300MW技术交底总成1.docx

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300MW技术交底总成1

2×300MW汽轮机组，东汽厂供货范围主要包括：

汽轮机本体、阀门及管道、给水泵汽轮机及凝汽器、自动控制系统等。

一汽轮机本体结构概述

2×300MW汽轮机组是我厂的第八代300MW汽轮机，该型汽轮机是我厂引进和吸收国内外先进技术设计制造的新一代亚临界300MW优化机型，型号为C300/237-16.7/0.39/537/537型（合缸）。

为一次中间再热两缸两排汽供热抽汽凝汽式汽轮机在电网中以带基本负荷为主，也可承担部分调峰任务，供热时以热定电。

为提高机组的安全性、可靠性及经济性，该机型在借鉴日立公司成熟技术的基础上，采用了多项先进技术，做了大量的试验研究，有些技术在其它机组的实际运行中获得了充分验证。

与D300H机组相比，该机型主要的优化项目有：

●通流设计优化

采用我厂在200MW、300MW机组通流改造中成功运用的先进技术，主要有：

1、新设计高效调节级；

2、抬高根径，优化速比u/c0；

3、静叶型线全部采用新的低型损层流叶型，所有静叶出汽边厚度为0.38mm；

4、低压动叶第4～5级锁块改为钛合金锁口叶片，低压静叶第1～3级采用日立层流静叶叶型，第4～6级静叶为弯扭叶型；

5、高中压端汽封、高中间端汽封均采用软态铁素体镶齿汽封，低压隔板汽封、端汽封及径向汽封均采用铜汽封；

6、低压排汽涡壳改为长方形，低压进汽室采用装配式结构，中低压联通管弯头处加设导流片等。

●主机结构设计优化

图1.1一级抽汽管结构图

1、取消高压缸内的隔板套，一级抽汽采用与高压进汽管类似结构；

2、高中压外缸改为锥筒型，中排及高排处缸壁厚度适当加大；

3、高中压外缸中分面法兰等高设计，加宽外侧密封面宽度，中分面螺栓加粗，并实施螺栓法兰自流冷却、加热；

图1.2汽缸中分面螺栓自流冷却、加热示意图

4、高中压汽缸中分面全部采用通孔、GH斜锥螺栓。

5、喷咀室采用两组喷咀共用一个腔室结构，上、下半喷咀室由中分面螺栓连接在一起。

（此种结构已在宣威、信阳D300K机组上采用）

图1.3喷咀室结构示意图

●轴系设计优化：

1、主油泵与高中压转子的联接采用刚性联接，主油泵前端采用阻尼支承；

2、联轴器螺栓由沉头改为露头结构，同时增大螺栓光杆直径为Φ80（中低对轮），螺纹增大为M76（原为M48），低发对轮螺栓数量增加为14支（原为12支）；

3、中低及低发对轮增加止口（0.025-0.075mm过盈，配合长度13mm），取消对轮调整垫片；

●滑销及支承系统优化

1、前轴承箱滑块采用上下滑块结构，下滑块为自润滑滑块；

2、前箱与高中压缸间推拉装置采用“H”型梁，前箱底纵向键改为圆头键；

3、采用钢台板（轴承箱台板厚124mm，低压缸台板厚64mm）和水泥垫块支撑。

●其它优化项目

1、中低压联通管优化：

适当增大连通管转弯处流道中心线的曲率半径以减小连通管内的流动损失；

2、为避免盘车箱由于低压外缸在真空作用下变形等原因而与台板脱空，影响4#瓦的振动，将盘车箱改型设计为与低压缸脱开的结构形式；

3、高中压外缸所有抽汽管道上加装膨胀节（工程自备）,减小抽汽管道对汽缸的推力及推力矩。

4、高压进汽管与高压主汽管（导汽管）由法兰联接改为直接对焊结构（已在宣威、信阳D300K机组上采用）。

图1.4汽轮机纵剖面图

二一般要求

1.熟悉技术文件：

承担本机组安装的施工人员，应熟悉制造厂提供的有关技术文件和图纸，特别是“产品说明书”、“部套说明书”、“证明书”、“本体安装及维护说明书”及有关图纸的技术要求。

2.设备保护与清洁：

所有设备到现场后应按要求妥善保存并及时通知厂家代表开箱检查。

设备安装前，安装单位应提前通知制造厂开箱交验人员，按装箱清单，认真检查，清点箱内货物有无损坏、缺件，并认真作好开箱记录，如有缺件，应敦促交验人员及时补供

所有部套及零件，除规定不允许拆卸的部套以外，均应按要求彻底清理（包括外表面及连接部分）使其清洁度达到JB/T4058-1999的要求。

清理时，应特别注意。

各疏水孔、档油环的排油孔、各类轴承的油孔、保安部套油口，沟槽等部位，一定要清理洁净、畅通；

精加工表面不允许出现磕碰、拉伤现象，非施工期间应有临时保护措施；

保安部套的滑阀套筒油口、滑阀的凸肩等部位应保持锐角，不许修园。

3.使用专用工具：

对要求用专用工具拆卸的部套，应正确使用专用工具拆卸。

汽缸、转子起吊设备使用前应详细检查有无损伤。

基架、汽缸找平必须使用水连通管装置。

汽缸及通流部件找中心应使用拉钢丝找中。

4.材质检查：

对在高温环境下使用的重要合金零件应进行材质检查。

三本体安装技术说明

本体安装程序流程图

基础与地脚螺栓孔检查

基架就位、水平标高调整

制作水泥垫块

设备安装前的检查和安装

汽缸预组装

低压缸就位及接配

轴承箱预就位

低压缸复位

轴承箱复位

低压缸与凝汽器焊接

凝汽器组装就位

隔板找中

初测通流间隙

转子找中

高中压缸就位

汽缸找中

二次灌浆

精测通流间隙

复查轴系中心

常规装配

汽机扣盖

本体保温

主汽管安装与焊接

本体其它设备安装

靠背轮联接

阀门就位

属本体交底资料范围

不属本体交底资料范围

1.基础与地脚螺栓孔检查

本机组采用穿透式地脚螺栓孔，阀门采用悬挂式弹簧支撑结构，地脚螺栓孔位置和形状误差，阀门悬挂梁标高、支吊架位置等将直接影响机组的安装进程和安装质量。

安装人员必须按照“地脚螺栓和预埋件图”（图号：

D300N-197000A）认真复查，确认螺栓孔和各预埋件符合图纸设计要求。

1．1确定汽轮发电机组中心线和凝汽器的纵、横中心线。

以运行平台基础基准线结合基础上地脚螺栓孔实际偏差情况，建立汽轮发电机组和凝汽器的实际中心线，并以此基准线标示出其它相关基准线（如各轴承中心线）。

1．2复核地脚螺栓孔数量及中心位置尺寸。

要求：

水平方向偏差不大于2mm，地脚螺栓中心线垂直方向全长偏差不大于2mm，各预埋件偏差不大于10mm。

1．3按“地脚螺栓和预埋件图”和“基架图”（图号：

D300N-198000A），标示出各基架实际安装位置，在基架安装面铲除混凝土疏松层，裸露出基础坚实表面。

1．4以实际基准线为准，测量、标记出高压主汽调节阀、中压联合汽阀的安装位置，重点检查高压主汽阀支吊架生根的钢梁的钢材型号和断面，确保钢梁有足够的刚度，其纵、横中心线和标高应符合设计要求；中压联合汽阀弹簧支座加强预埋件应平直无歪扭，确认预埋钢板与混凝土锚固足够。

2.制作水泥垫块

2．1按“基架图”（D300N-198000A）在基础上标示出各基架的纵、横安装基准线。

2．2按“地脚螺栓与预埋件图”（D300N-197000A），将地脚螺栓穿入基础孔内，下端装入托板与螺帽，上端在靠基础平面处点焊托杆，将螺栓托住。

2．3按“基架图”，在各基架带“i”标记处，装入埋入销（D300N-198400A001），参见“埋入销装配图”（D300N-198400A）。

2．4按“基架图”安放各基架，在各“i”孔对应位置处安放垫铁（D300N-198400A003）（工程自备）。

并调整埋入销，使其支承住基架。

3.1基架水平调整示意图

2．5调准中低压轴承箱基架水平、标高，使其纵、横水平偏差不大于0.02mm/m，基架上表面标高H=12600±0.5mm。

2．6以中低压轴承箱基架标高为基准，调整其余各基架标高。

（即调整各箱底调整垫片厚度值）

具体要求为：

前轴承箱基架的标高应按主机证明书厂内实际总装值复装，（标高在#1轴承支点处的滑块上测量，前箱基架纵向扬度同#1轴径扬度，在主油泵安装位置上测量），盘车箱基架和低压缸各基架标高按主机证明书1-4-3页“低压缸基架相对标高记录”（厂内装配记录数据）调整。

各基架本身纵、横向水平度偏差均不大于0.02mm/m。

2．7安装水泥垫块灌浆模盒，模盒高度略比基架下平面低3～5mm。

安装模盒时不得破坏基架水平、标高。

2．8浇灌MF-870G灌浆料。

浇灌细则详见《主机安装维护说明书》附录1.2。

2.9提请注意:

A．基架上、下表面均经过精密加工，属薄件结构，存放时应有防变形措施，吊装时小心轻放，防止碰撞。

B．利用地脚螺栓调平和下压基架时，不允许使基架发生强制变形。

3.基架水平、标高调整

3．1正式浇灌水泥垫块前，应先做试块，试块的强度应符合有关要求（D600B-000122ASM）。

水泥垫块达到养护期后，拆除模盒，检查每一模块和基础间是否是良好并无间隙地牢固粘合。

吊走基架，修整水泥垫块，清除多余料浆，四周倒棱。

3．2清除基架与水泥垫块结合面料浆，按“埋入销装配图”（D300N-198400A）装入埋入销Ⅰ、Ⅱ。

3．3将各基架复装到水泥垫块上，检查水泥垫块表面与基架表面接触情况，接触面积应大于75%，接触点均匀，且0.03mm塞尺检查不入，如接触不合格，应修磨水泥垫块表面。

3．4按2.5、2.6要求重新调整各基架水平、标高。

通过在水泥垫块与基架结合面之间加钢垫片达到前述要求。

3．5前轴承箱正式就位前，必须将套装油管路的外套管与基架上的油管焊好，否则在前轴承箱就位后，此处焊缝的焊接难以实施。

3．6低压缸基架调整合格后，以基架顶面为基准，确认凝汽器的高度，并检查凝汽器壳体上法兰面的平面度。

3．7调整好地脚螺栓伸出高度，将地脚螺栓底部垫板和螺母点焊在一起（详见图D300N-197000A）。

4.汽缸预组装（可根据现场施工灵活安排完成）

预组装主要指在基架就位前，分别将基架与对应的前箱、中低压轴承箱和低压后轴承箱、低压外缸提前进行预组装，进行必要的检查或修配，以缩短安装工期。

4．1前轴承箱与基架预组装

4．1．1将滑块复装于前箱底部滑块槽中，滑块与滑块槽接触均匀，总接触面面积不小于75%。

把紧工艺螺栓后，结合面用0.03mm塞尺检查不入（此工艺螺栓及自润滑滑块与基架固定的螺栓在轴承箱最终就位后均不必拆卸）。

4．1．2将前箱放在基架上，检查滑块与基架上自润滑滑块的接触情况，对应滑块接触应均匀，接触面面积不小于75%。

4．1．3检查纵向键及压板间隙，符合“主机证明书”中相关要求。

4．2中低压轴承箱与基架预组装

4．2．1将中低压轴承箱放在基架上，检查箱体底面与基架的接触应均匀，接触面积应不小于75%，四周用0.03mm塞尺检查不入。

4．2．2检查纵、横向键及压板间隙应符合“主机证明书”中相关要求。

4．3盘车箱与基架预组装

4．3．1将盘车箱放在其架上检查箱体底面与基架的接触应均匀，其接触面积应不小于75%，四周用0.03mm塞尺检查不入。

4．3．2检查纵向键及压板间隙应符合“主机证明书”中相关要求。

4．4低压外缸与基架预组装（组合位置应在汽机基础基架上）

4．4．1将低压缸基架放在低压缸台板上，检查彼此接触，要求均匀接触，面积不小于75%，四周用0.03mm塞尺检查不入。

4．4．2检查侧基架横键间隙符合主机证明书要求。

5.低压缸接配与就位

本机组基架采用水泥垫块与钢台板结构，为确保低压缸接配后与基架接触的密实性及与低压缸中分面水平与厂内组装的一致性，低压缸前、中、后三段接配只能在其台位基架上进行。

5．1低压外缸接配

5．1．1接配前清理各段汽缸法兰结合面。

在垂直法兰面涂上低压缸结合面密封涂料（正式接配前进行），并在低压缸与基架结合面间涂润滑剂。

5．1．2分别将低压外缸下半前、中、后三段吊上台位，检查其水平中分面接配处的高低错位情况，复查汽封洼窝法兰的同轴度，垂直法兰面间隙，低压缸与基架的间隙。

根据所测汽缸高低差和水平以及与基础的间隙确定调整方案，是修基架下水泥垫块还是加不锈钢垫片，原则上应保证所加垫片最少。

5．1．3调整汽缸下半各段纵横向水平的方向应一致，使其水平中分面接配处的高低错位量、汽封法兰洼窝的同轴度及垂直法兰面间隙，低压缸与基架的间隙达到主机证明书的要求。

5．1．4拧紧汽缸下半垂直法兰面的连接螺栓，装好偏心销并点焊牢，检查低压缸与基架间隙应0.03mm塞尺不入（通过调整基架与水泥垫块之间的垫片来消除此间隙。

5．1．5将上半前、中、后三段吊到下半汽缸上，打入中分面定位销，检查水平及垂直中分面间隙，把紧水平中分面螺栓，复查水平中分面间隙（水平中分面间隙应0.05mm塞尺不入），然后把紧垂直中分面螺栓复查低压缸与基架间隙应无明显变化，合格后将偏心销套按图要求焊牢，同时检查水平中分面间隙应符合要求。

5．1．6再次检查水平中分面及垂直中分面间隙应合格，检查把紧垂直法兰面螺栓并采取适当防松措施。

5．1．7低压外缸垂直法兰面密封焊。

上半密封焊时，应在紧水平中分面1/3螺栓条件下进行。

应有严格的施焊工艺，确保密封焊不造成水平中分面和台板接触面产生不允许的变形。

5．1．8低压外缸正式就位前，应加装好二次灌浆用灌浆料挡板（混凝土基础上预埋有固定挡板用的铁板）。

5．1．9低压外缸外侧密封焊完成后，在各低压基架及键上平面均匀抹上润滑剂（石墨粉或二硫化钼粉），按组装时的纵、横基准线，将低压外缸就位。

5．1．10检查、调整低压外缸水平。

低压外缸纵、横向水平应达到主机证明书要求，并与厂内装配记录相比较。

5．1．11用力矩为1200～1500N.m的力矩扳手，均匀地把紧低压缸基架地脚螺栓（螺母采用安装单位自备的对中螺母）。

地脚螺栓全部拧紧后，复测汽缸纵、横向水平，应与拧紧螺栓前数据基本一致。

5．2低压内缸就位

5．2．1低压内缸下半就位前，应先将各抽汽管吊入，就位时必须注意汽缸前后端的安装标记“A”与“B”，机组左手布置时，“A”端在机头侧，“B”端在电机侧；机组右手布置时，“B”端在机头侧，“A”端在电机侧。

5．2．2调整内缸轴向位置。

轴向定位键及调整垫块复位，检查其总间隙符合证明书要求，并复核内缸轴向装配位置尺寸。

5．2．3复检内缸底部纵向键两侧及顶部间隙符合设计要求。

5．2．4复核内缸纵、横向水平，满足制造厂要求。

5．2．5以低压外缸前、后轴承箱内侧油档洼窝为基准，复核内缸与外缸的同轴度。

5．2．6复装低压内缸猫爪特制螺栓，检查调整垫片间隙和接触应符合证明书要求。

5．3扣低压内缸上半，自由状态下检查中分面法兰间隙情况，把紧1/3中分面法兰螺栓，应达到0.05mm塞尺不入，个别塞入部分不得超过法兰宽度的1/3。

6.中低压轴承箱、前轴承箱预就位

在前轴承箱、中低压轴承正式就位前，应在其底部和导向键上涂上二硫化钼粉或石墨粉，各键去除棱角及毛刺，以保证箱体底面与键的滑动灵活，所有轴承箱与基架之间的纵向键间隙应尽量留在同一侧，不能歪扭，以防止运行时滑销系统卡涩。

6．1中低压轴承箱就位

6．1．1轴承箱底部设有轴承标高调整垫片，按制造厂装配时的调整垫片数量及厚度在指定位置安放好调整垫片。

6．1．2轴承箱就位。

测量中低压轴承箱后端挡油环加工面至低压外缸前端挡油环加工面开档距离S3。

对于在制造厂内整体连装的机组，现场安装时按S3值恢复（一般在设计值范围，即S3=33±0.5mm）；对于在制造厂内分开装配的机组，制造厂提供L1（高中压转子中压对轮端面至中低压轴承箱后端挡油环加工面的距离）和L2（低压转子中压侧对轮端面至低压轴承箱前端挡油环加工面的距离）值，按S3=L1-L2计算值安装。

6．2前轴承箱初步就位。

就位前确认基架上的回油管已与套装油管上的接管焊好，检查并初调箱体水平满足证明书要求，箱体纵横向水平，纵向水平应与转子扬度基本一致。

同时通过移动前轴承箱确认前箱主油泵进回油管与基架上套装油管间隙符合设计要求，并做好标记。

利用前箱基架两侧的临时支撑顶住前箱和基架，防止高中压外缸就位前箱发生移位。

6．3初调前轴承箱、中低压轴承箱中心

6．3．1配研轴瓦套与轴承洼窝接触，各瓦枕垫块接触面积不小于80%，且接触均匀。

6．3．2测量各轴承座洼窝上、下半偏差，并记录，以此偏差值作为调整轴承座标高的修正值。

6．3．3以低压外缸前后轴承内侧挡油环洼窝为基准，采用拉钢丝方法初找前轴承箱和中低压轴承箱的左右中心，满足

<0.05mm。

6．3．4以#3轴承中分面为基准，采用“水连通”测平仪，测量各轴承垂直方向标高差。

要求以#3轴承为基准：

#4轴承为0mm，#1轴承为+（1.40±0.05mm），#2轴承为-0.3mm。

6．4分别吊入高中压转子、低压转子，检查各挡油环洼窝同轴度，并调整轴承垫块，使其满足“主机证明书”要求。

6．5检查高中压转子与低压转子联轴节对中情况，并进行调整，先调低压转子，保证两轴径扬度值、油档洼窝中心满足证明书要求，然后以此为基准调整高中压转子，使其水平方向中心偏差及左右张口小于0.02mm，两对轮高低差及下张口值满足主机证明书中1-4节的设计要求。

6．6将前轴承箱基架、中低压轴承箱基架及低压后轴承座基架固定牢靠，不允许产生任何窜位（主要是纵横向）安装低压前后轴承座底部与基架之间的纵向键（含调整垫片），复核S3尺寸应无明显变化。

7．低压缸复位

由于套装油管外伸较长，必须先将低压缸复位，将#3轴承座的进、回油管弯头装焊好，并与油口法兰预对接后，再复位中低压轴承箱。

7．1为方便中低压轴承箱与低压外缸前端的纵向键定位尺寸S3的调整，建议按工厂装配时S3尺寸制作两块工艺专用垫块。

低压缸就位时，轴向前端按垫块尺寸确定低压外缸与中低压轴承箱的轴向位置。

横向由前后轴承座底部纵向键定位。

7．2检查低压缸与基架、基架与水泥垫块之间的间隙，要求0.03mm塞尺不入，纵、横向水平与接配时基本一致。

8．中低压轴承箱、前轴承箱复位、盘车箱就位

8．1轴承箱复位前，按常规要求认真清除箱体、基架、各键槽配合面的污物、毛刺，并涂上二硫化钼或石墨粉。

滑块滑动面涂自润滑粉末，使纵向键间隙应留在同一侧。

8．2中低压轴承箱复位时安装好推缸装置

Ⅱ.拉缸（安装）过程示意图

Ⅰ.推缸（解体）过程示意图

8．3复查箱体纵、横向水平，应与前述调整保持一致，并符合主机证明书要求。

8．4盘车箱就位。

按基架上横键就位。

检查盘车箱体底面与基架之间间隙应0.03mm塞尺不入。

9.转子找中及中低压轴承箱与低压缸前端轴向尺寸S3的复核

9．1转子找中

9．1．1检查#3、#4轴径扬度，及#3、#4轴承油档洼窝中心应符合“主机证明书”要求。

9．1．2复查前轴承箱和中间轴承箱油档洼窝相对转子中心，及#1、#2轴径的扬度。

9．1．3以低压转子为基准，复核中压靠背轮相对低压前靠背轮高差、张口满足“主机证明书”1-4节中的设计要求。

图3.2轴系标高简图

9．2中低压轴承箱与低压缸前端轴向尺寸S3的复核

9．2．1在低压外缸找中心合格后，将低压内缸和低压进汽室、正反二级隔板吊入并初找中心；

9．2．2将高中压外缸就位并初找中心，吊入高压内缸及喷咀室并找好中心；

9．2．3分别吊入低压转子、高中压转子，按主机证明书中厂内实测定位值，分别定位高中压转子和低压转子；

9．2．4中低压轴承箱与低压缸前端轴向定位尺寸S3的复核：

按主机证明书2-6节图示及附注，分别测量出高中压转子中压对轮端面至中低压轴承箱后端面的轴向尺寸L1，及低压转子前对轮端面至低压外缸前端加工面的轴向尺寸L2，L1与L2之差应为S3值，即：

L1-L2=S3。

9．2．5如S3值超差过大，则需吊开高中压外缸及转子，调整中低压轴承箱轴向位置，并再次复核至合格（重复9.2.1至9.2.4步骤）。

9．2．6依次吊走前轴承箱、中低压轴承箱及低压内缸下半，分别拧紧前箱基架、中低压轴承箱基架及低压后轴承箱基架的地脚螺栓，拧紧力矩为1200～1500N.m，并对螺母施定位焊防松。

9．2．7按“死点键装配图”（D300N-198200A），装焊中低压轴承箱基架及低压后轴承座基架死点（可与9.2.6条结合进行）。

图3.3死点键装焊简图

10．汽缸找中心及H梁的安装

10．1高中压外缸就位，分别测量S2、S1值，使其满足主机证明书中2-6节的设计和厂内总装时实际定位尺寸要求。

10．2以高中压转子相对#1、#2轴承油档洼窝中心值为基准，拉钢丝。

10．3调整高中压外缸水平，使其前后横向水平方向一致，各段横向水平差不大于0.1mm/m，纵向水平与高中压转子扬度基本一致，并满足汽缸中心要求（符合出厂记录值）。

10．4调整汽缸与基准钢丝的同轴度，使高中压外缸汽封洼窝中心满足

，

，并符合出厂记录值。

10．5高压内缸就位与找中心

就位前装配好下半特制悬挂螺母，上、下半进汽管，装焊好下半疏水管，准备好高压内缸猫爪用垫片后，将高压内缸下半吊入高中压外缸中。

10．5．1调整内缸水平中分面横向水平一致，横向水平差不大于0.1mm/m。

10．5．2调整内缸与钢丝同轴度，使内缸测量基准点P3、P4（见主机证明书2-7节）满足

，

，并与出厂记录相符。

10．6安装前轴承箱与高中压外缸之间的“H”梁推拉装置。

（该工序放在全部汽缸中心及开档调整完毕后进行）

10．6．1将“H”梁安装在高中压外缸上，并装好偏心销套。

10．6．2用千斤顶将“H”梁向下预推1mm。

10．6．3将“H”梁与前轴承箱联接，联接主要内容为装入销子和偏心销套，在盖缸后焊接拉条。

注意前箱与基架相对轴向位置符合6.2条的标记。

图3.4“H”梁安装简图

10．7用汽缸移动工具，使高中压外缸下半和前轴承箱向机头方向移动15mm（见汽轮机本体安装维护说明书2-7-5示意图）。

此时，汽缸与中低压轴承箱的轴向定位尺寸为S2+15mm。

11.隔板、隔板套及汽封体找中心

隔板、隔板套及汽封体找中心，按合缸、开缸两种状态进行。

先在合缸状态按主机证明书2-7、2-8节中要求，测量出高中压缸P1～P6（测量点），低压缸P1～P4（测量点）的值，然后在开缸状态下，分别测量高中压缸P1～P6（测量点），低压缸P1～P4（测量点）的值。

计算出在开、合缸状态下各测量点的修正值（差值），以此修正值作为其对应隔板、汽封调整中心时的修正值。

11．1高中压隔板、隔板套、汽封体找中心

11．1．1合缸找中心

将高压内缸、#1、#2隔板套置于缸内，扣上上半。

高压内缸中分面间隙符合要求后，分别拧紧内缸、隔板套1/3中分面螺栓，再扣高中压外缸上半，紧1/3螺栓。

以前轴承箱和中间轴承箱档油环洼窝中心为基准，建立钢丝基准，测量出P1～P6各点。

11．1．2开缸找中心

将高压内缸、隔板套、汽封体下半置于高中压外缸内，以第11.1.1条的钢丝基准，测量出P1～P6各点的a、b、c值，并与合缸状态值进行比较，计算出各点的修正值。

测量、调整高中压各级隔板、汽封，并加上邻近点P点修正值，使其与转子同轴度，符合主机证明书中2-6节中的设计要求，并将最终数据填入主机证明书。

11．2低压隔板、汽封体找中心

11．2．1合缸找中心

将低压内缸、低压进汽室、排汽导流环置于缸内，扣上低压内缸上半、低压外缸上半，分别紧1/3中分面螺栓，检查中分面间隙符合要求。

以#3、#4轴承中心为基准，建立钢丝基准。

按主机证明书中2-8节要求，测量出P1～P4各点的a、b、c值。

11．2．2开缸找中心

以第11.2.1条相同钢丝基准，测量出P1～P4各点的a、b、c值，并与合缸状态P1～P4各点值比较，计算出各点的修正值（差值）。

测量、调整正、反各级隔板，低压缸前后汽封