模块化深孔加工机床设计.docx
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模块化深孔加工机床设计
1绪论1
1.1可重构技术的发展前景及研究现状2
1.2深孔加工技术综述3
1.3深孔加工面临的难题5
1.4深孔机床的发展前景5
1.5论文选题的意义6
1.6本课题的重点研究内容、研究方法及预期达到的目标6
2可重构制造系统的基本理论9
2.1可重构制造系统介绍9
2.1.1什么是可重构制造系统?
（whatistheRMS）9
2.1.2可重构制造系统的特点9
2.1.3可重构制造系统的研究内容（ResearchfieldsofRMS）10
2.1.4可重构制造系统的控制结构15
2.1.4可重构制造系统（RMS）的实现技术16
2.2可重构制造系统的合弄结构19
2.2.1RMS合弄框架19
2.2.2RMS合弄结构的运行21
2.2.3可重构制造系统的布局设计23
2.2.4可重构制造系统集成设计的流程26
3深孔机床模块化设计思路27
3.1结构分析27
3.1.1深孔零件族分析27
3.1.2深孔刀辅具分析28
3.1.3成本最低，能迅速响应市场32
3.2机床结构的功能模块化设计33
3.2.1模块化设计特点33
3.2.2模块化的形成35
3.2.3结构可行性方案及可重构性分析36
3.3卧式深孔机床授油器及负压抽屑器结构设计36
3.4中心架41
4结论42
参考文献43
致谢45
1绪论
制造业是国民经济的基础，发达国家70%左右的社会财富是由制造业创造的。
21世纪的制造业面对的市场和社会经济环境已发生了根本变化。
为了适应这种变化，人们提出了可重构制造模式。
因而可重构制造系统产生的根本原因有两个：
一是市场发展的需求；一是科学技术发展的必然结果。
未来的制造系统本身必须具有可重构的特性，制造系统通过内部的变化来适应外部环境的变化才能提高在激烈的市场竞争中的生存能力，增强制造系统适应市场的变化能力是21世纪制造策略的目标。
1998年，美国国家研究委员会发表了一份研究报告：
:
2020年制造业面临的挑战[18]。
在这个报告中，专家们确定了未来20年制造企业面临的六大挑战和必须优先解决的10项关键技术，可重构企业和可重构制造系统均名列其中，可重构制造系统甚至被列为10大关键技术的第一位。
为此，美国国家自然科学基金委员会1996年投资密西根大学成立了可重构制造系统工程研究中心，每年投资300万美元，连续支持11年。
美国的30多家知名制造企业也积极参加这一计划，来自这些企业的资金注入每年也达到300万美元以上，可重构制造已经成为国际学术界和企业关注的重点。
可重构制造系统涉及的内容很多，其中最重要的一项内容就是可重构机床（ReconfigurableMachineTools，RMT）的研究和开发，它的成功对实现可重构制造系统和敏捷制造具有决定性的意义。
到目前，可重构机床的理论研究已取得一定的进展，并且取得一项发明专利，但整个研究工作还没有形成完整的体系，研究的深入程度不够，可重构机床的原型尚未制造出来。
深孔加工技术产生于对枪炮管的制造过程。
二战结束前的几个世纪中，深孔加工技术的发展和应用一直被局限于相对封闭的军工领域，并以其高难度、高成本和神秘性而闻名于创造业。
20世纪50年代，世界格局进入以和平建设为主基调的时代，深孔加工技术随之脱颖而出，发展成为“军转民”的高新技术，迅速被扩展应用于能源采掘、航空航天、发动机制造、机床汽车制造、石化及轻重化工、纺织机械、饲料机械、冶金、仪器仪表等广泛的产业领域。
欧、日、美等先进工业国，早在20世纪50年代就纷纷开展了深孔加工技术的学术和应用研究，六七十年代形成专业化的深孔刀具和深孔机床装备制造体系，少数跨国公司迄今仍垄断着世界深孔加工装备市场，使深孔加工技术成为制造技术门类中成本最昂贵的技术之一[1]。
阻碍深孔加工技术成为“大众化”制造技术的另一个深层次原因在于深孔加工技术研究工作的滞后。
自20世纪30年代枪钻问世到40年代BTA钻推出，深孔加工刀具及其排屑技术在半个多世纪中鲜有突破性的发展。
虽然枪钻和BTA钻各自有它们的固有缺陷，尽管为改进BTA钻而推出了双管喷吸钻和DF系统，但在实体深孔钻领域中至今仍然存在着“钻小深孔靠枪钻、钻大深孔靠BTA钻、用不起深孔钻就靠麻花钻”的现实。
尽管如此，随着机械工业的发展，硬质合金在深孔钻头上的广泛应用，使得深孔技术发展很快。
目前，钻深孔的表面粗糙度、尺寸精度以及走偏量等都达到较好的水平，而且生产效率较高。
因此，用深孔钻头钻孔已不仅用于粗加工，还可用来得到较高精度的孔。
并且正超出“深孔”的范围，在一般的孔加工中也得到应用[2]。
现代的深孔加工技术已经成为推动国民经济发展的新兴力量。
而我国由于机械工业技术基础不足，自改革开放以来，机械兵工企业一度处于发展低谷。
20世纪80年代后期经济进入快速发展阶段，各行业对深孔加工技术和先进深孔加工装备提出了广泛需求。
但由于大多数企业无法承受进口装备昂贵的价格和深孔刀具的高售价和高使用成本，同时又没有自己的专业化深孔加工装备生产体系，致使需求与供给之间的矛盾不断扩大。
不难看出，先进深孔加工技术和高性价比的深孔加工装备的短缺，已成为制约我国装备制造业高速发展的瓶颈之一。
这一瓶颈如不能得到有效解决，将会严重制约我国经济的持续快速发展。
解决这一现状的关键之一就是加大在深孔钻方面的研究，加大在这一方面的投入。
而我国切削加工水平低于国外的主要原因之一是刀具水平的落后[3]，因此，我们必须推出自己的原创性深孔加工技术，建立专业化、现代化的配套深孔加工装备产业，引进国外先进深孔加工装备设计生产体系并实现国产化，创建以先进技术武装的深孔零件制造行业，以满足广大中小企业开发新装备的迫切需求，以加快我们的现代化进程，这也就是我们研究深孔钻的目的和意义。
1.1可重构技术的发展前景及研究现状
21世纪的制造业面对的是全球化的竞争，我们的制造业必须具有适应全球市场竞争的快速响应能力，也就是企业的生产能力可以随市场的需求变化而调节；同时生产制造系统本身也可以随时更新，以适应新的生产工艺要求或满足更高的产品质量要求。
目前的生产制造系统不具备上述性能。
以经济效益为目标，由可重构机床、可重构控制器和相应的系统设计和诊断技术所组成的可重构生产系统（ReconfigurationManufacturingSystem-RMS），是面向21世纪的新型生产模式，它将同大规模生产、精良生产一样,对制造业产生重大的影响。
有一个例子可以很好地说明可重构生产系统的应用前景。
1996年冬天，由于市场对豪华型轿车的需求减少，美国通用汽车公司卡迪拉克轿车（Cadil-lac）生产线近一半处于停产状态；而在同一时期，市场对通用汽车公司轻型卡车（Pick-UpTruck）的需求却意外地增加了20%。
若投资建一条新的生产线来生产轻型卡车则有较大的风险，因为这样耗资巨大，需要相当的时间，而且对市场的估计信心不足。
最好的解决办法是有限度地重新组合、配置现有的轿车生产线来生产轻型卡车。
然而，目前的技术还无法做到这点。
另一个办法是提高已有卡车生产线的制造能力，可是现有的生产线设计能力不允许有20%的增长，否则就是浪费。
结果，通用汽车公司只能眼看着大好的市场机遇白白错过。
如果当时通用公司有采用可重构生产技术的轿车生产线，将会赢得这次机会。
因此，可重构生产技术将有巨大的经济潜力和可观的经济效益。
国内外已有很多单位对此正在进行积极的研究，如美国密西根大学（TheUniversityofMichigan）工程研究中心（Engi-neeringResearchCenter）在这方面作了较多的工作，美国国家自然科学基金对这一项目给予极大的资助。
国内如清华大学，浙江大学，南京航空航天大学，中国科学院自动化研究所等多家单位也正在开展攻关研究，密切关注国际研究方向。
1.2深孔加工技术综述
深孔加工技术是深孔刀具、辅具（输油器、排屑器、刀杆支架等）和机床（含液压系统）的总称。
其中，深孔刀具及其排屑技术是决定整个技术发展的关键。
深孔加工技术最初是在国防军工生产部门运用，用来加工枪管和炮筒。
随着技术的进步，工业的发展，应用越来越广泛，几乎在所有机器制造部门都运用，如石油化工机械、航空工业、造船、冶金、发电设备、橡胶机械，木材加工设备等等制造部门都应用，而成为普遍采用的一种工艺方法。
因为孔加工是机械加工中所占比例较大的一种重要的加工方法，约占整个机械加工工作量的1/4，而深孔加工又在孔加工中占有很大比例。
所以，深孔加工问题是否解决好，将会直接影响机器产品的生产进度和产品质量。
特别是在重型机器制造业中，能否掌握它，运用自如，将对生产有着决定性的影响，也影响到机器产品的质量。
深孔加工技术及装备有很高的技术附加值，目前还缺少专门化的生产企业。
目前该项技术及产品在许多企业中都属于“瓶颈”问题，如果该项技术能够得到有效推广，必将大大提高我国复杂加工及制造业的技术水平，产生巨大的社会及经济效益。
并且由于该项技术在全国具有无可匹敌的技术优势，市场前景非常乐观。
兵器制造中，深孔加工应用比较普遍,如枪炮管深孔加工,枪械的枪机击针孔、活塞筒，火炮制退复进机的活塞筒、液压缸等，发动机输水孔、活塞销、曲轴通油孔，车辆的齿轮轴、减振器筒、液压缸等，火箭发射装置的精密高强度导管，航空仪表的测流、测压精密管，核电站的不锈钢管的加工等等，这是一项具有代表性既关系到产品性能质量，又关系到工艺成本和生产周期的关键技术。
如能以最少的投入，最快的速度使我国深孔加工技术提高到国际先进水平，对于兵器行业的技术改造将有巨大促进。
深孔加工技术经过长期的发展，在实体钻削中逐步形成和完善了五种加工体系：
（1）、枪钻外排屑加工系统；
（2）、BTA内排屑加工系统；（3）、喷吸钻加工系统；（4）、DF加工系统；（5）SIED加工系统。
这五种系统在钻杆结构、供油方式、刀具及制造使用成本等方面具有各自的特点，所适用的加工孔径、加工精度、表面质量不同，在选用时，应根据具体情况而定。
从目前看，深孔钻削加工的方法以比较完善，今后的任务主要是在现有的基础上不断完善各种加工系统，提高它们的加工能力和切削质量。
随着技术的进步，科学的发展，新型刀具材料的出现，可以预见，它们的切削性能将会在现有的基础上大幅度提高，当然，也不能排除将会有新的加工系统出现。
再者，随着电解加工技术的出现，深孔电解加工已得到应用，这在深孔加工技术上也是一个大变革。
目前，国外已有利用激光技术来严格控制镗深孔的误差，这是深孔镗削技术的一个新发展。
1.3深孔加工面临的难题
在机械制造业中，一般将孔深超过孔径5倍的圆柱孔称为深孔。
而孔深与孔径的比值称之为“长径比”或“深径比”。
相对而言，长径比不大于5倍的圆柱孔，可称为“浅孔”。
对于浅孔，一般用麻花钻来钻孔。
麻花钻是一种形状较复杂的双刃孔加工刀具[4]，而深孔钻头都是单刃、端部切削的刃具。
钻孔加工属于封闭式切削，造成孔加工技术的几大矛盾是：
连续自动排屑、自动冷却润滑和刀具自导向问题，在深孔钻削过程中显得更加尖锐。
主要是：
1）钻孔时不能直接观察刀具的切削情况，工作过程中只能凭听声音、看切屑、观仪表、摸振动等外观现象，来判断切削过程是否正常。
2）孔的深径比大，钻杆细而长，刚性低，易振动，钻孔易走偏，因此，支撑导向极为重要[5]。
3）切屑排除困难，必须要保证可靠的断屑。
切屑的长短和形状要加以控制，如果切屑堵塞则会引起刀具损坏。
由于排屑空间受到钻杆的限制，套料钻钻孔有料芯的干扰，排屑条件更为恶劣，因此需要强制排屑。
这中间关键是排屑槽，因为它的形状主要影响所生成切削的形状、切削力和刀具性能[6]。
4）切削热不易散出，工作条件恶劣，必须采用有效的冷却方式。
这些都是深孔加工所面临的难题。
1.4深孔机床的发展前景
专用于枪炮管制造的深孔机床，由于其加工对象（孔径、工件全长）是确定不变的，且造价昂贵，完全不适应于不同行业、不同加工对象和不同批量生产的要求。
20世纪60年代以来，深孔加工技术已转向通用化、模块化方向发展，并融合了数控、程控、变频调速、滚珠丝杠、耐磨导轨等机床制造新技术，专用的机床已被淘汰。
从模块化的意义上讲，深孔加工装备的机床部分，在整个装备系统中只是刀具和辅具的载体和后勤支援（提供动力、液压和切屑处理），其设计十分灵活。
当设计技术指标确定后，可将机床分为床身、主轴（动力头）和液压系统三大模块，各模块尽可能选用标准化部件进行组合，使设计制造周期缩短、成本降低、机床通用化程度提高，新产品开发周期加快并适应各种特定用户的不同需求。
近年，深孔机床的形式规格十分多样化，其特征有：
（1）以卧式为主；
（2）单坐标进给；（3）与车床相比，主轴转速高，进给量小；（4）有功能完善的液压系统，要求严格的密封。
结合SIED刀具系统的出现，深孔机床发展的新趋势为：
（1）同一机床兼有钻、扩、铰（镗）多功能；
（2）辅具设计及机床设计走向标准化：
辅具按钻孔直径尺寸范围分段；床身标准化，按可加工长度范围进行床身的加长组合；液压系统同此；
（3）主电机和进给电机无级调速化；
（4）大幅度降低深孔机床的造价以促进其普及应用。
我国深孔机床的售价约为同吨位普通车床的3倍以上，进口机床同比为国产机床的3倍以上。
根据发展的趋势，深孔机床与同吨位车床的比价，以降低到1.8~2.2为合理。
1.5论文选题的意义
可重构理论作为一门新兴的科学，其研究正处于起步阶段，许多问题有待深入研究，它的理论意义和使用价值已得到初步的认可，它的研究和发展正受到越来越多学者的关注。
可重构制造作为一种新的制造哲理，是可重构思想在制造业中的应用，它是人们对现代制造业的又一次重新思考，是针对21世纪制造业的特点而进行的划时代的革新。
是满足大规模客户化生产的唯一有效的制造模式。
可重构机床是可重构制造系统的基础，研究和开发可重构机床具有重要的理论价值和实践意义。
华北工学院机械制造工艺研究所自1983年开始深孔加工技术的研究，经过20来年的研究，在深孔加工技术方面具有一定的优势，结合本所的研究特点和现有课题：
先进深孔机床的研制，我的论文题目定为：
深孔机床可重构化研究。
将可重构理论和深孔机床相结合，一方面使我们对可重构制造有更深入的认识和研究，另一方面使深孔机床的发展更进一步，满足当前和今后生产的需要。
1.6本课题的重点研究内容、研究方法及预期达到的目标
本课题的研究可分为两个部分：
可重构制造系统的基本理论研究和可重构机床的研究和设计。
在可重构制造系统的基本理论研究这一部分，论文着重研究了以下几个问题：
可重构制造系统的内涵、特点及其研究内容，重点研究可重构制造系统的控制结构和实现技术。
通过对可重构理论的研究，为下面具体的实例设计提供理论指导。
可重构机床是可重构制造系统的重要组成部分，是实施先进制造模式和技术的基础，研究和开发可重构机床具有重要的理论和实际意义。
可重构机床的提出源于模块化机床和开放式体系结构控制器两种技术的日臻成熟。
研制可重构机床试图解决目前机床普遍存在的能力和效率、柔性和成本之间的矛盾。
在可重构机床的研究和设计这一部分，论文基于可重构理论的思想，结合深孔机床的特点，着重研究以下6大问题：
一.机床可重构化研究的关键技术
1）机械界面研究及其标准化模块化设计
2）重构策略研究
3）模块的划分、综合及标准化
4）可重构机床的功能研究
5）可重构数控系统研究
6）新技术在可重构机床中的应用
7）可重构机床的计算机信息管理
二.可重构机床的机械模块化研究
可重构机床的模块化设计包括机床本体和控制系统两个方面，其中机床本体的模块化设计方法是一个基本而首要的问题。
可重构机床以完成给定的加工任务为设计目标，包括完成加工任务所需的各种运动功能,和相应的功率、刚度、精度、生产率等性能要求。
可见，与传统的模块化机床相比，可重构机床的模块化综合设计主要应解决2个问题：
一是设计目标的任务驱动，即设计的机床应满足给定的加工任务所需的功能与性能，而且对给定的模块集，其重构方案应是最优设计，具有的冗余功能与性能最少，成本最低。
显然，这是一个多目标最优设计问题；二是设计方法上必须突破传统的基于成组性的模块化设计思想，应提供基于组合拓扑的模块化综合方法，尤其表现在机床的运动学结构应可重构。
三．卧式深孔机床可重构设计
1．设计方案分析
根据现有的深孔加工技术水平和先进的机床设计技术水平，拟采用了以下方案：
（1）采用最新的可重构设计理论，采用功能模块化设计，大量采用标准件和设计标准接口，不仅大大提高了设计效率，而且使机床具有一定的可重构性，满足当前客户化生产的要求。
（2）主轴采用大功率直流无级调速电机，可提高主轴转速，提高生产率；进给电机也采用无级调速。
主轴电机和进给电机在市场均有出售。
（3）采用双轴和双套数控系统，使双轴加工互不影响，提高了工效，又方便了操作。
（4）为了解决排屑不畅的问题，采用本工艺所研制的高效参数可调负压抽屑器，能有效的解决了堵屑的问题。
（5）深孔加工专用刀辅具按钻孔直径尺寸范围分段，形成系列化设计；床身标准化，按可加工长度范围进行床身的加长组合。
2．卧式深孔机床可重构化思路
深孔机床的可重构化以加工对象和加工工具为切入点，分析深孔零件族和深孔刀辅具来确定深孔机床各功能模块的划分。
以重构后功能冗余最小分析深孔机床可重构思路。
四．机床结构的功能模块化设计
按照可重构的要求进行模块化划分，根据卧式深孔数控机床的特点，按照功能分析的方法，可将机床分成以下功能模块：
床身（基座）、主轴（动力头）、液压系统、控制系统、数控系统。
各个模块又可以继续划分功能模块。
五．结构可行性方案及可重构性分析
根据深孔零件族中被加工工件的大小、复杂程度和加工工艺进行重构。
（1）被加工件尺寸大小变化可以通过改变直线运动模块来满足要求，或者改变床身的长度来满足要求。
（2）被加工件几何复杂度变化例如深孔件由回转体改变为非回转体，可通过改变机床运动模式来适应，如将机床由原来的主轴旋转，刀具直线进给改为工件不动，刀具边进给边旋转。
主要结构改变在刀具后装置上，刀座卡盘和负压抽屑器由固定不动式改为旋转式的。
（3）被加工件加工工艺变化可改变加工刀具和加工装置。
例如可选择枪钻、BTA钻、喷吸钻、SIED钻、枪铰刀或镗刀等及其配套的辅具。
六．卧式深孔机床关键机械结构设计
根据前述的分析，按照可重构的设计思想，对卧式深孔机床的关键部件进行设计。
如果时间允许，可对其进行实验验证。
2可重构制造系统的基本理论
2.1可重构制造系统介绍
2.1.1什么是可重构制造系统?
（whatistheRMS）
现有各种制造技术的共同特点是都使用固定的硬件设备，并且其软件结构和控制算法也是不可变的。
因此,它们都是静态的，基本不具备可重构性。
以这些技术形成的各类制造系统主要存在着生产效率与柔性间的矛盾，很难适应现代快速变化的市场需求。
为了解决这一问题，20世纪90年代中期，国外学者和研究机构提出了可重构制造的概念。
RMS的基本特征是可重组（可组态）性,另外还包括可变性、可集成性、定货化、模块化、可诊断性、经济可承受性、敏捷性等。
据此资料给RMS定义如下：
可重构制造系统是一种基于现有的、可利用的或可获得的新加工设备和其它组元，能按市场需求的变化，以重排、重复利用或更新元素的方式，实现以低成本快速地调整制造过程的功能和生产能力，具有足够柔性和可适应性的新一代可变制造系统。
据资料可重构制造系统可定义为：
能适应市场需求的产品的变化，按系统规划的要求，以重排、重复利用、革新组元或子系统的方式，快速调整制造过程、制造功能和制造生产能力的一类新型可变制造系统。
从上述资料给出的可重构制造系统的定义可以看出，目前人们对可重构制造系统的认识有一定的统一之处，强调的基本依据和方式一致。
可重构制造系统代表了自动化制造系统的发展方向，是21世纪制造业的核心技术之一。
2.1.2可重构制造系统的特点
尽管对于什么是可重构制造系统，说法不一，但它应体现出以下几方面的特点：
（1）制造系统的快速构造能力
提出制造系统可重构思想的一个基本依据是期望制造系统能够具有对激烈变化的市场需求做出及时准确的响应，因此要求制造系统本身的构造能够在短时期内完成。
如果一个制造系统可以被快速地构造出来，产品上市时间必将大大地缩短，企业也能够获得更大的市场竞争能力。
相反，如果一个制造系统不能被迅速地建立起来，那么当该制造系统具备生产能力时，它所生产的产品也许已经无法获取合适的利润价值，甚至该产品会被市场所淘汰。
（2）制造系统的模块化
由于加工机器设备正在变得愈来愈贵重，其投资决策也愈来愈难。
因此，模块化可重构的硬件插件兼容式技术必然会降低制造系统的投资成本，提高柔性，缩短生产准备周期。
采用模块化部件构造机器设备，以便按生产要求的变化可以通过重构使用这些模块化部件使生产系统升级、机器重新配置，而不必重新制造和购买机器。
例如，将加工中心设计成标准模块——工作台、电机、控制器、换刀装置等多种模块化兼容性部件。
采用这种设计方法的直接结果是节约制造资源与生产成本，提高了系统运行的可靠性。
当生产任务改变时，首先立足于现有资源，通过优化配置现有的各种资源模块来解决不确定性问题。
当现有加工设备无法满足生产需要时，则采购、定制新模块，升级、扩充旧有的资源模块，快速地集成各种生产模块来获取新的生产能力。
（3）统一的集成环境
随着生产系统规模越来越大，不同部件间的耦合也越来越紧密，对整体管理系统的方法学需求也越来越明显。
目前的部件控制方法是单独处理每一个单元，然后用一些并不妥当的方法将所有的单元紧紧地联系在一起，使之成为一体。
这样做的结果必然是设计、运行和集成导致了一个庞大的软件控制系统，而且该控制系统在资源消耗和时间响应方面具有很大的不可预见性。
目前的设计方法是将系统集成当作一次性的工作，而不是按任务的变化不断改变的集成过程[22]。
因此,它一旦建成则很难对其进行必要的修改与扩充。
为适应激烈变化的市场需求有必要建立一个统一的系统集成环境。
系统的控制被设计成与每个元素无关，每个模块都避免受到其它模块的影响，而系统的总体则是协同一致的。
2.1.3可重构制造系统的研究内容（ResearchfieldsofRMS）
为实现制造系统按照市场导向快速地重构这一目标需要进行大量的工作。
特别需要对一些关键的使能技术与方法进行深入的研究与探讨。
这些关键技术的发展与成熟一方面将有助于可重构制造系统的实施，同时也有利于带动其他相关学科的发展。
下面，从四个方面进行说明。
（1）系统设计与集成
现代制造是一种社会化的生产与营销活动。
在这种制造活动中,不可避免地需要解决系统的集成与分散之间的关系。
所谓集成就是对制造各种要素进行组合或综合的过程。
利用集成的手段可以统筹与协调各种制造信息、各种制造资源、各种制造技术与各种制造功能模块。
在本质上，集成体现了社会化协作，而分散或分解则体现了社会化的另一方面——分工与专业化。
它包括分布式制造、单元制造、各种软硬件模块化与标准化。
显然，无论集成与分散都是一种手段而不是目的。
正确的做法应该是根据企业的实际情况，在其经济可承受性与技术支撑可能性的约束下，应用集成与分散手段，促进企业提高产品与服务的质量和生产效率，降低成本，增强企业整体对市场需求的灵活快速反应能力，以良好的竞争力夺取市场。
在制造系统中，集成的功能主要通过系统层实现。
制造系统的系统层主要解决如何依据生产任务优化配置制造资源，并保证各种制造信息在各子系统之间无缝流动并完成物料流的准确调度。
它的任务主要包括：
制造资源的布局设计并确定运输路径，依据加工零件的交货期制定生产计划，依据加工过程中的各种信息进行作业调度与负荷平衡等多项内容。
对于一个可重构的制造系统而言，更
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