接盘.docx
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接盘
课题接盘的加工
一、课题的教学目标及其重点内容：
（一）课题重点：
通过在数控铣床上加工槽类零件，进一步掌握铣削槽轮廓零件的能力。
了解其他复杂槽系零件的加工方法及工艺知识。
通过对圆角的加工，对宏程序有进一步的了解；对球刀的使用有初步的认识。
（二）课题目标：
1）能够看懂图纸及工艺，能正确描述。
2）根据图纸合理作出刀具的清单。
3）正确规范使用机床的功能来实现简便加工。
4）能规范使用内径千分尺测量孔的尺寸，使用杠杆百分表测量零件深度。
5）通过使用平口钳装卡进行外轮廓的加工，能保证零件精度，为零件的其它结构加工制作基础。
6）切削参数的合理选择、使用、计算。
7）平行度和垂直度的测量方法。
8）平行度和垂直度的保证方法。
9）通过使用平口钳装卡进行外轮廓的加工，能保证零件精度，为零件的其它结构加工制作基础。
10）工量具的保养维护及正常使用（百分表）。
11）能利用现有的设备加工出满足国家公差等级的零件，培养学生养成良好的职业习惯。
。
（三）主要学习内容：
1．加工槽类零件的下刀方式有两种，一种是直线下刀，另一种是三轴联动下刀。
教学过程中提倡先运用练习直线下刀方式，即先将刀具在Z轴方向下扎一定的深度，然后再运行XY轴方向轨迹。
运行XY轴方向轨迹有两种切入方式
2．打孔尽量使用G98指令
用G98抬刀到起始高度，加工时比较安全，而且容易控制。
用G99只能抬刀到安全高度，如发生意外不容易控制。
3．球刀的对刀方法
倒圆角时编程要以球刀的中心编程。
对刀要以球刀的最低点对刀，千万不能以球心对刀。
如果以球心对刀在加工时刀很可能会扎在工件上，严重崩刀造成事故。
4．绞孔时注意绞刀的用法，绞刀不能装在强力卡头上。
绞刀装在强力卡头上绞孔时绞刀会产生摆动，这样绞出来的孔会偏大，保证不了尺寸；装在刀柄上绞孔时不会晃动，能保证孔的尺寸。
二、接盘加工工作过程：
接盘加工工作过程汇总：
1．接盘件加工前的准备工作
包括：
（1）实训资源准备
（2）巩固注意事项
（3）仔细阅读评分标准与图纸
2．工艺分析
包括：
（1）毛坯的选择
（2）工艺流程的正确编排，工艺卡片的制作
（3）刀具在工序中的正确选择与使用
3．量具的正确使用复习
4．编制程序：
重点包括：
（1）旋转指令的使用
（2）钻孔指令的使用
（3）编程中宏程序的应用
5．工件的加工、测量
注意事项：
对称度的测量
（第一步）接盘加工前的准备工作：
（1）了解实训资源：
资源序号
资源名称
备注
1
数控铣床XD40
系统FANUC0I、SIEMENS、华中
2
精密平口钳
3
虎钳扳手
4
内六角扳手
安装虎钳压板用
5
刀具
根据加工要求选取
9
等高垫铁
45X15（一对）
10
百分表
11
图纸（含评分标准）
12
游标卡尺
13
内测千分尺
5-30
14
油石
15
材料（45#）
毛坯70X70X22
（二）注意事项：
1、数控机床属于精密设备，未经许可严禁进行尝试性操作，观察操作时必须戴护目眼睛且站在安全位置并关闭防护挡板。
2、工件必须装夹稳固。
3．刀具必须装夹稳固方可进行加工。
4．★FANUC系统机床锁闭空运行后必须重新返回参考点。
5.★SIEMENS系统机床锁闭空运行后必须取消空运行。
6．切削加工中禁止用手触摸工件。
7．粗精加工必须使用不同刀具。
8.★更换刀具时必须重新对刀，再切削时注意刀具与工件之间的距离。
9.★华中系统建立工件坐标系后再执行程序前须在手动数据输入状态下执行G54使机床重新读取新的工件坐标。
10.★SIEMENS系统机床软件ROV为长开状态。
否则机床快速运动速度为机床快速最高值。
（三）仔细阅读评分标准与图纸：
1．图纸：
见下页
2．评分标准
序号
项目及技术要求
配分
评分标准
检测结果
实得分
1
尺
寸
公
差
80±0.045
10
超差不得分
2
30±0.03
5
超差不得分
3
5
超差不得分
4
10
超差不得分
5
5
超差不得分
6
10
超差不得分
7
5
超差不得分
8
φ12H7
5
超差不得分
9
2-φ10H7
5
超差不得分
10
形位公差
平形度0.04（C/B）
5
超差不得分
11
平形度0.06（C）
5
超差不得分
12
垂直度0.03（C）
5
超差不得分
13
其
它
表面粗糙度3.2
5
超差面扣分
14
文明生产
10
违规操作全扣
15
工时6h
10
每超5分钟扣1分
（第二步）工艺分析：
（1）正确选择合适的毛坯：
在制订机械加工工艺规程时，正确选择合适的毛坯，对零件的加工质量、材料消耗和加工工时都有很大的影响。
显然毛坯的尺寸和形状越接近成品零件，机械加工的劳动量就越少，但是毛坯的制造成本就越高，所以应根据生产纲领，综合考虑毛坯制造和机械加工的费用来确定毛坯，以求得最好的经济效益。
（2）工序安排：
毛坯工件的装夹如图示，在此不再赘述。
以下图形为加工的工序图样示意：
（1）加工原点设定
图1
工序1：
加工中间Φ30的圆、20的方槽
图2
工序2：
加工圆弧槽
图3
工序3：
加工孔
图4
刀具卡片与工艺卡片的制作：
加工刀具卡片
零件名称
加工令号
零件图号
序号
刀具号
刀具规格名称
（尺寸单位㎜）
数量
加工表面
（尺寸单位㎜）
备注
1
T01
Φ16键槽刀
1
中心圆、
2
T02
Φ8键槽刀
1
方槽
3
T02
Φ8键槽刀
1
圆弧槽
4
T03
Φ8钻头
1
钻孔
5
T04
Φ9.8钻头
1
钻孔
6
T05
Φ10铰刀
1
铰孔
7
T06
φ3中心钻
1
孔定心
8
T07
Φ16立铣刀
1
9
T08
Φ8立铣刀
编制
审核
批准
共页
第页
数控加工工艺卡片
单位名称
北京市工业技师学院
零件名称
加工令号
零件图号
配合件（外轮廓）
001
工序号
程序编号
夹具名称
使用设备
车间
一
一号
平口钳
数控铣床XD40
数控铣厂房
工步号
工步内容
（尺寸单位㎜）
刀具号
刀具规格
（尺寸单位㎜）
主轴转速
rad/min
进给速度
mm/min
背吃刀量
mm
备注
1
粗加工中心圆
1
Φ16键槽刀
450
110
2
2
粗加工方槽
2
Φ8键槽刀
750
75
3
粗加工圆弧槽
2
Φ8键槽刀
700
100
2
4
精加中心圆
3
Φ16立铣刀
500
170
0.1
9
精加工圆弧槽
4
Φ8立铣刀
800
150
2
10
粗加工中心孔孔定心
1
Φ3中心钻
1000
100
2
11
粗加工孔
2
Φ8钻头
600
70
2
12
粗加工孔
3
Φ9.8钻头
350
40
0.9
13
铰孔
2
Φ10铰刀
100
40
0.1
编制
审核
批准
年月日
共页
第页
（第三步）程序的编制：
钻孔指令复习
（1）指令格式与使用方法：
G81XYZRF
G82XYZRPF
G83XYZRQPKFL
XY：
孔位置坐标
Z：
孔的最终钻深
R：
安全平面的位置
Q：
每次向下的钻深
K：
每次向上的退刀量
L：
循环次数
注意
i.如果ZKQ的移动量为0时，该指令不执行。
ii./Q/〉/K/
G80：
取消所有循环
华中FUNAC
QU01O4455
%123G54G90G00X20Y20
G90G54G00X20Y20Z10
Z10G99G81Z-10R5F300
G99G81Z-10R5F200（G99G81X20Y20Z-10R5F300）G91X20L2
G91X20L2G80G90G00Z150
G80G90G00Z150M05
M05M30
M30
注意：
华中和法纳克用两段相同的程序，（见以上）法纳克比华中多打一个孔，位置是（X20Y20），如果要做到两个系统一样，需要对华中作以下改动：
G99G81Z-10R5F300G99G81X20Y20Z-10R5F300
注：
孔工序按两钻一扩安排即：
D=3mm中心钻<定心>应用程序：
G98G81XYRZF
D=11mm钻头<一次钻孔>应用程序：
G98G83XYRQZF
D=14mm钻头<一次扩孔>应用程序：
G98G81XYRZF
D=15.8mm钻头<二次扩孔>应用程序：
G98G81XYRZF
D=16H7铰刀<铰孔>应用程序：
G98G86XYRZF
程序解释：
G98:
以当前程序段前确定的Z轴高度为循环起始高度
G99:
以当前程序段内确定的R值为循环起始高度
G81:
点钻
G83:
深孔钻
G86:
精镗孔/铰孔
R:
设定循环起始高度（一般设定值为2-5mm）
Q:
每次钻孔深度（相对值）
Z:
最终钻孔深度（工件表面到孔地距离绝对值）
F:
钻孔进给速度（mm/min模态）
坐标点提示：
第1个点坐标:
X=22.329Y=26.596
第2个点坐标:
X=15.901Y=18.936
第3个点坐标:
X=9.831Y=10.965
图10
分析图纸确定加工部位编程所需运动指令：
G98打孔返回起始高度
G01直线插补
G02顺圆弧插补
G03逆圆弧插补
G81点孔钻
G83深孔钻
方法：
O1；（程序名）Φ30的圆槽
行号
主程序O1
解释
N1
G54G90G00Z100
定位起始点
N2
X0Y0
定位起始高度
N3
S500M03
N4
Z10
N5
G01G41D01X15
N6
G91G03I-15Z-2L5
N7
G90I-15
N8
G01G40X0Y0
取消刀具半径补偿
N9
G00Z100
移动到刀具起始点
N10
M05
N11
M30
程序结束并返回程序头
O1；（程序名）铣20宽48长的程序<主程序>
行号
主程序O2
解释
N01
G90G54G00X0Y0
定位起始点
N02
Z50
定位起始高度
N03
S750M03
N04
Z5
N05
M08
N06
G01Z0F60
N07
M98P0002L3
调用程序名为Ｏ0003号程序
N08
G90G00Z100
N09
M09
N10
M05
N11
M30
N12
%2
N13
G91G01Z-2
N14
G90G41X10D01
N15
Y24R5
N16
X-10R5
N17
Y-24R5
N18
X10R5
N19
Y0
N20
G40X0Y0
N21
Y20
N22
Y-20
N23
M99
O3；（程序名）打孔程序<子程序>
N01
G54G90G00Z100
N02
X0Y0
N03
S2000M03
N04
X-32Y32
N05
Z10
N06
G98G83X-32Y32Z35R10Q-2K0。
5F80
N07
X32
N08
X-32Y-32
N09
X32
N10
G00Z100
N11
M05
N12
M30
O4；（程序名）16H7孔加工程序
G90G54G00X0Y0
定位起始点
Z50
定位起始高度
S1000M03
G98G81X0Y0R5Z-1F100
打中心孔
M08
G80M05
G00Z150
M30
05（程序名）两圆键槽加工
N1
G90G54G00Z100
N2
X0Y0
N3
Z10
N4
G01G41X17.678Y17.678D01F80
N5
Z0
N6
M98P2L5
N7
G02X17.678Y-17.678R25
N8
G00Z100
N9
X0Y0
N10
M05
N11
M30
N12
%2
N13
X17.678Y17.678
N14
G91G02X0Y-35.355R25Z-2
N15
G90G03X24.749Y-24.749R5
N16
X24.749Y24.749R35
N17
X17.678Y17.678R5
N18
M99
倒圆角
（1）
1.
G90G54G00Z100
2.
X0Y0
3.
S3000M03
4.
X45Y7.5
5.
Z10
6.
G01Z0F2000
7.
#1=5.5
8.
#2=0
9.
WHILE[#2LT90]DO1
10.
#2=#2+5
11.
#3=SIN#2*#1
12.
#4=COS#2*#1-#1
13.
G01Y[7.5-#3]
14.
Z#4
15.
X-45
16.
G00Y0
17.
X45
18.
ENDW
19.
G00Z100
20.
X0Y0
21.
M05
22.
M30
23.
24.
倒圆角
（2）
1
G90G54G00Z100
2
X0Y0
3
S3000M03
4
X-11
5
Z10
6
G01Z0F2000
7
#1=0
8
WHILE[#1LT90]DO1
9
#1=#1+5
10
#2=5.5*SIN#1
11
#3=5.5*COS#1
12
G01Z[#3-5.5]
13
Y[7.5-#2]
14
G03X[#2-7.5]Y11R[3.5+#2]
15
G00X0
16
Y-11
17
ENDW
18
G00Z100
19
M05
20
M30
对称度的测量方法：
1、对称度误差和对称度公差带的概念
对称度——对称度公差是限制被测要素对基准要素的位置对称误差。
见上图a，凸台轴线偏离基准轴线的误差为△。
对称度的公差带——是距离为公差值t，且相对基准中心平面（或中心线、轴线）对称配置的两平行平面（或垂直平面）之间的区域。
面对面对称度公差带示例，见上图b，凸台的中心面必须位于距离为公差值t，且相对基准中心平面对称配置的两平行平面之间。
2、对称度误差对转位互换精度的影响
C同方向位置配合D转位后的配合
按图E、F说明：
当凹凸都有对称度误差为0.025mm，且在一个同方向位置配达到间隙要求后，得到两侧面平齐（C图），而转位180°作配合，就会产生两基准面偏位误差，其总值为0.05mm（D图）。
3、对称度的测量方法：
EF
测量被测表面与基准表面的尺寸A和B，其差值之半即为对称度误差值，见上图E、F。
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