我国冲压行业概况研究.docx
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我国冲压行业概况研究
我国冲压行业概况研究
1、行业基本情况
（1）行业特点
冲压行业是金属成形加工行业中重要的分行业，是机械制造业的基础行业，其发展程度反映一个国家的制造工艺技术的竞争力，其产品涉及家电制造业、汽车制造业、电子电器业、仪器仪表业、装备制造业等诸多方面，运用范围非常广泛。
金属材料需要经过加工成一定形状后方能实现其应用，而冲压工艺是金属结构制造中重要的成形工艺，因此，金属结构制造业企业面对的客户几乎是所有需要中小型金属零部件的企业。
产品方面，冲压产品特别是精密冲压零部件产品的突出特点是：
工艺方面，厚料精冲工艺逐渐替代机加工和粉末冶金工艺。
由于机加工工件工艺复杂，重复定位加工导致产品一致性较差，并且加工周期长、成本高，粉末冶金件同样也存在强度差等缺陷，而厚料精冲技术可以克服以上机加工件和粉末冶金件的缺陷，满足客户的要求，因此用精冲冲压工艺代替原始的机加工工艺和粉末冶金工艺已成为行业的主流趋势。
厚料精冲技术可以冲压厚度为13mm以下的碳钢、不锈钢等材质并且保证产品切断面的全光亮，从而提高客户端组装焊接质量。
现阶段，厚料精冲技术主要以平面精冲件为主，未来将会向三维精冲件和异性精冲件方面发展。
精密高拉伸技术也是应用较为广泛的技术。
在高拉伸和变薄拉伸方面，国内一些企业经过长时间摸索和产品开发已经积累了较为丰富的经验，高度和直径的比值达到5:
1，变薄拉伸方面可以将2mm的材料直径变薄到1.2mm左右，并且同时保证内外径公差正负0.05，此类零件主要应用在发动机及变速箱领域以及锂电池行业，如博世的HDP5高压油泵和VTS项目变速箱均需采用类似零件。
（2）我国冲压行业的发展情况及问题
我国冲压行业经过2001至2010年十年快速增长后，进入平缓稳定的发展阶段，正在从规模和数量的竞争转向高质量、高性能、多品种和高性价比的竞争。
“十二五”期间，我国冲压行业在汽车用高强度钢板构件的材料选用、冲压设备和模具更新、冲压工艺改进及其软件开发与应用方面取得了一系列进展。
虽然冲压行业的信息化、数字化建设起步时间不长，但是已经显著提高了产品质量和生产效率，获得了可观的经济效益和社会效益。
虽然国内冲压行业取得了长足发展，但从整个冲压行业来看，还是存在一定的问题，主要有如下三个方面：
原材料方面：
冲压板材自给率尚好，汽车薄板能够满足95%左右，但是品种配套不齐全，如高强度轿车用钢板、合金化镀锌板、铝板、超宽薄板（1,650mm以上）等都依赖进口。
国内部分材料性能还达不到国际水平，国际技术壁垒依旧存在。
新材料研发和投入市场的节奏跟不上企业发展的步伐。
高端模具方面：
目前，国产模具材料主要还是中低端产品，企业盈利水平有限。
大型、精密、复杂和长寿命的模具大部分依赖进口，模具设计、制造和材料都满足不了国内汽车发展需要。
根据中国锻造业协会统计，从2010年起我国模具产业出口首次超过进口实现外贸顺差以来，到2014年，模具产业出口顺差达23.3亿美元，但是冲压模具却出现逆差，每年进口都多于出口，长寿命的模具大部分依赖进口。
冲压模具的材料、设计、制作均满足不了国内汽车发展的需要，而且标准化程度尚低，大约为40%～45%，而国际上一般在70%左右。
冲压高端设备方面：
目前，伺服压机、大吨位多工位压机、高档内高压成形生产线、高档热成形生产线等高端设备多数还是依靠进口。
国产冲压设备在精度特别是稳定性等技术指标方面明显落后于国际同类产品，而核心的整线集成控制技术有待进一步提高及突破。
（3）行业发展趋势
根据《中国锻压行业“十三五”发展纲要——冲压行业》的统计，“十二五”期间，全国冲压行业约有超过2.5万家生产企业，200多万从业人员，年生产2,800万吨冲压件，总销售额达4,000亿元，年消耗3mm以下薄钢板材4,500多万吨，采购冲压模具费400亿元（仅指冷冲模，不含热成形和注塑模），新购冲压装备费用200亿元。
相较于铸造技术，冲压技术在金属成型方面提高了效率的同时还降低了成本。
冲压行业的产品主要应用于汽车零部件和电子产品零部件，因此下游行业的发展将直接影响到冲压行业的发展。
①汽车及汽车零部件行业
21世纪以来，随着我国国民经济的高速发展和人民生活水平的提高，我国汽车行业保持稳定增长的态势。
自2009年成为世界汽车第一产销大国后，我国已连续八年蝉联世界第一。
根据中国汽车工业协会的统计，2000年中国汽车的产量为206.6万台，2016年产量增至2,800.84万台，年复合增长率高达17.69%；2000年汽车的销量为208.62万台，2016年销量增至2,793.89万台，年复合增至率高达17.60%。
尤其是近年来新能源汽车行业的快速发展，也为冲压行业带来了更多的发展机会。
根据中国汽车工业协会的统计数据，2016年我国新能源汽车产量达51.7万辆，销量50.7万辆，同比分别增长51.7%和53%。
在国务院2016年11月印发的《“十三五”国家战略性新兴产业发展规划》中明确指出，到2020年，实现当年新能源汽车产销200万辆以上，累计产销超过500万辆，整体技术水平保持与国际同步，形成一批具有国际竞争力的新能源汽车整车和关键零部件企业。
新能源汽车产业已成为技术先进、具有一定规模、相关配套迅速发展的战略性朝阳产业。
伴随着汽车整车市场的向好，汽车零部件市场也迅速发展起来。
根据中国汽车工业协会的统计数据，2015年我国汽车零部件及配件制造行业规模以上企业主营业务收入达32,117.23亿元，同比增长8.3%，利润总额达2,464.79亿元同比增长13.4%。
同时，中国汽车零部件行业的开放程度有了很大的提高，国际合作不断加强。
根据海关总署的统计，自2001年开始，中国汽车零部件行业的进出口额始终保持着快速增长，2017年10月份汽车零件的进口额达到253,198.20万美元，出口额达到403,877.10万美元。
目前，我国已形成了西南、华中、珠三角、长三角、京津和东三省六大汽车零部件产业集群，成为支撑中国汽车工业发展的重要力量，同时也形成了一批优势零部件骨干企业。
这些企业具备一定的产品创新能力，具有多车型配套、多市场供给能力，基本保持了与整车制造企业同步开发的能力。
2016年，中国汽车零部件规模以上企业的主营业务收入37,202.80亿元，净资产收益率基本保持在10%左右。
②电子产品行业
3C产品是指计算机（Computer）、通信（Communication）和消费类电子产品（ConsumerElectronics）三者的结合。
作为冲压行业零部件的下游应用领域，尤其是电脑和智能手机行业对冲压零部件行业的影响也比较大。
智能手机方面：
近年来，中国智能手机市场蓬勃发展，出货量逐年增长。
目前，智能手机的软硬件性能逐步与笔记本电脑趋同，智能手机已经逐渐侵占了传统PC与笔记本电脑的市场空间，成为通讯、娱乐、社交和办公的主要工具。
根据工信部统计，2011年中国市场智能手机出货量9,494.40万部，2016年中国市场智能手机出货量达到52,161.80万部，年复合增长率40.60%。
计算机方面：
由于移动设备的替代，消费者对购买台式机和笔记本电脑的兴趣有所降低，2014年到达最高值34,656.90万台，但是从2014年开始，计算机的产量呈逐年下滑趋势。
中国汽车行业尤其是新能源汽车行业的快速发展以及智能手机行业的蓬勃发展，必将对上游冲压行业带来更多的发展机遇。
2、行业竞争
近年来，中国因逐渐成为了世界制造业中心和消费大国而备受关注，特别是家用电器、汽车和电机等行业的快速发展，使得金属冲压零部件的需求迅速增长，不少跨国企业在将整机制造转移至中国的同时，也将配套工厂转移至中国，对国内配件的采购量也逐年快速增加，带动了国内相关行业的快速发展。
在这种背景下，作为制造业基础行业之一的冲压行业也获得了快速发展。
目前我国冲压行业企业主要分为三大类：
国内冲压行业在中低端产品市场进入壁垒较低，竞争日趋白热化，但是高端产品存在着多种进入壁垒，仍有开拓的市场空间。
3、行业发展环境
（1）有利因素
①国家产业政策鼓励和扶持
近年来，随着我国经济转型升级以及产业结构调整的深入推进，为提高我国金属制品制造业和相关模具及其零部件的竞争力，国家制定了一系列产业扶持政策，为本行业的持续快速健康发展创造了良好的政策环境。
②全球制造业向中国转移
从宏观层面来看，随着全球制造业向中国转移，我国已经成为世界制造工厂，尤其是在汽车、电子信息、家电、办公设备等行业，产量均居世界前列。
这种产业转移趋势对国内整个制造业的拉动非常明显，也改变了全球的工业制造格局。
近年来，我国又提出制造强国的目标，我国也将从制造业大国向制造业强国转变，精密制造作为制造强国的重要一环也将会快速发展。
从微观层面来看，零部件等制造行业的跨国企业出于降低成本及接近目标市场等考虑，不断将其原由本国生产的产品转移至中国，国际间产能的转移又将进一步促进我国精密铸造能力的提升，形成本行业发展的良性循环。
受此影响，精密冲压零部件行业的市场空间也会得到进一步的释放。
③下游行业的持续增长带来的广阔市场空间
最近十年来，汽车、通信电子和家用电器等行业取得了高速的发展，使得金属冲压等零部件的需求迅速增长。
随着“十三五”发展规划的出台，相关制造业将加快转型升级，由“中国制造”向“中国智造”迈进。
金属冲压零部件行业将会随着其相关下游行业的发展一起完成转型升级，市场空间进一步扩大。
（2）不利因素
①行业集中度较低，技术水平相对落后
根据中国锻压协会统计，目前我国冲压行业共有超过2.5万家企业，行业集中度较为分散。
行业内企业数量虽然较多，但绝大多数冲压企业与国际先进企业的水平相比，在经营理念、工艺研发、产品设计、装备及模具、人力资源方面都有比较大的差距，特别是CAE技术方面。
CAE技术是国际最先进的模具设计技术，该技术可以显著缩短模具的设计和调试周期，提高模具设计的精度和质量。
目前，日本、美国、德国等制造强国已将该技术广泛应用于冲压成形过程的分析、优化和模具的设计。
但在国内，由于CAE分析软件应用人才的缺乏，其功能发挥还受到很大的限制。
②原材料价格波动
冲压行业原材料主要为钢材，其材料成本占生产成本比重较大。
近年来，钢材价格的波动导致冲压行业厂商生产成本波动，并对行业的整体利润造成一定影响。
在此背景下，具备较强的技术优势、规模优势及成本控制能力的企业将具有更高的议价能力或灵活定价的能力，获得更强的竞争优势。
③劳动力成本上升
当前汽车零部件行业对劳动力有较多需求。
近年来，随着我国人口红利的逐渐消失，劳动力市场正经历较大的结构性转变，企业劳动力用工成本逐步上升，用工难、用工贵的问题较为突出。
凭借低廉的劳动力成本获取竞争优势的发展模式已不可持续，劳动力价格和供给将影响我国汽车零部件行业发展。
4、行业壁垒
目前，我国冲压行业企业绝大多数为小型企业，还有为数不少的家庭作坊式冲压企业。
普通的冲压产品和高端的冲压产品在人才、技术、装备、工艺等方面的要求差别巨大。
进入冲压行业容易，但要成为大规模、专业化的金属零部件制造企业则将面临以下几点障碍：
（1）技术壁垒
精密金属冲压行业属于集合了金属制造、新材料应用、模具的设计与制造、信息技术等多个学科的技术复合型行业。
面向的下游行业主要有汽车、电子产品等行业，随着下游应用市场的竞争加剧，汽车和电子产品的开发周期和生命周期逐步缩短，因此对于金属冲压件的加工精度与产品质量要求更高，从而对产品的研发与制造过程中的技术能力提出了严格的要求。
刚进入冲压行业的企业一般规模较小，模具的开发能力较差，研发投入较少，难以形成批量的生产能力。
（2）品牌和客户认知壁垒
大规模、专业化的零部件制造企业面对的客户通常是各个行业中的优势企业，这些客户对产品的品质和供货稳定性普遍有着较高的要求。
为保持产品质量稳定，客户对零部件的供应商选择非常慎重，选择标准涵盖了配套企业的技术、装备、人力资源、生产过程管理、质量控制、企业管理、财务状况、资信等级、社会责任等各个方面，从认证开始到产品试样平均需要一年左右，试制产品投放市场后经过三个月至六个月的反馈期，在各方面达标的前提下，才会进入批量生产过程。
进入跨国企业采购链，则需要更长的认证时间。
客户一旦建立起对零部件厂商的信任，忠诚度将会比较高。
新进入者由于缺乏稳定的产品品质验证，很难在短时间内取得客户的信任和订单，因此精密零部件冲压行业存在较高的品牌和客户认知壁垒。
（3）人才壁垒
冲压行业内高级模具设计软件应用人才、高级技师、高级技工的缺乏，不仅使得该部分人才的薪酬高企，而且使得高级人才向大规模、具有良好发展前景的企业聚集。
就行业内的模具设计开发、市场运营和生产管理的高端人才而言，其流动已经趋向全球化。
因此，如何吸引并留住行业的优秀人才也是步入规模化先进制造企业之列的障碍之一。
（4）资金壁垒
高品质的金属冲压件需要先进设备与高质量的模具相互配合，这就要求金属冲压件企业引进昂贵的模具设计软件、模具加工设备与先进的冲压设备，并且需要具备与客户产品同步升级更新的工艺技术创新能力、新产品研发能力，因此大规模的专业化金属冲压件生产企业必须有足够的资金投资于设备与研发，对新进入者形成了资金障碍。
（5）管理能力壁垒
目前，汽车整车行业对供应商的需求更加趋向于小批量、多批次，这也要求冲压行业的零部件供应商能够及时有效地应对这些需求，只有具备全面出色的系统化管理能力的相关企业才能够保证其产成品的质量稳定性和向下游供货的持续性。
先进的管理模式是冲压行业零部件供应商在长期的生产经营中不断累积形成的，行业新进入者通常情况下难以在短时间内建立起高效的管理团队和有序的管理机制，从而形成一定的行业进入壁垒。
5、行业特征
冲压行业的发展状况与下游行业的发展息息相关，占市场份额最大的是汽车行业。
周期性特征：
汽车零部件行业属于强周期行业，其行业景气程度与汽车整车行业基本保持一致。
随着国内汽车行业的持续发展和我国汽车生产、消费大国的逐步形成，汽车零部件行业步入了一个稳定增长的产业周期。
因此，冲压行业目前也处于一个稳定增长的产业周期。
区域性特征：
随着国内汽车和汽车零部件行业的稳步发展，冲压行业也得以快速发展。
目前，我国汽车零部件产业已初步形成东北、京津、华中、西南、长三角、珠三角六大产业集群，冲压行业的企业虽然较为分散，但是主要还是依托在六大产业集群地。
季节性特征：
对于汽车销售市场而言，具有一定的季节性特征，受国庆、春节等长假的影响，每年的第一、第四季度通常为国内乘用车的销售旺季。
但近年来，由于新产品投入、营销推广等因素影响，汽车行业季节性特征有所削弱。
因此，冲压行业的季节性并不明显。
6、行业产业链
冲压行业所使用的主要原材料为钢材等金属材料，其上游主要为金属原料制造、代理、加工或经销商，其下游应用产业范围广泛，包含汽车、消费性电子产品及各类机械仪器等。
具体所属行业之上、中、下游产业关联性如下图所示：
（1）本行业的上游行业
本行业的上游行业为钢材等金属材料制造、代理、加工或经销商。
2012年1月开始，我国钢材的产量保持稳定的增加，进入2016年之后，产量保持基本稳定。
2012年以来国内钢材产量（单位：
万吨）
自2012年，全球经济增速大幅放缓，我国钢材库存高企，亏损面扩大，下游产业对钢材需求减弱。
2016年后，我国钢材市场价格逐步回升，结束了长达4年的持续震荡下跌，进入震荡上行的通道。
钢材价格上升对以钢材为原材料的冲压企业造成了一定的负面影响。
2012年以来国内钢材价格指数
（2）本行业的下游行业
精密冲压行业下游应用领域十分广泛，其下游行业几乎包括所有的制造业，主要应用于汽车制造业、3C电子产品等领域。
下游行业的需求扩张，将有力推动精密冲压行业的快速发展。
（二）行业核心竞争力
1、行业主要企业
（1）广东鸿图科技股份有限公司
该企业成立于2000年，主要从事精密铝合金压铸件的设计和生产制造。
该企业于2006年12月在深圳证券交易所挂牌交易，证券代码002101。
（2）上海新朋实业股份有限公司
该企业成立于1997年，主要从事专业的机电产品金属零部件设计和制造，拥有钣金类零件的精密冲压、连续冲压、数控冲裁及折弯、激光切割、机器人焊接、网板自动冲压、粉末喷涂处理等加工手段。
该企业于2009年12月在深圳证券交易所挂牌交易，证券代码002328。
（3）广东鸿特精密技术股份有限公司
该企业成立于2003年，主要从事铝合金精密压铸件、汽车零配件、汽车双离合器变速器（DCT）关键零件及部件、通讯类零配件的设计、制造与销售。
该企业于2011年2月在深圳证券交易所挂牌交易，股票代码300176。
（4）苏州春兴精工股份有限公司
该企业成立于2001年，主要从事精密铝合金结构件、移动通信射频器件以及冲压钣金件的研发和制造业务。
该企业于2011年2月在深圳证券交易所挂牌交易，证券代码002547。
（5）新兴精密电子（苏州）有限公司
该企业成立于2002年，主要从事精密冲压件、注塑件、半导体零部件的开发与制造。
（6）联德精密材料（中国）股份有限公司
该企业成立于2003年，主要从事事精密金属冲压零部件的研发、生产与销售，主要产品包括通过冲压成形制成的各种电子产品散热模组、电子产品零部件、汽车零部件与建筑材料零部件，同时为汽车与电子产品生产厂家提供冲压模具的配套。
2、核心竞争力
（1）优秀的研发能力和综合解决方案
金属冲压就是依靠冲压设备与模具对金属施加外力使之成形的工艺，模具的设计与制造是该工艺的关键。
公司始终以技术创新为核心、自主研发为先导，建立了较为完备的研发体系，设立独立的研发中心，配备一批经验丰富、知识全面、技术扎实的研发人员，同时聘请拥有经验丰富的外籍产品开发技术人员作为公司模具设计和开发的指导。
公司不仅能提供单一的精密零件产品，还积极参与到客户产品的前期开发工作，根据客户的要求开发出多工位机械手、自动送料机和在线检测器等多种非标准生产线，为客户非标定制化产品的生产提供先进的模具、工艺及产线规划等综合解决方案。
（2）精益化生产优势
精益化生产是一种以最大限度减少企业生产所占用的资源，降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，精益化生产的特点力求在大批量的生产中实现多品种和高品质的低成本生产。
公司高度重视生产制造的精益化，提倡“Safety+5S”的生产理念，不仅对生产线进行优化降低生产成本，而且可以减少新生产线引入所造成的工时浪费。
此外，公司在生产过程中定期对模具进行保养，提高了模具的使用寿命。
精益化生产方式降低了公司的生产成本，有效提高了公司的竞争力。
（3）品牌与客户资源优势
公司始终专注于精密冲压模具、精密型腔模具、光电子器件、冲压件、塑料制品的生产与销售。
经过多年发展，凭借其强大的技术研发实力、稳定的产品性能、全面完善的售后服务体系，公司在行业内赢得了良好的口碑，形成了优越的品牌效应。
目前，公司的客户主要以汽车行业内的顶级部件供应商为主，如联合汽车电子有限公司、日本ALPS电气株式会社（无锡阿尔卑斯电子有限公司）、无锡理昌科技有限公司、德国博泽集团（博泽（上海）汽车零部件制造有限公司）、舍弗勒（中国）有限公司、盖茨胜地汽车水泵产品（烟台）有限公司、延锋安道拓座椅机械部件有限公司等。
（4）严谨的质量保证体系
零部件的质量决定着整机产品的质量，产品质量达标并保持稳定，是专业化的零部件制造企业获得订单的重要原因。
质量是企业的生命线，是企业获得订单和健康快速发展的基石。
公司先后通过ISO9001、IATF16949、ISO14001：
2015体系认证。
生产经营过程中，公司始终坚持国际性质量标准来设计生产、管理流程，广泛运用工具显微镜、投影机、轮廓和粗糙仪、涂层测厚仪、拉力测试仪、三坐标测量机等多种高精密检测设备以及完善的后道处理工艺及设备，使得产品的质量得到可靠保证。
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