储罐施工方案.docx
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储罐施工方案
2储罐制安施工方案
2.1工程概况
1.工程地点及有关参数
中海油惠州石化分公司40万吨/年加氢尾油综合利用项目罐区、装车区和其他公用区工程项目位于广东惠州大亚湾石化区，工程设计单位为山东省化工规划设计院。
在其中的原料油罐区设计有3台原料油储罐，1台不合格产品储罐，罐容积为5000m3；轻油罐区柴油储罐2台、石脑油储罐2台、航煤储罐2台，罐容积为500m3；成品罐区14台容积为3000m3的润滑油储罐。
罐底板采用对接或搭接，采用弓形边缘板。
罐壁采用对接结构，拱顶采用搭接，外侧连续焊，内侧间断焊。
全部检测合格后，按照标准及图样规定的压力要求进行充水试验，同时观测基础沉降情况，直到全部合格为止,油罐型号及参数见下表。
储罐名称
位号
数量
容积M3
储罐类型
直径M
高M
单重T
原料油储罐
104-T1101A/B/C
3台
5000
固定顶
ф23.7
15.1
142.09
不合格产品储罐罐
104-T1102
1台
5000
固定顶
ф23.7
15.1
143.09
60N储罐
104-T1301A/B
2台
3000
固定顶
ф18.9
13.8
93.71
150N储罐
104-T1302A/B/C/D
4台
3000
固定顶
ф18.9
13.8
93.71
100N储罐
104-T1303A/B/C/D
4台
3000
固定顶
ф18.9
13.8
93.71
220N储罐
104-T1304A/B/C/D
4台
3000
固定顶
ф18.9
13.8
93.71
柴油储罐
104-T1201A/B
2台
500
固定顶
ф8.92
10.32
19.645
石脑油储罐
104-T1202A/B
2台
500
内浮顶
ф8.20
11.90
23.975
航煤储罐
104-T1203AB
2台
500
内浮顶
ф8.20
11.90
23.965
2.施工技术关键
2.1采用液压提升机倒装施工，确定合理的提升位置，正确的掌握液压提升机的操作，使罐体平稳升起是本次施工的技术关键。
2.2采用导链提升储罐倒装施工，特点：
5000M3以下实用方便，起吊受力比较均匀平稳。
缺点费时费力。
3.特点
3.1本油罐采用倒装安装法，减少了高空作业，施工比较安全，同时有利于加快施工进度，有利于保证施工质量，降低工程成本。
3.2本油罐为拱顶油罐、壁板之间连接型式为对接，有内浮盘罐要求罐壁内表面焊缝的焊脚高度应磨平到1㎜以内，并将可能损伤密封装置的焊瘤、毛刺等一切障物清除干净。
2.2编制依据
《石油化工钢储罐地基与基础施工及验收规范》SH3528-93
《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》GB50128-2005
《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98
《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001
《压力容器无损检测》JB4730-94
《立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范》GB50341-2003
《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》SH3022-1999
有关施工图、招标文件及补充文件
2.3施工前的准备工作
1.组织各专业施工人员进行技术交底，学习规范，熟悉图纸，统一施工步调，明确施工要求、操作规程和安全施工规程。
2.根据土建交工资料对基础进行严格的验收，确认基础强度、外形尺寸，并核对基础检查记录。
基础验收按《立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范》GB50341-2003进行。
3.罐附件验收应按施工图及说明书要求进行，清点数量，并对其外观、规格、形状等进行检查，清点完毕，由专人负责集中保管，以防丢失。
4.备齐施工用的各种设备、工机具及施工图纸。
5.在施工现场搭设16×10M预制平台一个。
6.在预制平台左侧安装一台预制用卷板机。
7.完成胀圈等各种胎具的制作。
2.4主要施工方法及技术措施
1、主要施工方法
1.1顶板、筒节板在预制厂预制成型后分段运至安装现场。
1.2罐顶和第九带板组对，用吊车或人工进行施工。
1.3其余几带板主对用吊柱倒链倒装完成。
2、主要技术措施
2.1吊柱、导链的选用（以3000立方米罐为例）。
（1）3000立方米罐单重80T，利用吊柱吊装最大重量为94T，
取不均衡系数1.1，吊柱承重94×1.1=103.4T。
（2）选Φ159×6钢管为吊柱，高3米，数量16根（允许吊装重量高10米为10T）单根吊柱承重：
P1=103.4/16=6.46T
（3）导链与吊柱最大角度为30°，导连受力P2=P1/cos30°=6.46/0.866=7.46T
（4）考虑到导连折旧性取折旧系数0.8；导连受力:
P3=7.46/0.8=9.32T；因此选10T导连可以满足要求，数量为16个。
2.2吊柱详图及平面布置图下图
2.3罐顶板制作需在胎具上拼装和放置。
2．4罐筒节板卷板后需作一个胎具保证运输和放置时不变形。
2．5罐顶组对时需作一个支架见下图
2．6在焊前应设必要的卡具，尤其是纵焊缝，为防止变形必须在内侧设置弧形板以防止变形弧形板见下图
2．7、5000立方米罐选24根吊柱，24个10T导连；500立方米罐选6根吊柱，6个10T导连。
2．8为了保证施工质量，罐顶及附件等放样、预制需要铺设一个平台见下图
2.5技术质量要求
1、基础验收
1．1核对施工单位提供的基础验收记录。
1．2基础沥青防腐层应密实且无贯穿裂纹及分层等缺陷。
1．3复测基础项目如下：
（1）基础中心标高允许偏差为±20㎜。
（2）支承罐壁的基础表面其高差符合下列规定：
有环行梁时每10米弧长内任意两点的高差不得大于6㎜。
整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12㎜。
（3）沥青砂层表面凸凹度应小于25㎜，检测方法是从基础中心向基础周边拉线测量，基础表面每100平方米范围内测点不得少于10点。
（小于100平方米的基础按100平方米计算）
2材料
2．1罐体所使用的材料必须有材料合格证（原件），材料型号应符合设计要求，材料代用则必须履行材料代用手续。
2．2钢板表面不得有气孔、裂纹、拉裂、夹渣、划痕、夹层，罐板表面不得有重皮，表面锈蚀深度不得超过0.5㎜。
2．3焊条使用前必须进行烘干，焊工领取焊条时必须携带焊条保温筒。
3钢板的切割与破口加工：
3.1钢板的切割采用火焰切割。
3.2加工坡口采用机械加工或火焰切割后磨光，钢板边缘加工面应平滑，无熔渣和氧化皮且不得有分层裂纹和夹渣等缺陷，坡口型式见下图
3、预制加工
3、1罐底板（罐底版排版图按进货的钢板尺寸进行拍板详见排版图）。
（1）罐底的排版直径应比设计直径大1—2‰（焊接收缩量）。
（2）罐底边缘板沿罐的半径方向的最小尺寸为700㎜。
（3）罐底中幅板的宽度不应小于1000㎜，长度不小于2000㎜。
（4）罐底版任意相邻两个焊接接头之间的距离及边缘板焊接接头距底圈罐壁纵焊缝距离不应小于200㎜。
（5）底版铺设前其下面应喷砂涂漆（按设计要求防腐涂料涂刷）每块地板边缘50㎜范围内不涂刷。
（6）中幅板与弓形边缘板之间采用搭接接头时，中幅板应搭在边缘板的上面，搭接的宽度可适当放大。
（7）罐底弓形边缘板尺寸偏差见下图
（8）弓形边缘板的对接接头宜采用不等间隙，外侧间隙e1宜为6—7㎜；内侧间隙e2宜为8—12㎜
3、2罐壁板（排版详见排版图）
（1）罐壁板宽度不应小于1000毫米，长度不应小于2000毫米。
（2）罐壁板宽度变更时，各圈罐壁以厚度不应小于设计规定中相应高度的厚度。
（3）各圈罐壁纵向焊缝宜向同方向错开板长的三分之一且不应小于500毫米。
（4）罐壁板两端在滚圆前，应进行预弯曲，壁板滚圆后用2米弦长的样板检查间隙，不应大于4毫米。
在壁板宽度方向上用直线样板检查间隙，不应大于1毫米。
（5）壁板尺寸允许偏差见下图
（6）底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离不得小于200毫米。
（7）罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，不得小于200毫米；与环向焊缝之间距离不得小于100毫米。
（8）包边角铁对接接头与壁板纵向焊缝之间距离，不得小于200毫米。
3、3拱顶板（排版按进货板材尺寸排版）
（1）根据图纸要求和进料情况绘制出排版图。
（2）每快顶板宜在胎具上拼装成型，焊后脱胎用弧形板检查间隙，不得大于10毫米。
（3）加强肋条的拼装若采用对接时，应加垫板，且必须完全焊透；采用搭接时，其长度不得小于加强肋宽度的2倍。
（4）拱顶的顶板及加强肋，进行成型加工。
加强肋用弧形样板检查，其间隙不得大于2毫米加强肋与顶板组焊时应采取防止变形措施：
a.钢性固定法；b.反变形法；c.锤击焊缝法；d.火焰矫正法；e.控制焊接线能量法；f.合理焊接顺序法等.
（5）罐顶板与肋条之间用双面断续角焊缝,详见图纸。
（6）顶板任意相邻焊缝的间距，不得小于200毫米。
3、4其它附件的预制
（1）包边角铁的预制滚圆成型后用样板检查弧度间隙，不应大于2毫米，放在平台上检查，翘曲度不应超过全件长度的1/1000，且不超过4毫米。
（2）梯子、发兰、人孔等按到货情况按图纸预制，原则上方便施工，与罐安装同步。
4、组装焊接
4.1罐底板组装焊接
（1）按图纸要求划出中心线。
（2）罐底板应由中心向两侧铺设，按规定搭接量进行。
（3）罐底板的焊接：
焊接顺序应先焊接横向的短焊缝，后焊纵向的长焊缝，从中心向两侧放射性对称进行分段倒焊法进行施焊，并严格控制电流，几个焊把电流应趋于一致，减少焊接中的变形。
（4）焊接底部弓形板边缘焊缝：
垫板必须与边缘板紧贴，由外向中心分段退焊，先焊300毫米，焊工宜对称分布，隔缝跳焊，焊缝表面应光滑平整。
其与为一圈活口，待焊完罐壁与罐底的角焊缝后，焊剩余边缘板口后，再焊一圈活口。
活口处应临时固定，焊接时应请除。
（5）底边局部读凸凹度变形是长度的2/1000且不大于50毫米。
（6）所有焊缝应采用真空箱发进行严密性试验，试验负压值不得低于53Kpa，无渗漏为合格。
4、2壁板的组装焊接
（1）壁板组装前，应对预制的壁板进行复验，合格后方可组装，须重新矫正时，应防止出现锤痕。
（2）底圈壁板应符合下列要求：
a．相邻两壁板上口水平的允许偏差不应大于2毫米，在整个圆周上任意两点水平的允许偏差不应大于6毫米，倒装法时顶圈罐壁上口水平允许偏差6毫米。
b．壁板的铅垂度允许偏差，不应大于3毫米。
c．组装焊接后，在底圈罐壁1米高处，内表面任意点半径允许偏差为±19毫米，倒装时顶圈罐壁半径的允许偏差为±19毫米。
d．其它的罐壁组装偏差参照以上参数。
（3）壁板组装时，应保证内表面齐平，错边量应符合下列规定：
a．纵向焊缝错边量：
当板厚小于或等于10毫米时，不应大于1毫米；当板厚大于10毫米时，不应大于板厚的1/10且不应大于1.5毫米。
b．环向焊缝错边量：
当上圈壁板厚度小于8毫米时任意一点的错边量均不得大于1.5毫米；当上圈壁板厚度大于或等于8毫米时；任意一点的错边量均不得大于板厚的2/10，且不应大于3毫米。
（4）组装焊接后，罐壁的局部凸凹变形应平缓，不得有突然起伏，应符合≤13毫米。
（5）组装焊接后，焊缝的角变形用长1米的弧形样板检查应符合：
不大于10毫米。
（6）在组装罐壁时应找好圆弧度，严禁强行组对。
（7）包边角铁对接焊缝和壁板纵缝均应互相错开200毫米以上。
（8）罐壁的焊接宜按下列顺序进行：
a．应先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝，当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝；焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊。
b．纵向焊缝采用手工立焊时，自下向上焊接。
4、3顶板组装焊接
（1）罐顶支掌柱的铅垂度允许偏差，不应大于柱高的1/1000且不大于10毫米。
（2）顶板应按画好的等分线对称组装，顶板搭接宽度允许偏差为±5毫米。
（3）固定顶板的焊接，宜按下列顺序进行：
a．先焊内侧焊缝，后焊外侧焊缝；径向的长焊缝宜采用隔缝对称施焊的方法，并由中心向外分段退焊。
（4）顶板与包边角铁焊接时，焊工应对称均匀分布，并应按同一方向分段退焊。
（5）顶板的焊缝除中心顶板外，所有焊缝均应相互错开200毫米以上（出中心顶板外）。
4、4附件的安装
（1）开孔接管中心位置偏差，不得大于10毫米；按管外伸长的允许偏差，应为±5毫米。
（2）开孔补强的曲率，应与罐体曲率一致。
（3）开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，倾斜应不应大于法兰外径的1%且不得大于3毫米，法兰的螺栓孔，应跨中安装。
5、焊缝的允许偏差见下表
序号
项目
允许偏差
1
焊缝对接
高度
﹢2
宽度
﹢3；-1
2
咬肉
深度
0.5
连续长度
100
一条焊缝两侧总长
10%
6、组装成型后罐的允许偏差见下表（施工完毕后）
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
直径偏差（底壁板1米高处）
±19
按8个直径方向用尺测
2
罐壁垂直度（h）偏差
0.4%×h且不大于50毫米
吊线和尺及经伟仪测8点
3
罐壁高度（h）偏差
0.5%×h
用尺检8点
4
罐壁局部凹凸度
≦13
用弦长1.5米样板和尺检10点
5
罐底局部凹凸度
不大于变形长度2%且不大于50毫米
用直尺检8点
6
固定顶局部凹凸度
15毫米
用样板检查8点
7、焊缝无损探伤及检验
1、所有罐底焊缝应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不低于53Kp，无渗漏为合格。
2、厚度大于或等于10毫米的罐底，边缘板每条对接焊缝的外端300毫米范围内，应进行射线探伤，厚度为6—9毫米的罐底边缘板，每个焊工施焊的焊缝；应按上述方法至少抽查一条。
3、地板三层钢板重叠部分的搭接接头焊缝和对接罐底的T字焊缝的根部焊道焊完后在沿三个方向各200毫米范围内，应进行渗透探伤，全部焊完后应进行渗透探伤或磁粉探伤。
4、罐壁的纵向焊缝，每一焊工焊接的每种板厚（板厚差不大于1毫米时可视为同等厚度）在最初焊接的3米焊缝的任意部位取300毫米进行射线探伤。
以后不考虑焊工人数，对每种板厚在每30米焊缝及其尾数内的任意部位取300毫米进行射线探伤，探伤部位中的25%应位于T字焊缝处，且每台罐不少于2处。
5、环向对接焊缝，每种板厚（以较薄的板厚为准）在最初焊缝的3米焊缝的任意部位取300毫米进行射线探伤。
以后对于每种板厚，在每60米焊缝及尾数内的任意部位取300毫米进行射线探伤。
上述检查均不考虑焊工人数。
6、底圈壁板（第一带板）当厚度小于或等于10毫米应从每条纵向焊缝中任意取300毫米进行射线探伤；当板厚大于10毫米或等于25毫米时，应从每条纵向焊缝中取二个300毫米进行射线探伤检查，其中一个应靠近底板。
7、厚度大于10毫米的壁板，全部T字焊缝均应进行射线探伤检查。
8、除T字焊缝处，可用超声波探伤代替射线探伤，但其中20%的部位应采用射线探伤进行复检。
9、射线探伤或超声波探伤不合格时，应在该探伤长度的两端延伸300毫米作补充探伤，但缺陷的部位距离底片端部或超声波检查端部75毫米以上者可不再延伸。
如延伸部位的探伤结果人仍不合格时，应继续延伸进行检查。
10、底圈罐壁板与罐底的T型接头的罐内角焊缝进行渗透探伤或磁粉探伤。
在油罐冲水试验后，应采取同样方法进行复验。
11、射线探伤按《GB3323—87》的规定进行，Ⅲ级标准为合格。
12、超声波探伤按《JB1152—81》的规定进行，Ⅱ级标准为合格。
13、磁粉渗透探伤应按有关常压钢制焊接油罐磁粉渗透技术标准的规定执行。
8、焊接工艺
8.1按照JB4708--92《钢制压力容器焊接工艺评定》要求进行罐的焊接工艺评定，储罐的焊接施工工艺按照合格的焊接工艺评定进行制定。
8.2焊工资格
从事储罐焊接的焊工必须具备规范所要求的焊工合格证，并且在合格项目范围进行施焊。
8.3定位焊及工卡具的焊接，由合格焊工担任，其焊接工艺应与正式焊接相同，引弧和息弧不应在母材或完成的焊道上。
每段定位焊缝长度：
不锈钢，不宜小于30mm;普通碳钢和低合金钢，不宜小于50mm；标准屈服强度大于390MPa合金钢,不宜小于80mm.
8.4施焊前须将坡口表面和两侧至少20mm范围的油污,水份、铁锈及其它有害杂质清除干净。
8.5焊接时应采用后退引弧法，焊接弧坑应填满，多层焊的层间接头要错开，距离不低于100mm。
8.6层间清理要仔细，发现有可疑缺陷，必须清除干净方能进入下一层焊接。
8.7应在坡口内引弧，禁止在非焊接部位引弧。
8.8防止地线、电缆线、焊钳与焊件打弧。
8.9电弧擦伤处的弧坑须经打磨，使其均匀过渡到母材表面，若打磨后的母材厚度小于规定值时，则须补焊。
8.10需焊透的角焊缝，根部应焊透。
8.11接弧处应保证熔合良好。
8.12每条焊缝应尽可能一次焊接完。
8.13焊接环境
焊接环境出现下列任一情况时，须采取有效防护措施，否则不得施焊
a．风速：
大于8m/s
b．相对湿度大于90%
c．雨、雪环境
d．环境温度低于-200c
注：
当气温高于300c，且相对湿度超过85%时，不宜进行现场焊接。
9、焊条的选择
材质
焊条
Q235-B
J427
16MnR
J507
10、总体试验
1、油罐建造完毕后，应进行充水试验。
并应检查以下内容：
（1）罐底严密性。
（2）罐壁强度及严密性。
（3）固定顶强度、稳定性及严密性。
（4）内浮顶的升降试验及严密性。
（5）基础的沉降观测。
2、充水试验应符合下列规定：
（1）充水试验前，所有附件及其它与罐体焊接的构件应全部完工。
（2）充水试验前，所有与严密性有关的焊缝，均不得涂刷油漆。
（3）充水试验应采用淡水，罐壁采用普通碳素钢板时水温不应低于5℃。
（4）充水试验应加强基础沉降观测。
在充水试验中，如基础发生不允许的沉降，应停止充水，待处理后，方可继续进行试验。
（5）充水和放水过程中，应打开透光孔，且不得使基础浸水。
3、罐底的严密性，应以充水试验过程中罐底无渗漏为合格，若发现渗漏，应急时修补。
4、罐壁的强度及严密性试验，应以充水到设计最高液位并保持48小时后，罐壁无渗漏，无异常变形为合格。
发现渗漏时应放水，时液面比渗漏点低300毫米左右进行修补。
5、固定顶的强度及严密性试验，罐内水位在最高设计液位下1米进行缓慢充水升压，当生止试验压力时（220毫米水柱），应以罐顶无异常变形，焊缝无渗漏为合格，实验后应立即使油罐内部与大气相通，恢复到常压。
引起温度剧烈变化的天气不宜做固定顶的强度、严密性试验和稳定性试验。
6、固定顶的稳定性试验，应充水到设计最高液位用放水的方法进行。
试验时应缓慢降压达到试验负压180毫米水柱时，罐顶无异常变形为合格。
试验后，应立即使油罐内部与大气相通，恢复到常压。
7、固定顶稳定性试验、固定顶强度及严密试验简图见下图
8、内浮顶的升降试验，应以平稳、导向机构、密封装置及制动通气阀支柱等无卡涩现象，内服顶与液面接触部分无渗漏为合格。
10、基础沉降观测
基础沉降观测应和罐强度试验同时进行。
应从罐内充水时起，到罐内充满水后；持压48小时结束。
周围测量8点观察结果填入基础沉降观测记录。
具体观测方法见GBJ128—90附录二内容。
11、放水
1、做完试验后放水应选较小管口放水，并设有灵敏的截止阀阀门控制，罐顶排气孔应选大通气孔，放水前应打开罐顶的排气孔。
2、排放水应排放到指定地点不能乱排放。
2.6质量控制点设置
序号
检查项目
认可程序
1
材料验收
H点、C点
2
基础复查
H点
3
焊接工艺及焊工资格认定
R点
4
排版图
R点
5
罐底板防腐
H点
6
罐预制及焊接
S点
7
防腐
S点
8
几何尺寸检查
H点
9
焊缝外观检查
H点
10
焊缝无损检查
H点
11
罐体所有试验
H点
12
基础沉降观测
H点
13
梯子平台及附见安装
S点
14
封闭前检查
H点
2.7过程质量控制
1、加强思想教育，提高质量意识。
2、各工种的施工人员必须持证上岗。
3、严格按施工方案及规范进行施工。
4、不合格的材料、构件严禁使用。
5、严格按监理制订认可程序进行施工。
6、施工班组在施工中认真作好自检自查，及时填写自检记录，技术人员要做到工程与资料同步，上一道工序为下一道工序服务，严把各工序质量关，决不许不合格产品进入下一道工序。
7、严格按质量计划要求进行施工。
8、施工管理人员要深入现场与施工人员密切配合，发现问题应及时修改共创优质工程。
2.8安全技术措施
1开工前应组织所有施工人员进行有关安全操作规程教育和学习。
2进入现场必须戴好安全，系好帽带，高空作业必须系挂好安全带。
3起重吊装用的钢丝绳，倒连、千斤顶、卡具等全部机具事先要进行检查，严禁超载使用。
4吊板时，夹具要牢固，吊车回转区域严禁站人。
5各种装备应按规定要求准确布置，焊接部位应该牢固可靠。
6所有使用一切绳索不得与施焊的工件接触并防止电弧击伤。
7罐体在吊装过程中，必须保持平稳，不得歪斜吊装。
8罐体在吊装开始时要统一信号尽量保证各倒连同时起升。
9罐体起升时，罐内人员不得位于胀圈和壁板下面防止突然降落造成人身事故。
10组对壁板时，千万不要将手指伸入两组板之间，与罐安装无关人员严禁进入施工现场。
11组对壁板时要戴好防护眼镜，以免电弧光伤眼，罐壁整形时，所用罐子事先必须检查，防止掉头伤人。
12电气焊工要遵守焊工安全操作规程各项规定。
13雨季施工前，要对现场的用电设备的防护情况设备材料堆放场所的排水措施进行全面检查。
14罐内必须采用安全电压12伏电源，导线必须用橡胶绝缘线，并且导线外部与罐等物接触地方用绝缘橡胶包好，导线铺设好后、再用槽钢盖好。
防止钢板等物砸在导线上。
发生漏电事故。
15试验后，应立即使油罐内部与大气相通恢复到常压。
引起温度急剧变化的天气，不宜作固定顶的强度、严密性试验和稳定性试验。
16运输构件时一定要封牢，搭设的平台、支架应牢固。
17试验放水前应打开罐顶通气孔。
2.9施工技措用料
1、施工技措用料
序号
材料名称
材质、型号、规格
单位
数量
备注
1
无缝钢管
20﹟Φ159×6
米
200
吊柱用料
2
无缝钢管
20﹟Φ108×4
米
200
顶板支架用料
3
槽钢
Q235-A、F［18a
米
200
账圈用料
4
槽钢
Q235-A、F［16
米
60
做胎具用料
5
槽钢
Q235-A、F［10
米
300
做胎具用料
6
工字钢
Q235-A、FⅠ20a
米
160
平台用料
7
角钢
Q235-A、F∠50×5
米
320
吊柱拉筋用料
8
角钢
Q235-A、F∠90×6
米
50
收活口用料
9
螺纹钢
16MnRΦ20
米
12
做撬棍
10
镀锌铁皮
Q235-AT=0.5-0.75毫米
米2
20
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