钢构施工方案2244626735.docx
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钢构施工方案2244626735
第一章、工程概况
一、工程简介
本工程为河北天正泰盛流量控制装置有限公司的天正泰盛流量控制装置厂房项目。
二、工程特点、难点
1.工程内容多
该项目有柱、梁、檩条、屋面板及其它零星钢结构组成，内容小而全。
三、施工目标
为加强施工控制，我公司针对工程质量、施工进度、安全、服务等控制要素制订了管理目标。
1、质量目标
建立健全的质量保证管理体系，确保本工程：
钢结构单位工程质量等级为合格；
分项、分部工程一次合格率100%；
2、工期目标
安装时间：
2006年12月10日~2007年6月15日；
竣工时间：
2007年6月15日。
3、安全目标
重大伤亡事故为零；
轻伤率≤3‰。
4、服务目标
我公司将本着建优质工程的方针，提供优质服务，使业主满意。
施工前，认真做好图纸深化设计，做好与土建工程的交接手续，为工程按时开工创造有利条件。
施工过程中，执行业主和监理工程师的指令和建议，配合总包单位的管理和协调。
协助业主做好与有关部门的协调工作，积极主动地为使工程优质、高速建设提出各种合理化建议。
及时汇报工程进展情况，密切与相关专业进行联系，尽力为其它专业的施工创造便利条件；发挥公司的技术优势，采用新技术、新工艺、新方法，保证工程质量和进度，节约成本。
工程竣工后，做好与后续施工单位的交接工作，做好轴线、标高、工程资料的移交工作。
第二章、施工进度及保证措施
一、钢结构施工进度计划
钢结构施工进度计划见附页。
二、工期保证措施
1、组织保证措施
根据工程进度要求，结合工程特点和我们对整体工程的认识，如果组织科学、配合严密，工期完全可以保证。
对此，我们排出了详细的施工进度，突出平行流水作业，工序之间合理搭接，从构件的细化翻样、材料采购、构件加工和运输、钢结构安装和维护结构安装，明确工序配合的结合点，为下道工序上场创造有利条件。
2、项目部保证措施
2.1建立强有力的项目管理班子，选择合适的管理和技术管理人员组建项目部，在人员组成上，不仅要考虑能覆盖项目的各项管理业务，同时，必须兼顾项目部技术力量的专业覆盖范围，保证项目管理工作的科学性、有效性、合理性。
2.2集中公司的优势兵力,调集技术业务精、能力素质高、劳动力配备充足，保证各项工作保质、保量、按时完成。
2.3项目管理机构
3、资源保证
充分利用公司的一切资源，保证详图设计所需的技术人员和设备装备,保证工程项目正常运行；施工设备先进，准备充足。
4、人力资源计划
人力资源计划见附页。
5、设备投入计划
机械或设备名称
型号规格
数量
备注
16吨汽车吊
QY16
1
天车（5t）
MH
1
上海
电焊机
BX-1500
10
无锡
型钢缘矫正机
J240H
1
无锡
多直切割机
G1-4000
1
无锡
自动对中阻力机
HG-1800
1
无锡
可控硅自动埋弧焊机
M2-1000
1
沈阳
摇臂钻
Z3732XB
1
无锡
经纬仪
T2
1
上海
水准仪
NA2
1
浙江
抛丸清理机
H98016A
1
上海
电动角向砂轮机
Ф100
1
开源
直线磨光机
Ф25
4
开源
千斤顶
QL2
0
手拉葫芦
HS10
0
手拉葫芦
HS5
0
空压机
0.6m3
1
6、构件运输保证
（1）根据施工总进度提前落实运输车辆；
（2）根据现场详细的施工进度编排细致的构件运输计划，做到每周、日的构件运输计划。
7、管理措施
（1）制定详细的加工生产计划，确保质量要求，保证加工件合理有序地按期交付。
（2）加强施工过程质量控制，决不允许有任何的返工现象出现而影响工期。
（3）合理选择吊机和布局，减少吊机的行程，充分发挥吊机的性能，提高安装效率。
（4）选择最佳方案，形成平行流水作业，各工序之间形成搭接关系。
材料准备、制作、运输、组装、吊装环环相连搭接，加快工程进程。
（5）加强管理，使得屋面维护结构和其它相关专业能与钢结构屋盖安装穿插作业，减少相互影响，确保工程总体施工进度。
（6）制定内部节点考核制度,用经济手段促进工程建设速度,保证工程质量。
第三章、加工制作及技术保证措施
一、制作难点与质控要点
1、制作难点及应对措施
序号
制造难点
应对措施
1
如何控制焊接应力与焊接变形？
1、合理的组焊顺序；
2、线能量小的焊接方法。
2
高强螺栓孔的精度控制
1、采用三维数控钻床钻孔；
2、预防焊接热量等外界因素的影响。
2、质控难点及应对措施
序号
质控要点
1
切割质量控制
2
高强螺栓孔的精度控制
3
焊缝内外品质控制
4
构件包装质量控制
二、钢结构制作组织管理体系
三、切割与制孔
1、零件切割
1.1放样
（1）放样的目的：
所谓放样，就是零件的真实尺寸。
施工图均为按一定比例进行绘制。
为了减小施工误差，按真实尺寸加工成施工样板。
（2）放样资料包括：
1：
1硫酸纸样板、型板、材料表、钢带、S-COM等。
通过这些放样资料，可以确保部件加工的尺寸和形状精度。
（3）切割设备与零件类型对应表
零件类型
采用的切割设备
规则零件板
多头切割机；半自动切割机；剪板机
不规则零件板
数控切割机；仿型切割机
型材截断（圆钢、角钢等）
数控锯床；砂轮切割机
1.2零件切割要求
（1）号料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图，下料加工单，零件草图和电脑实样图进行号料。
（2）装配用钢卷尺必须经计量部门与本工程用的标准尺进行校核，并标贴修正值后才能使用，标准尺测定拉力为L≤30m时5kg，以确保划线、制作和现场安装用尺的一致性。
（3）号料的母材必须平直无损伤及其他缺陷，否则应先矫正或剔除。
（4）划线精度：
划线精度
项目
允许偏差
可控精度
基准线，孔距位
≤0.5mm
≤0.5mm
零件外形尺寸
≤1.0mm
≤1.0mm
（5）划线后应标明基准线、中心线和检验控制点。
作记号时不得使用凿子一类的工具，少量的样冲标记其深度应不大于0.5mm，钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。
（6）划线号料后应按质保体系相应程序文件的规定做好材质标记的移植工作。
（7）切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气；切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和飞溅物应除去。
（8）气割的精度要求：
气割的精度要求
项目
允许偏差
实际可控精度
零件的宽度和长度
±1.0mm
±1.0mm
切割面不垂直度
0.05t且≤2.0mm
0.05且≤2.0mm
割纹深度
0.2mm
0.2mm
局部缺口深度
1.0mm
0.5mm
（9）切割后应去除切割熔渣。
切割后的外露自由边应打磨至2R的倒角。
（10）火焰切割后须矫直板材由于切割可能引起的变形（如旁弯等），然后标上零件所属的工作令号、构件号、零件号后才能流入下一道工序。
（11）坡口加工的精度
坡口加工的精度
1
坡口角度△a
△a=±2.5°
2
坡口钝边△a
△a=±1.0
（12）样板、样杆制作尺寸的允许偏差
项目
允许偏差mm
可控偏差mm
样
板
长度
±0.5
±0.2
宽度
±0.5
±0.2
对角线长度差
±1.0
±0.5
样杆
长度
±0.5
±0.5
分段尺寸
±0.5
±0.5
同组内相邻两孔中心距离
±0.5
±0.1
相邻两组端孔间中心距离
±0.5
±0.1
加工样板的角度
±20°
±10’
2、制孔精度
2.1孔径的允许偏差（mm）
螺栓孔直径
允许偏差
可控精度
10～18
[0，0.18]
[0，0.10]
18～30
[0，0.21]
[0，0.15]
30～50
[0，0.25]
[0，0.15]
2.2孔距的允许偏差（mm）
项目
允许偏差（可控精度）
≤500
501~120
1201~3000
＞3000
同一组内任意两孔间距离
±1.0
（0.1）
±1.5
（0.1）
――
――
相邻两组的端孔间距离
±1.5
（0.3）
±2.0
（0.3）
±2.5
（0.3）
±3.0（0.3）
2.3螺栓孔的允许偏差超过以上标准时，可采用绞孔或与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔，但不得用钢板填孔后焊接。
2.4制孔后宜清除孔边毛刺，并不得损伤母材。
四、构件制作
1、H型钢制作流程
2、H型钢柱的制作
2.1柱子制作过程中要充分考虑柱的垂直度，以保证安装的方便。
2.2牛腿装配时，要保证牛腿的标高与图纸的要求一致，误差不超过国标规定的范围。
2.3高强螺栓摩擦面处禁止涂装。
3、平台梁的制作
3.1H梁制作
①经校正机校正后放置在平台上。
②排版
名称
长度方向余量
宽度方向余量
备注
上翼缘板
50mm
2mm
腹板
50mm
2mm
下翼缘板
50mm
2mm
③依H梁的中间值为基准，以钢尺量取使用粉线弹出中心线。
④以定规作落样工作，标示封头板、加劲板的位置和型式。
⑤H梁长度切割。
3.2零件装配
①依落样的位置及型式，将封头板及加劲板组立，并进行钻空工作。
②组装位置点焊。
3.3焊接
①将所用备件全部焊接完成。
②焊缝外观检查。
③防止焊接变形
4、构件标识
4.1标识的重要性
（1）构件结构类似，在流转、搬运及运输过程中，如果标识不清，很容易造成构件混淆；
（2）构件标号是构件识别的最关键的内容，构件包装，构件交接，都以构件标号为基础。
4.2标识的具体规定
五、焊接方案
1、钢材材质
Q235-B
2、焊接材料
2.1手工电弧焊
材质
焊条规范
牌号（直径mm）
使用场所
Q235
GBE4303
SH.J422
（3.2，4.0，5.0）
角焊缝，定位焊，焊接修补，对接焊缝。
2.2CO2气保护焊
材质
焊丝规范
丝径
使用场所
Q235
H10Mn2SiA
1.2mm
定位焊，坡口焊缝，贴角焊缝。
2.3埋弧焊
材质
焊丝牌号
焊剂牌号
使用场所
Q235
H08A
HJ431
主焊缝、拼板焊缝的焊接
3、焊接设备
焊接方法
焊接设备
电流和极性
手工或机械
手工电弧焊
（SMAW）
直流电焊机
直流反接（DCEP）
手工
CO2气体保护焊（GMAW）
直流电焊机
直流反接（DCEP）
半自动
埋弧焊
直流电焊机
直流反接（DCEP）
全自动、半自动
4、焊接工艺评定
4.1焊接工艺评定之目的
焊接工艺评定是检验焊接方法的可行性，验证焊接材料的理化性能，以及真实反映在焊接过程中焊材与母材理化性能变化的一种直观、可靠的试验手段。
工艺评定的目的：
一、评定新材料的焊接性能；二、评定新的焊接工艺的适用性；三、选择合理的焊接工艺。
4.2焊接工艺评定之程序
4.3焊接工艺评定过程中应注意的事项
（1）严格按《钢制压力容器焊接工艺评定》（JB4708-2000）执行。
（2）工艺评定必须由生产过程中实际施焊的工人操作，要有详尽的。
5、焊接工艺参数
焊接
方法
焊材
牌号
焊接
位置
焊条（焊丝）
焊接条件
直径
（mm）
焊接
电流
（A）
焊接
电压
（V）
焊接
速度
（cm/min）
手弧焊
J422
全位置
3.2
100~130
22~24
---
4.0
150~190
23~25
---
5.0
180~220
24~26
---
埋弧焊
H10Mn2+SJ101
平焊
Φ5.0
550~650
32~36
---
气保焊
H08Mn2SiA+CO2+Ar
平焊
横焊
1.2
导电嘴到工件的距离5~20mm。
260±10%
29±7%
33±25%
290±10%
30±7%
33±25%
CO2气体流量20~25L/Min
6、焊材的保管与烘烤
6.1焊材的保管
（1）根据材质、种类、规格分类堆放在仓库，仓库湿度低于60%且通风良好，焊材必须放置在货架上，离地面与墙的距离要达到规范要求；
（2）焊条不得受潮，受潮焊条会使熔敷金属中的扩散氢升高，焊缝金属中就容易生成氢白点与气孔。
（3）焊丝的锈蚀、油污，在高温作用下也会分解出氢与其他气体，使焊缝产生气孔或其他缺陷。
6.2焊条的烘烤
（1）按下表要求烘干保温，专人管理，做好烘焙记录；
（2）焊工焊前领取焊条，置于保温筒中，随用随取；
（3）焊条重复烘焙次数不超过两次。
焊接材料
干燥
保温温度
（℃）
准许露天时间
（h）
温度（℃）
时间（h）
J507
350～400
1.0～1.5
120
4
J422
150～250
1.0～1.5
120
4
7、焊接前准备
（1）坡口面光滑，无割痕缺口；
（2）坡口采用机械、火焰或碳刨加工；
（3）火焰加工的坡口应符合下述要求：
①割纹深度应小于0.2mm；②局部缺口深度应小于1.0mm；
8、焊接坡口形式
8.1H型钢对接坡口
8.2钢板与钢板的T型焊缝
8.3钢板与钢板的对接焊缝
8.4焊接流程
8.4.1拼板焊缝的焊接流程
（1）2/3双V型坡口
（2）Y型坡口
9、焊接应力与焊接变形控制
9.1线能量小的焊接方法
尽量采用CO2气体保护焊进行焊接，与手工电弧焊相比较，焊接变形量可以减小2/5。
9.2合理的焊缝坡口
按设计要求进行坡口加工。
坡口过大会增加焊缝填充量，相应的焊接变形会增大。
9.3合理的焊接顺序
（1）先焊接自由度大的零件，再焊接自由度小的零件，可以减少焊接残余应力。
（2）对称焊缝采用对称焊接，可以有效的减小焊接变形。
9.4局部采用反变形措施
焊接接头装配质量表
序号
项目名称
示意简图
允许公差
1
坡口角度
（+1）
-51+5
2
坡口钝边
（f+f1）
有衬板时：
-1.0f1+1.0mm
无衬板时：
-2.0f1+2.0mm
3
根部间隙
（R+R1）
3-1无衬垫板时：
0R12.0mm
3-2有衬垫板时：
0R13.0mm
4
装配间隙
（e）
0e1.5mm
10、定位焊
10.1施焊时的要求
（1）定位焊应由持证焊工施焊。
（2）定位焊的质量要求：
①焊后应彻底清除熔渣；
②焊缝出现裂纹，应清除后重焊。
（3）定位焊焊材与正式焊接部位的焊材一致。
（4）定位焊焊道的要求：
①避免在焊缝的起始、结束和拐角处施焊；
②T形接头定位焊应在两侧对称进行；
③坡口内应尽可能避免进行定位焊；
④多道定位焊应在端部作出台阶，以利后续焊缝的熔合。
（5）必需进行反面碳刨清根的坡口，定位焊与碳刨同侧。
（6）定位焊尺寸不大于焊缝有效高度的2/3且不大于8mm，同时不小于4mm。
10.2定位焊尺寸
定位焊尺寸表（单位：
mm）
材料厚度（mm）
焊缝长度
焊缝间距
手工焊、CO2焊
自动焊
t25
40—60
50—70
300—500
11、焊接环境
当焊接处于下列情况时，不得进行焊接：
（1）环境温度低于-12℃；
（2）焊件表面暴露在潮湿、雨、雪、大风严寒等气候下；
（3）当风速>4m/s时；
（4）施工环境恶劣，对健康造成威胁。
12、环境施工
（1）引弧与熄弧
a严禁在焊接区以外的母材上引弧；
b焊缝区外的引弧斑痕磨光，用磁粉检查是否有裂纹；
c有裂纹时，按焊接工艺对其进行修补。
（2）引弧板和熄弧板
a材质与母材一致；
b规格：
手弧焊和气保焊6x30x50mm，埋弧焊8x50x100mm；
c焊后引弧和熄弧板应用气割切除，保留2~3mm，修磨平整；
d引弧和熄弧板不得用锤击落。
（3）焊接方法和工艺的选用
a不同材质间的焊接，按低强度材质的焊接工艺执行；
b不同厚度的钢板的焊接，按较厚板的工艺要求执行；
c严格明确焊接方法和焊接材料的类型。
（4）严格按施工图中的焊接要求进行，如果图中不明确，由焊接工程师进行确定，并报设计师批准。
（5）焊接设备的工作状态
a焊机应处于良好的工作状态。
b焊接电缆应适当绝缘，以防任何弧痕遗留或短路。
c焊钳应与插入焊条保持良好接触。
d回路夹与工件处于紧密的接触状态，以保证稳定的电传导性。
（6）临时焊缝的要求
a临时焊缝的施焊应符合焊接工艺的要求；
b在使用完后应对临时焊缝进行清除；
c清除临时焊缝后，其表面应与原表面齐平。
（7）应力孔
a三条焊缝交汇处应有应力孔，半径不小于25mm；
b为焊接而开的焊接穿越孔，其弧形圆滑过渡。
（8）钢衬垫
钢衬垫在整个焊缝长度内应与母材帖紧。
（9）SMAW、GMAW的工艺
a对SMAW而言，尽量保持短电弧；需要摆动时，宽度不超过线径的2.5倍；应采用起弧返回运条技术或使用引弧板引弧。
b对SMAW，当可能存在立焊时，应在立焊中使用摆动技术，焊条直径应在4.0mm以下。
c对GMAW，焊接时导电嘴到工件的距离应控制在15-20mm；对SAW应控制在23-38mm。
d每一焊道熔敷金属的深度和熔敷的最大宽度不应超过焊道表面的宽度。
e最大根部焊道厚度：
☆对SMAW，平焊为6mm，横焊为6mm，立焊为8mm；
☆对GMAW，平焊为8mm，横焊为8mm。
☆最大中间焊道厚度：
SMAW为4.8mm；GMAW为6.4mm；SAW为6.4mm。
☆最大单道角焊缝尺寸：
●对SMAW，平焊为6mm，横焊为6mm，立焊为8mm；
●对GMAW，平焊为8mm，横焊为8mm。
●GMAW的最大单道焊的焊层宽度超过16mm应采用错层焊。
（10）焊接变形控制措施：
a下料时，预留焊接收缩余量；装配时，预留焊接反变形。
b装配前，矫正每一零件的变形，保证装配公差符合表的要求；
c使用必要的装配胎架，工装夹具，隔板和撑杆；
d同一构件上尽量采用热量分散，对称分布的方式施焊。
（11）焊缝施焊及清理
a双面熔透焊缝，正面焊接完毕，反面碳刨清根，再反面焊接。
焊接的连续性
b焊缝应连续施焊，一次完成；
c焊完每一道焊缝后及时清理，发现缺陷必须修补；
d当熔敷金属的深度达到最终焊缝厚度的1/3，焊接工作可以在必要时中断；
e中断后重新开始焊接之前，如果有预热方面的要求，应按此要求进行预热。
e尽可能采用平焊位置；加筋板、连接板的端部不间断围角焊，引弧点和熄弧点距端部10mm以上。
f焊道不在同一平面时，应由低向高填充。
g多道焊的接头应错开，多层焊应在端部作出台阶，焊缝结构应从坡口侧面开始焊接。
h焊缝的根部、面层和边缘母材不得用尖锤锤击；
i允许使凿铲、凿子以及轻型振动工具清除焊道。
j顶紧接触部位应经质检部门检验合格才可施焊。
（12）防风设施
a对CO2气体保护焊，当环境风速大于2m/s时，应设防风装置；
b其它焊接方法，当环境风速大于9m/s时，应有防风装置。
（13）焊后处理
a焊接完成后，清理熔渣及金属飞溅物，检查焊缝外观质量，如不符合要求，应打磨、修补。
b对于重要的对接接头和吊耳焊缝，焊后在焊缝附近打上焊工钢印。
六、质量检验
1、焊缝外形尺寸及外观检验
所有焊缝冷却至室温后，应进行100%外观检查，焊缝应符合GB50205-2001中相关技术要求。
焊缝尺寸与外观质量
焊缝尺寸和外观质量
序号
检查内容
图例
容许公差
1
全焊透对接焊
焊缝余高
（h）
t<20mm：
0.5h2.5mm
t≥20mm：
0.5h3.5mm
2
全焊透T接焊
焊缝加强高
（S）
S≥t/4且10mm
3
角焊缝
焊脚尺寸的偏差（S）
S6mm,0S1.5
S>6mm,0S3.0
4
焊缝凹痕
/
焊长每30mm少于1个，但凹坑大小在1mm以下的3个凹坑作1个计算。
5
焊缝咬边（e）
对接焊缝e0.25mm；角焊缝：
e0.05t且小于等于0.5mm。
连续长度小于等于100.0且焊缝两侧咬边总长度小于等于10%焊缝全长。
（对有修磨要求的焊缝，咬边不允许）
6
接头不良
/
缺口深度小于等于0.05t，且小于等于0.5mm。
7
裂缝及表面裂缝
/
不允许
8
表面气孔及密集气孔
/
不允许
9
表面焊接飞溅
/
不允许
10
电弧擦伤
/
不允许
11
表面夹渣
/
不允许
12
焊瘤
/
不允许
13
焊缝过溢（）
>90
14
对接焊缝错位
（e）
d<0.1t
且不大于2.0mm。
15
焊缝表面高度
和宽度差
（e）
/
焊缝表面的焊道间凹凸的高低差e1、e2在焊接长度或焊道宽度25mm的范围内为2.5mm以下。
焊缝宽度差e3在焊缝长度150mm范围内为5.0mm以下。
（要求精整接头的接头除外，对要求精整接头应符合业主工程师规定的要求）
2、构件无损探伤
2.1超声波检查
（1）二级焊缝：
20%
（2）拼接焊缝（企标为一级焊缝）100%
2.2检验标准
焊缝超声波探伤按GB11345-89的要求执行。
2.3检验要求
（1）焊缝无损检查，应在焊缝焊后24小时后进行。
（2）局部检测的焊缝，如发现存在有不允许的缺陷时，在缺陷的两端进行加倍延伸检查，如仍发现有不允许的缺陷，则对该焊缝进行100%的检查。
（3）对按数量抽查的焊缝，如发现存在有不允许的缺陷时，应对同类型焊缝加倍检查，如仍发现有不允许的缺陷，则对同类型焊缝进行100%的检查。
3、缺陷修复
（1）裂纹
用MT检测裂缝的大小，然后用碳刨刨掉裂纹和距裂纹二端各50mm的焊缝金属重新焊接。
（2）气孔、夹渣、未熔合
用碳刨清除不合格部分后重焊。
（3）咬边
用砂轮打磨好表面后重新补焊。
（4）焊瘤：
用碳刨刨掉或砂轮打磨掉过多的焊缝金属。
（5）补焊宜用直径不大于4.0mm的低氢型焊条，此时提高预热温度50℃。
（6）焊缝出现裂纹、原材料切割表面的不连续性，应上报，找出原因后再按返修工艺进行。
（7）焊缝同一部位的返修次数不应超过两次。
当超过两次时，由焊接工程师编制修补工艺。
（8）因焊接产生变形的构件，应用机械方法或火焰加热法进行矫正；热矫正温度不应超过900℃，热机械共用的矫正方法应避免200~400℃的兰脆温度区，加热后严禁用水急冷，应缓慢冷却至室温。
4、工程质量的检测与保证措施
4.1质量控制措施
（1）严格执行质量体系文件《建筑安装工程质量体系程序文件》。
（2）按质量保证体系运作，结合相关文件进行管理和作好见证资料（3）
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