宣狸路改建工程第一标段施工组织设计完整版.docx
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宣狸路改建工程第一标段施工组织设计完整版
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第一章总体施工组织布置及规划
一、编制依据及原则
1、编制范围、编制依据
（1）编制范围：
宣城市宣狸路改建工程第一标段（K0+000~K5+000）。
（2）宣狸公路改建工程建设——移交（BT）项目招标文件；
（3）宣狸公路改建工程建设——移交（BT）项目图纸；
（4）我单位对施工图审查复核及现场核对报审资料，施工现场实地踏勘调查资料；我单位历年积累的成熟施工技术、科技成果、施工工艺及方法；以及多年来从事类似高速公路的施工经验。
以及我单位可调用到本工程的各类资源。
（5）现行施工规范，验收标准：
《混凝土结构工程施工及验收规范》GB
《城市道路路基工程施工及验收规范》CTT44－91
《市政道路工程质量检验评定标准》CTT1－90
《给水排水构筑物施工及验收规范》GBJ141－90
《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268－97
《城市道路养护技术规范》CTT36－90
《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46－88
《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33－86
《公路沥青路面施工技术规范》JTGF
《公路路面基层施工技术规范》JTJ
《埋地聚乙烯排水管道工程技术规程》CECS164:
2004
《公路交通标志板技术条件》JTT
《道路交通标志和标线》GB
《城市道路照明工程施工及验收规程》CJJ
《市政桥梁工程质量评定标准》CJJ2-90
《顶进施工法及验收规范》（试行）2007.3.1
《公路桥涵施工技术规范》JTJ
《公路土工试验规程》（JTJ051-93）；
《公路工程质量检验评定标准》（JTJ071-98）；
《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076-95）；
与相关国家施工及验收规范以及其它相关的规范、标准。
2、编制原则
（1）安全第一的原则
在施工组织设计的编制中始终按照技术可靠、措施得力、施工顺序安排合理、确保安全的原则确定施工方案。
重点是保证路基处理、桥梁工程、顶管工程、排水管道工程、路面施工等重要环节的施工安全。
工程开工前做到安全保证措施首先落实到位，在确保万无一失的前提下组织施工。
（2）优质高效的原则
加强领导，强化管理，优质高效。
根据我们在施工组织设计中明确的质量目标，贯彻执行ISO9001质量体系标准，积极推广“四新”技术，确保创优规划和质量目标的实现。
施工中强化标准化管理，招标采购原材料，合理组织均衡生产，适时量本分析，确保成本最小化，最大限额降低工程造价。
（3）方案优化的原则
科学组织，合理安排，优化施工方案是工程施工管理的行动指南。
在施工组织设计编制中，施工方案进行多种方案综合比选，在保证安全、确保质量、满足工期、有利环保的原则下对施工方案进一步优化。
（4）确保工期的原则
根据建设单位对本工程的工期要求，编制科学的、合理的、周密的施工方案，按照合理配置资源、组织平行及交叉作业，采用网络计划技术对各工序作业时间加以控制。
同时，搞好工序衔接，适时进度监控，及时修正作业资源配置，确保工期目标，满足业主要求。
（5）科学配置的原则
根据本标段工程量的大小及各项管理目标的要求，在施工组织上实行科学配置，选派有经验丰富的管理人员、过硬的技术人员和专业化水平较高的施工队伍，投入高效先进的施工设备，确保工程施工的顺利进行。
二、工程概况
1、工程概况
宣狸路改建工程由规划起点（104省道与018县道交叉口处），经过双桥镇，下穿铜南宣高速，跨东洋河，经五星乡、青草湖农场、再跨东洋河，绕越朱桥乡，跨北山河，于狸桥镇规划镇区东侧穿过，接上老路，最终与江苏123省道衔接，全线长37.400km。
本次编制范围为一标段（K0+000~K5+000），为城市双向六车道主干道；设计速度60km，每碾压一遍，试验员采用灌砂法检测混合料密实度，直到混合料密实度达到设计和规范规定的密实度以上为止；终压采用胶轮压路机赶光碾压。
碾压时，直线段由主路一侧向路中线碾压，超高段，由内侧向外侧碾压，每道碾压与上道碾压相重叠不小于13轮宽，使每层整个厚度和宽度完全均匀地压实到规定的密实度为止。
压实后表面平整无轮迹或隆起，且断面正确，路拱符合要求，压实度达到重型击实试验确定的最大干容重的98%以上；碾压过程中，混合料表面始终保持潮湿，如表面水蒸发得快，及时补洒少量的水；严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证混合料表面不受破坏；混合料从开始拌和，到压实成型的总时间不要超过2小时。
（5）养生
在下层碾压成形并经过监理工程师验收后，可以立即铺筑第二层，但从第一层摊铺完成后到第二层施工完成的施工时间必须控制在48小时以内，可两层一起进行养生而不用每层独立一个养生期。
否则必须保湿养生至少7d，养生期间封闭交通。
3、格栅铺筑、喷洒乳化沥青
待沥青砼铺筑施工24小时前进行格栅铺筑和乳化沥青的喷洒，乳化沥青应采用中慢裂阳离子或中慢裂阴离子乳化沥青。
粘层油、格栅均由选定的厂家提供，其生产厂家必须经过业主和监理工程师批准，
（1）土工格栅施工
铺设施工前，清除路面上面的杂物；清除表面的浮土露出坚硬地表。
格栅铺筑采用机械施工，满铺土工格栅。
土工格栅按照垂直于道路方向铺设，每一道土工隔栅间必须搭接20厘米。
按照间距一米、梅花形布置楔入锚钉，锚钉要尽可能打在两道格栅相搭接的部位，以增强其整体性能。
现场施工发现有土工格栅断裂、损坏的，必须在其上重新铺设一层，方法如同前面所述。
（2）粘层油洒布
粘层油正式喷洒前，先进行试洒，以确定沥青用量及喷嘴数量等。
在洒布沥青之前对路缘石、构筑物、绿化树木、植草等采取覆盖保护以防污染，由人工对下承层进行全面清扫，并采用空压机、森林灭火器吹扫，使表面无尘埃，确保下承层洁净，无不利于面层结合的泥尘杂物。
在清理干净且干燥的下承层上均匀喷洒快裂的撒布型乳化沥青，粘层油乳化沥青的洒布量旧路面为0.4～0.6kgm2、基层上用量为1.0Lm2，喷洒时要均匀，不产生滑移和流淌，当发现浇洒沥青后有空白、缺边时，应立即用人工补洒，有积聚时应予清除。
避免洒布量过大出现泛油或洒布量小影响两结构层间的粘结。
（3）乳化沥青施工
石灰、粉煤灰无机混合料达到设计强度后，按设计规定泼洒一层透层乳化沥青；主路加铺面层前，喷洒一层粘层乳化沥青。
喷洒时在两侧采用塑料布或挡板进行遮挡，以防止粘层油喷洒到两侧路缘石上，保护建筑成品，塑料布或挡板随喷洒进行移动。
然后用沥青洒布车按1.0kgm2的用量均匀洒布，洒完乳化沥青后，立即撒布石屑用量为3m31000m2，并用6－8吨的双钢轮压路机静压一遍。
遗漏点或局部边角应用手持喷头喷洒，撒布粘层沥青后，禁止车辆行人通过，乳化沥青浇洒过量处，用人工刮除。
4、沥青砼面层施工
（1）施工机械、工艺编排，材料供应
本改造沥青砼面层主要材料为沥青玛蹄脂碎石混合料SMA，厚度4cm，粗粒式沥青混凝土厚度8cm；
为保障施工质量，主路封闭施工时将社会车辆输导道辅道，施工时投入2台摊铺机联合全幅阶梯作业。
（2）沥青混合料的运输
为确保沥青混合料的运输质量，采用20t以上自卸汽车运输。
为防止沥青与车厢板的粘结，车厢底板和侧板喷涂一薄层油水混合液（柴油和水的比例为1:
3），但不得有余液积聚在车厢底部。
每天施工结束将车槽清理干净，不得有凝结成团的混合料粘在车厢中。
为保温、防雨、防遗洒及其环境保护的要求，运料车加装液压式自动蓬盖，运料车经外观和温度检测合格后，关闭蓬盖，运送至现场。
进场路口前50m用彩条布、麻袋铺路，设专人负责清理运料车车轮在路上粘的尘土。
运料车在卸料前打开蓬盖检查温度和外观，有问题的暂停使用，待进一步查证后再作取舍。
卸料由专人指挥，运料车不得主动与摊铺机接触，应缓慢倒车向摊铺机靠近，停在摊铺机前30-50cm处，待摊铺机向前行驶与之接触，两机接触后即可卸料。
这时卸料车挂空档，由摊铺机推动向前行驶，直至卸料完毕离去。
卸料后的自卸汽车不得擅自起斗卸油渣，剩余的油渣必须卸到指定位置，以确保作业面的清洁，避免对施工周边地区的环境污染。
为确保摊铺作业的连续性，每天按日产量和摊铺能力计算调配运输车辆，保证施工过程中摊铺机前方始终保持有运料车在等候卸料，开始摊铺时等侯卸料的运车不少于5辆。
施工中保证拌和机、运输车与摊铺机的生产能力互相协调，以减少摊铺机停机待料或运料车严重积压的情况。
拌合站驻地质量员监控混合料拌和质量及出厂温度，外观或出厂温度有问题的混合料禁止出厂。
保证运输车的保温、遮盖措施有效，减少运输过程中的温度损失。
沥青混合料卸料前，由现场质量员检测到场温度，不合格的混合料一律不能进场。
（3）试验段施工
①根据施工技术规范和招标文件的要求，沥青混合料路面施工前，在开工前14天由监理工程师批准并在现场监理工程师的指导下，修筑单幅长200米的试验路段，以证实混合料的质量、稳定性，检验计划采用的机械能否满足备料、运输、拌和、摊铺和压实的要求，以及施工组织设计和施工工艺的合理性、适应性，获取沥青混合料生产施工的技术指标。
经试验段确认的压实方法、碾压机械组合、顺序编排、压实系数、碾压遍数、压实厚度等均作为今后施工现场控制的依据。
②在监理工程师批准后选出上道工序验收合格，并在已洒布乳化沥青的单幅路段，按设计图纸在单幅路段两侧进行测量放线，每5m钉一桩橛，并用水准仪测出高程。
摊铺机组装就位并进行预热，按沥青混合料规范提供的摊铺系数计算摊铺厚度，混合料到场时检测并记录混合料到场温度，每台摊铺机前方不少于5辆运料车时开始进行摊铺。
检测记录摊铺温度、摊铺机行进速度，测出虚铺高程及温度后上压路机按事先拟定的方案进行碾压，每碾压一遍，在选出的桩号附近测出高程和压实度，直至压实度达到98%后赶光。
12小时后，对其厚度、密实度、沥青含量及矿料级配和项目进行取样试验，汇总各项技术资料，写出试验路段总结，包括施工作业注意事项，报监理工程师审批后进行大面积施工。
试验段施工过程中记录混合料出厂温度、到场温度、摊铺温度、碾压温度、及碾压终了温度；记录不同组合压路机的碾压速度、碾压遍数及每碾压一遍路面的密实度；记录摊铺机组装宽度、摊铺机夯锤和熨平板振幅；记录混合料运输车辆数量和拌合站生产能力；测量混合料摊铺前基层高程、碾压前虚铺高程及碾压终了路面高程；试验工程师对试验段沥青混合料及矿料取样进行各项试验并记录试验结果；路面作业队队长记录本试验段人员、机械组织等。
试验段铺筑完成12小时后，质检人员根据摊铺时选定的位置对试验段沥青砼路面钻芯取样，每处取2个试件，整个试验段取样不少于40个，试验工程师检测钻芯试件密实度，并与核子密度仪检测的密实度对比，做出核子密度仪法与钻芯取样法密实度回归曲线，确定回归方程，并调整核子密度仪作为路面大面积摊铺时核子密度仪检测路面压实度的依据（密实度以钻芯试件试验为准，核子密度仪检测密实度做参考）；质检人员采用连续平整度仪和3米直尺检测并记录试验段平整度；测量工程师复测试验段纵断高程、横断高程、路面宽度和路面横坡度。
通过试验段，汇总各项技术资料，写出试验段总结报告，包括机械设备能力、取得最好密实度的最佳机械组合、摊铺碾压速度、摊铺碾压温度、碾压遍数、松铺系数、拌合站生产能力、混合料运输能力、混合料配合比、质量检验评定、人员机械组织及摊铺作业注意事项等，试验段总结报告报请监理工程师审批合格后，方可进行大规模施工。
（4）沥青混合料摊铺
辅路面层各层均采用一台摊铺机铺筑，主路分幅施工时底面层采用双机摊铺、表面层采用四机联铺。
高程控制
下面层摊铺时在路缘石一侧和道路中线位置分别用地锚倒链固定钢索作为摊铺机的高程基准线。
摊铺机联合作业时，前置摊铺机内侧按设计高程每5m测设一个测墩，放顶盘顶铝梁以铝梁面为基准面；后置摊铺机内侧以前置摊铺机已摊铺面为基准面，走滑靴控制摊铺高程。
上面层摊铺时，前置摊铺机在两侧安置非接触式声纳平衡梁来控制高程和摊铺厚度并设专人控制；后置摊铺机内侧以前置摊铺机已摊铺面为基准面，走滑靴控制摊铺高程，外侧同样安置声纳梁来控制高程、设专人控制摊铺厚度。
摊铺机联合作业时，前后两台摊铺机相距不超过10m，混合料重叠50-100mm。
将摊铺机按虚铺厚度组装就位，固定预热不小于30min，使熨平板温度不低于100℃，并在熨平板下面拉线校测，保证熨平板的平整度。
混合料运至工地的温度普通料控制为130－150℃、SMA料控制为170－180℃，摊铺温度普通料控制为110－130℃、SMA料控制为170－180℃，由质检员检验沥青混合料的到场温度及外观，发现糊料、花白料以及油料温度异常等不合格材料，坚决废弃。
将检验合格后的沥青混合料倒入摊铺机料斗，并启动摊铺机，按2－3mmin速度进行摊铺，当摊铺5－10m后，用细线横向检查摊铺厚度，横坡调整无误时继续摊铺。
在摊铺过程中摊铺机连续均匀行走，保证无停机待料现象，施工过程中摊铺机前方至少保持5台运料车处于等待卸料状态，摊铺机料斗内任何时候都保持23－12以上的混合料。
在摊铺过程中，确保摊铺的混合料得到有效的振动和压实，并无离析、撕扯、孔眼较大和横向垄埂等现象，摊铺机后设专人跟机，对局部摊铺缺陷进行人工修整。
当摊铺50m时，由质检员测出铺料的温度后，决定上压路机碾压。
地面有水或很湿时不进行铺筑，天气预报降水概率60%以上天气不进行摊铺。
（5）沥青混合料的碾压
①沥青混凝土碾压
初压：
采用钢轮压路机和胶轮压路机进行高温初压，由边向中、由低向高顺序静压二遍，碾压速度为25-35mmin，利用双钢轮压路机（碾轮宽、自重大）能取得较好的平整度，利用胶轮压路机碾压揉搓，使沥青混合料致密，能取得好的空隙率和压实度。
复压：
复压采用双钢轮振动压路机高频低幅碾压,碾压速度为35—50mmin，碾压遍数经试压确定，一般不小于4--6遍，使沥青混合料密实度达到大于96%以上为止，碾压时专职质检人员采用3米靠尺检测平整度、采用核子密度仪检测压实度，采用电子温度计检测碾压温度。
终压：
终压紧接在复压后进行，终压以消除复压留下的轮迹为主。
终压采用双轮钢筒式压路机碾压,碾压速度为40—65mmin，碾压终了时温度不得低于70℃，终压后路面无轮迹。
碾压纵向进行，由低向高慢速均匀的进行，相邻碾压带应重叠至少30厘米。
路两侧靠近砼缘石处沥青砼碾压，采用LP-650手扶振动压路机碾压。
铺筑层在碾压完毕尚未冷却到50℃以下前暂不开放交通。
必须提前开放交通时，进行洒水冷却强制降温。
在开放交通前，禁止重型施工机械特别是重型压路机停放。
在开放交通初期，禁止车辆急刹车和急转弯。
②沥青混凝土（AC-13C）面层碾压
改性沥青混凝土沥青混合料到场温度不低于170℃，摊铺温度为不低于170℃。
沥青混凝土面层（AC-16F）的碾压分为初压、复压和终压三阶段。
碾压要领：
“刚压、高频、低幅、紧跟、慢压”。
刚压：
沥青混凝土采用刚性碾（双钢轮压路机）碾压，严禁用胶轮压路机碾压。
高频、低幅：
高频低幅碾压可以有效防止表层石料损坏，保证石料有良好的棱角性，保证石料间具有良好的嵌挤作用。
紧跟、慢压：
沥青混凝土要求压路机紧跟摊铺机后在高温状态下碾压，在温度降至120℃前完成碾压作业，切忌在低温条件下反复碾压。
碾压速度不可过快，控制在35～70mmin为宜，使石料间得到较好的挤密、咬合。
初压：
沥青混合料摊铺整形后，采用压路机紧跟在摊铺机后静压1遍，初压温度为160℃，并不得低于140℃，碾压速度控制在35～50mmin，碾压按照从低到高的顺序进行，碾轮重叠宽度20～30cm，压路机主动轮朝向摊铺机方向,能取得较为理想的路面平整度。
复压：
复压紧跟在初压后进行，碾压温度140℃，并不得低于130℃,采用压路机在高振频、低振幅状态下分别挂振碾压一遍，碾压速度控制在40～60mmin之间,按照从低到高的顺序碾压，轮迹重叠宽度20cm，压路机主动轮朝向摊铺机方向。
终压：
终压的目的是消除复压留下的轮迹，碾压温度为130℃，碾压终了温度不低于120℃。
采用压路机静压，以完全消除轮迹为准，碾压速度控制在45～70mmin。
（6）接缝处理
①纵向接缝
纵向接缝采用热接缝。
两机联合摊铺时，两台摊铺机距离不能太远，保持10米以内。
适当降低第二台摊铺机夯锤档位，并将第二台摊铺机摊铺虚厚在不影响整体厚度的前提下降低2毫米。
梯队碾压时，应将已铺混合料部分留下10—20cm宽暂不碾压，作为后摊铺部分的高程基准面，再最后作跨缝碾压以消除缝迹，并达到密实度要求。
②横向接缝
每日待终压完成后，及时测高程及平整度，当天用铝梁在合格部分画一横线，第二天沿横线切除多余部分；施工前测量先要对接缝两侧进行摸底，施工时测量放线要把线型接顺，避免在接缝处出现折点。
摊铺前在切除的断面上刷少量粘接油，摊铺机就位压旧油边50cm，充分预热后进行摊铺。
待摊铺开始后，及时用人工进行处理，其方法如下：
首先用三米直尺进行检测接茬平整度，用推耙、笤帚进行局部找平，尽量减少人工处理的面积。
碾压的方法先45度静压一遍再纵向静压，再横向振压、纵向振压，再用三米直尺进行检测，并局部人工进行筛料填补。
最后再进行一遍静压后，直至无明显轮迹为止。
（7）井处理
方法如下：
摊铺前高程放线一定要兼顾井子高程，提前顺接，避免在井子前后出现横陇。
施工前给处理井子的几个工人交底，明确质量标准，施工时设专人带领工人处理井周及雨水口，指导民工施工。
井周处理后不用板夯振压，直接用压路机碾压，碾压后再用板夯细找一遍。
压路机注意在过井盖的时候要关振，不能振动碾压。
（三）桥梁工程
1、桥台、桥墩钻孔灌注桩基础
1.1施工工艺流程
测量放样→钻机钻孔→检孔与固孔→成孔→清孔→钢筋笼就位→安放导管→灌注水下砼
1.2施工方法及施工要点
根据该桥的钻孔桩基础所处地质情况，我们计划采用CZ-30冲击钻机成孔和1台25T吊车施工，钢筋笼在现场加工，25T吊车配合吊装，用导管灌注水下砼。
影响灌注桩工程质量的因素很多，所以对其施工过程的每一环节都必须认真，严格要求，对于各种影响因素都必须考虑充分。
1.2.1测量放线
①、严格审核图纸，对钻孔桩设计坐标、高程进行复核计算，确认无误后采用总监办批复的控制点进行测量放样。
②、钻孔开挖采用全站仪放样，开挖至高于设计高程30㎝时必须复测，模板、钢筋安装前必须放样，安装后必须复测，中线偏位、高程等数值必须小《公路工程质量检测评定标准》所规定的允许偏差；平面位置使用全站仪放样及复测，高程使用自动安平水准仪和3m双面塔尺进行高程测量。
③、桩位放样后进行串线检查钻孔灌注桩基础放样的横向、纵向偏差
④、桩位控制点埋设护桩，每点四个，护桩用大木桩打入地面后，用水泥混凝土固定，木桩顶部钉入小铁钉标定位置。
护桩要做到稳固，易于保存。
⑤、桩位放样后及时上报专业测量监理工程师，待专业测量监理工程师抽验合格后方可使用。
本工程准备采用钢护筒护孔，直径大于桩径30CM，护筒中心线应与桩中心线重合，平面允许误差为50㎜，竖直线倾钢护筒顶标高采用正循环钻时应高出地下水位1～1.5米，并高出地面30CM，位置准确，竖直，护筒连接处要求筒内无突出物，应耐拉、耐压、不漏水。
护筒四周用粘土分层回填夯实。
1.2.2钻机就位：
就位前对钻孔各项准备工作进行检查，包括场地与钻机座落处的平整和加固，主要机具的检查与安装。
以避免在钻进过程中产生位移或沉陷，否则应及时处理，使用吊车就位，牢固拴好缆风绳，冲击钻头中心位置准确，偏差小于1CM。
1.2.3钻孔
①、开孔：
开钻时先在孔内灌注泥浆，泥浆比重指标根据土层情况而定，或回入清水，用小冲击钻冲击造浆。
②、冲程根据土层情况分别而定：
一般在通过坚硬密实岩层时，采取高冲程（4－5M）。
③、在通过卵石或岩层时，如表面不平整，先投入粘土和小片石将表面垫平，再用十字型钻进，注意防止发生斜孔，坍孔事故。
注意均匀地松放钢丝绳的长度，一般有密实坚硬土层每次松绳3－5CM，注意防止松绳过少，形成“打空锥”。
松绳过多，则会减少冲程，降低钻进速度，严重时会使钢丝绳纠缠发生事故。
④、为正确控制钻机的冲程，在钢丝绳子上涂油漆长度标志或绑扎一红布条为标记。
a.在掏渣后或因其它原因停钻后再次开钻时，由低冲程逐渐加大到正常冲程以免卡钻。
b.掏渣：
使用掏渣筒，在坚硬的岩层钻进一般每进0.5－0.1m掏渣一次，掏渣时，掏渣筒下入孔底取钻渣，每次4-5筒，或掏到泥浆内含渣显著减少，无粗颗粒，比重恢复正常为止。
c.分级钻进：
冲击锥起吊平稳，防止冲撞护管和孔壁，严禁孔口附近站人，防止发生钻锥撞击人身事故。
因故停钻时，孔口盖保护并严禁钻锥留在孔内以防埋钻。
d. 钻孔过程中要做好钻孔记录，对各土层资料与设计资料进行对比，若发现实际地质情况与设计情况不符时，应及时报告监理工程师，研究是否需要采取相应的措施。
钻孔桩事故的预防与处理：
（1）坍孔
孔口坍塌容易发现，而孔内坍塌则需仔细观察现象，如孔内水位突然下降、孔口水面冒细密的水泡、出土量显著增加、没有进尺或进尺甚小、孔深突然变浅、钻头达不到原来的孔深、钻机负荷显著增加等等，均表明孔内已有坍塌。
（2）坍孔原因
A、泥浆比重或粘度太小，未形成坚实的护壁。
B、施工场地夯填土质量不良。
C、钻机和钻架未支承好，支承面受过大的压力。
D、护筒埋置深度太浅。
E、埋置护筒不符合要求，护筒周围或底部未用优质粘土夯实填筑。
F、开孔时，护筒脚下2-3米范围内未做好造壁处理。
G、护筒直径过小或护筒埋置不够平整垂直，开孔时钻头左右晃动冲击护筒，钻进中钻头或抽渣桶碰撞护筒。
H、孔内规定的水位高度不够或未保持好规定的水位。
护筒高度不够，孔内涌出承压水，降低水的静压力。
I、在松软的砂层中进尺太快。
J、提住钻头钻进时，旋转速度太快，空转时间太长
K、遇易塌孔的流砂层，未及时采取措施。
L、清孔方法不妥当。
M、补水时水流冲塌孔壁。
N、钻头、抽渣桶或钢筋笼碰撞孔壁。
O、补水量过大，经常溢出孔壁，或抽渣桶中的泥浆未及时排出，浸泡孔口土壤，以至松软坍塌。
P、从终孔至灌注水下混凝土，延误时间过长等。
（3）塌孔的预防和处理
A、在松散的粉砂土、淤泥层或流砂中钻进时，应控制进尺，选用较大比重、粘度、胶体率的优质泥浆。
B、如孔口坍塌，可回填重新埋设护筒再钻。
或下钢护筒至未坍处以下至少1米。
C、孔内坍塌不严重者，可加大泥浆比重继续钻进。
较严重者，可回填粘土到坍塌位置以上1-2米，甚至全部回填再钻。
若坍塌埋住钻头，应先清孔，后提起钻头。
（4）钻孔漏浆
在透水性强或有地下水流动的地层中，稀泥浆会向孔外漏浆，一般有护筒底漏浆和护筒接缝处漏浆两种情况，严重漏浆为坍孔的先兆，应及时处理。
漏浆的主要原因是：
护筒埋置太浅、回填土不密实或护筒接缝不严密、或水头过高等等。
补救的办法是：
加稠泥浆或倒入粘土慢速转动、或回填土增加护壁；护筒本身漏浆则可用棉絮堵塞。
此外护筒内掉落物也会造成漏浆。
1.2.4检孔与固孔
在冲击钻进过程中需用检孔器检孔，检孔器左面用钢筋笼做成其孔径等于设计孔径，长度等于孔径的4-6 倍。
每钻进4-6m或更换钻锥前，都必须检孔。
用新焊补的钻锥时，先用检孔器检孔后，才可放入新钻锥钻进。
采用钻孔泥浆护壁，以保持孔壁在钻进过程不坍塌，钻孔泥浆始终高出地下水位1-1.5m。
1.2.5成孔
检查掏渣筒情况和钻进速度等以综合判断是否已进入风化岩层2.0m以上（或设计的桩底标高），已进入后报请监理工程师确认，确认后即可检孔，检孔合格进行下道工序。
1.2.6清孔
清除孔底钻渣达规范要求，并使孔内泥浆比重处于1.10-1.20之间。
1.2.7钢筋笼制作
（1）钢筋笼的制作
钢筋的下料、焊接及绑扎要严格按设计图纸及施
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