理和化学稳定性好;膜中无溶出物；无啤酒成分的吸附。
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