335b自动化生产线编程.docx
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335b自动化生产线编程
YL-335B型自动化生产线实训考核设备
实
训
指
导
甘肃钢铁职业技术学院
YL-335B的基本组成
亚龙YL-335B型自动生产线实训考核装备由安装在铝合金导轨式实训台上的供料单元、加工单元、装配单元、输送单元和分拣单元5个单元组成。
其中，每一工作单元都可自成一个独立的系统，同时也都是一个机电一体化的系统。
各个单元的执行机构基本上以气动执行机构为主，但输送单元的机械手装置整体运动则采取步进电机驱动、精密定位的位置控制，该驱动系统具有长行程、多定位点的特点，是一个典型的一维位置控制系统。
分拣单元的传送带驱动则采用了通用变频器驱动三相异步电动机的交流传动装置。
位置控制和变频器技术是现代工业企业应用最为广泛的电气控制技术。
在YL-335B设备上应用了多种类型的传感器，分别用于判断物体的运动位置、物体通过的状态、物体的颜色及材质等。
传感器技术是机电一体化技术中的关键技术之是现代工业实现高度自动化的前提之一。
在控制方面，YL-335B采用了基于RS485串行通信的PLC网络控制方案，即每一工作单元由一台PLC承担其控制任务，各PLC之间通过RS485串行通讯实现互连的分布式控制方式。
用户可根据需要选择不同厂家的PLC及其所支持的RS485通信模式，组建成一个小型的PLC网络。
小型PLC网络以其结构简单，价格低廉的特点在小型自动生产线仍然有着广泛的应用，在现代工业网络通信中仍占据相当的份额。
另一方面，掌握基于RS485串行通信的PLC网络技术，将为进一步学习现场总线技术、工业以太网技术等打下了良好的基础。
各个单元的基本功能如下：
1、供料单元的基本功能：
供料单元是YL-335B中的起始单元，在整个系统中，起着向系统中的其他单元提供原料的作用。
具体的功能是：
按照需要将放置在料仓中待加工工件（原料）自动地推出到物料台上，以便输送单元的机械手将其抓取，输送到其他单元上。
如图1-3所示为供料单元实物的全貌。
2、加工单元的基本功能：
把该单元物料台上的工件（工件由输送单元的抓取机械手装置送来）送到冲压机构下面，完成一次冲压加工动作，然后再送回到物料台上，待输送单元的抓取机械手装置取出。
如图1-4所示为加工单元实物的全貌。
3、装配单元的基本功能：
完成将该单元料仓内的黑色或白色小圆柱工件嵌入到已加工的工件中的装配过程。
装配单元总装实物图如1-5。
4、分拣单元的基本功能：
完成将上一单元送来的已加工、装配的工件进行分拣，使不同颜色的工件从不同的料槽分流的功能。
如图1-6所示分拣单元实物的全貌。
5、输送单元的基本功能：
该单元通过直线运动传动机构驱动抓取机械手装置到指定单元的物料台上精确定位，并在该物料台上抓取工件，把抓取到的工件输送到指定地点然后放下，实现传送工件的功能。
输送单元的外观如图1-7所示。
各工作站PLC配置如下：
⑴输送单元：
FX1N-40MT主单元，共24点输入，16点晶体管输出。
⑵供料单元：
FX2N-32MR主单元，共16点输入，16点继电器输出。
⑶加工单元：
FX2N-32MR主单元，共16点输入，16点继电器输出。
⑷装配单元：
FX2N-48MR主单元，共24点输入，24点继电器输出。
⑸分拣单元：
FX2N-32MR主单元，共16点输入，16点继电器输出。
供料单元控制系统实训
供料单元的结构
供料单元的主要结构组成为：
工件装料管，工件推出装置，支撑架，阀组，端子排组件，PLC，急停按钮和启动/停止按钮，走线槽、底板等。
其中，管形料仓和工件推出装置用于储存工件原料，并在需要时将料仓中最下层的工件推出到出料台上。
它主要由管形料仓、推料气缸、顶料气缸、磁感应接近开关、漫射式光电传感器组成。
该部分的工作原理是：
工件垂直叠放在料仓中，推料缸处于料仓的底层并且其活塞杆可从料仓的底部通过。
当活塞杆在退回位置时，它与最下层工件处于同一水平位置，而顶料气缸则与次下层工件处于同一水平位置。
在需要将工件推出到物料台上时，首先使夹紧气缸的活塞杆推出，压住次下层工件；然后使推料气缸活塞杆推出，从而把最下层工件推到物料台上。
在推料气缸返回并从料仓底部抽出后，再使夹紧气缸返回，松开次下层工件。
这样，料仓中的工件在重力的作用下，就自动向下移动一个工件，为下一次推出工件做好准备。
在底座和管形料仓第4层工件位置，分别安装一个漫射式光电开关。
它们的功能是检测料仓中有无储料或储料是否足够。
若该部分机构内没有工件，则处于底层和第4层位置的两个漫射式光电接近开关均处于常态；若仅在底层起有3个工件，则底层处光电接近开关动作而第4层处光电接近开关常态，表明工件已经快用完了。
这样，料仓中有无储料或储料是否足够，就可用这两个光电接近开关的信号状态反映出来。
推料缸把工件推出到出料台上。
出料台面开有小孔，出料台下面设有一个园柱形漫射式光电接近开关，工作时向上发出光线，从而透过小孔检测是否有工件存在，以便向系统提供本单元出料台有无工件的信号。
在输送单元的控制程序中，就可以利用该信号状态来判断是否需要驱动机械手装置来抓取此工件。
供料单元的PLC控制系统
工作任务
本项目只考虑供料单元作为独立设备运行时的情况，单元工作的主令信号和工作状态显示信号来自PLC旁边的按钮/指示灯模块。
并且，按钮/指示灯模块上的工作方式选择开关SA应置于“单站方式”位置。
具体的控制要求为：
①设备上电和气源接通后，若工作单元的两个气缸均处于缩回位置，且料仓内有足够的待加工工件，则“正常工作”指示灯HL1常亮，表示设备准备好。
否则，该指示灯以1Hz频率闪烁。
②若设备准备好，按下启动按钮，工作单元启动，“设备运行”指示灯HL2常亮。
启动后，若出料台上没有工件，则应把工件推到出料台上。
出料台上的工件被人工取出后，若没有停止信号，则进行下一次推出工件操作。
③若在运行中按下停止按钮，则在完成本工作周期任务后，各工作单元停止工作，HL2指示灯熄灭。
④若在运行中料仓内工件不足，则工作单元继续工作，但“正常工作”指示灯HL1以1Hz的频率闪烁，“设备运行”指示灯HL2保持常亮。
若料仓内没有工件，则HL1指示灯和HL2指示灯均以2Hz频率闪烁。
工作站在完成本周期任务后停止。
除非向料仓补充足够的工件，工作站不能再启动。
PLC的I/O接线
供料单元单站控制的编程思路
1、程序结构：
程序由两部分组成，一部分是系统状态显示，另一部分是供料控制。
主程序在每一扫描周期都扫描系统状态显示程序，仅当在运行状态已经建立才可能调用供料控制子程序。
2、PLC上电后应首先进入初始状态检查阶段，确认系统已经准备就绪后，才允许投入运行，这样可及时发现存在问题，避免出现事故。
例如，若两个气缸在上电和气源接入时不在初始位置，这是气路连接错误的缘故，显然在这种情况下不允许系统投入运行。
还有是否有传感器接错，这样有可能导致误判断，在这种情况下系统也是不允许启动的。
通常的PLC控制系统往往有这种常规的要求。
3、供料单元运行的主要过程是供料控制，它是一个步进顺序控制过程。
4、如果没有停止要求，顺控过程将周而复始地不断循环。
常见的顺序控制系统正常停止要求是，接收到停止指令后，系统在完成本工作周期任务即返回到初始步后才停止下来。
5、当料仓中最后一个工件被推出后，将发生缺料报警。
推料气缸复位到位，亦即完成本工作周期任务即返回到初始步后，也应停止下来。
由此可以得出供料站的主程序：
网络参数设置相关资料：
三菱FX系列PLCN:
N通信网络的特性
N：
N网络：
用FX2N、FX2NC、FX1N、FX0N等PLC进行的数据传输可建立在N：
N的基础上。
使用这种网络，能链接小规模系统中的数据。
它适合于数量不超过8个的PLC（FX2N、FX2NC、FX1N、FX0N）之间的互连。
N：
N网络建立在RS485传输标准上，网络中必须有一台PLC为主站，其他PLC为从站，网络中站点的总数不超过8个。
图8-1所示是YL-335A的N：
N网络配置。
系统中使用的RS485通信接口板为FX2N-485-BD和FX1N-485-BD，最大延伸距离50m，网络的站点数为5个。
N:
N网络的通信协议是固定的：
通信方式采用半双工通讯，波特率（BPS）固定为38400BPS；数据长度、奇偶校验、停止位、标题字符、终结字符以及和校验等也均是固定的。
N:
N网络是采用广播方式进行通信的：
网络中每一站点都指定一个用特殊辅助继电器和特殊数据寄存器组成的链接存储区，各个站点链接存储区地址编号都是相同的。
各站点向自己站点链接存储区中规定的数据发送区写入数据。
网络上任何1台PLC中的发送区的状态会反映到网络中的其他PLC，因此，数据可供通过PLC链接连接起来的所有PLC共享，且所有单元的数据都能同时完成更新。
安装和连接N:
N通信网络
网络安装前，应断开电源。
各站PLC应插上485-BD通信板。
它的LED显示/端子
排列如图8-2所示。
YL-335B系统的N：
N链接网络，各站点间用屏蔽双绞线相连，如图8-3所示，接线时须注意终端站要接上110欧姆的终端电阻（485BD板附件），另外，由于在该设备中的通讯距离很近，终端电阻可以不用接。
注意点：
如果网络上各站点PLC已完成网络参数的设置，则在完成网络连接后，再接通各PLC工作电源，可以看到，各站通信板上的SDLED和RDLED指示灯两者都出现点亮/熄灭交替的闪烁状态，说明N：
N网络已经组建成功。
如果RDLED指示灯处于点亮/熄灭的闪烁状态，而SDLED没有（根本不亮），这时须检查站点编号的设置、传输速率（波特率）和从站的总数目。
组建N:
N通信网络
FX系列PLC规定了与N：
N网络相关的标志位（特殊辅助继电器）和存储网络参数和网络状态的特殊数据寄存器。
当PLC为FX1N或FX2N（C）时，N：
N网络的相关标志（特殊辅助继电器）如表8-1所示，相关特殊数据寄存器如表8-2所示。
在表8-1中，特殊辅助继电器M8038（N：
N网络参数设置继电器，只读）用来设置N：
N网络参数。
对于主站点，用编程方法设置网络参数，就是在程序开始的第0步（LDM8038），向特殊数据寄存器D8176～D8180写入相应的参数，仅此而已。
对于从站点，则更为简单，只须在第0步（LDM8038）向D8176写入站点号即可。
注意点：
⑴编程时注意，必须确保把以上程序作为N：
N网络参数设定程序从第0步开始写入，在不属于上述程序的任何指令或设备执行时结束。
这程序段不需要执行，只须把其编入此位置时，它自动变为有效。
⑵特殊数据寄存器D8178用作设置刷新范围，刷新范围指的是各站点的链接存储区。
对于从站点，此设定不需要。
根据此设备的需要我们规定使用模式一刷新范围，模式一分配见下表：
⑶特殊数据寄存器D8179设定重试次数，设定范围为0～10（默认=3），对于从站点，此设定不需要。
如果一个主站点试图以此重试次数（或更高）与从站通信，此站点将发生通信错误。
⑷特殊数据寄存器D8180设定通信超时值，设定范围为5～255（默认=5），此值乘以10ms就是通信超时的持续驻留时间。
⑸对于从站点，网络参数设置只需设定站点号即可。
如果按上述对主站和各从站编程，完成网络连接后，再接通各PLC工作电源，即使在STOP状态下，通信也将在进行。
主程序：
供料控制程序的步进顺序流程则如下图2-23所示。
图中，初始步S0在主程序中，当系统准备就绪且接收到启动脉冲时被置位。
以下给出供料站的状态流程图：
以上步骤完成后请按照状态流程图2-23编写供料控制主程序，在此从略。
调试与运行
（1）调整气动部分，检查气路是否正确，气压是否合理，气缸的动作速度是否合
理。
（2）检查磁性开关的安装位置是否到位，磁性开关工作是否正常。
（3）检查I/O接线是否正确。
（4）检查光电传感器安装是否合理，灵敏度是否合适，保证检测的可靠性。
（5）放入工件，运行程序看加工单元动作是否满足任务要求。
（6）调试各种可能出现的情况，比如在任何情况下都有可能加入工件，系统都要能可靠工作。
（7）优化程序。
编程时注意供料站的变化：
供料主程序不会该变，注意观察在供料站上还安装有一个金属传感器，通过该传感器可以在全线运行模式下判断工件材料，用来为后面的工作提供依据，注意该判断只能在请求供料的那个时刻进行，否则会导致判断错误。
请注意！
另外就是注意指示灯的变化，在什么情况下有什么样的闪烁方式，根据控制任务不同也随之改变。
加工单元控制系统实训
加工单元的结构和工作过程
加工单元的功能是完成把待加工工件从物料台移送到加工区域冲压气缸的正下方；完成对工件的冲压加工，然后把加工好的工件重新送回物料台的过程。
加工单元装置侧主要结构组成为：
加工台及滑动机构，加工（冲压）机构，电磁阀组，接线端口，底板等。
1、物料台及滑动机构
加工台用于固定被加工件，并把工件移到加工（冲压）机构正下方进行冲压加工。
它主要由手爪气动、手指、加工台伸缩气缸、线性导轨及滑块、磁感应接近开关、漫射式光电传感器组成。
滑动加工台的工作原理：
滑动加工台在系统正常工作后的初始状态为伸缩气缸伸出，加工台气动手指张开的状态，当输送机构把物料送到料台上，物料检测传感器检测到工件后，PLC控制程序驱动气动手指将工件夹紧→加工台回到加工区域冲压气缸下方→冲压气缸活塞杆向下伸出冲压工件→完成冲压动作后向上缩回→加工台重新伸出→到位后气动手指松开的顺序完成工件加工工序，并向系统发出加工完成信号。
为下一次工件到来加工做准备。
在移动料台上安装一个漫射式光电开关。
若加工台上没有工件，则漫射式光电开关均处于常态；若加工台上有工件，则光电接近开关动作，表明加工台上已有工件。
该光电传感器的输出信号送到加工单元PLC的输入端，用以判别加工台上是否有工件需进行加工；当加工过程结束，加工台伸出到初始位置。
同时，PLC通过通信网络，把加工完成信号回馈给系统，以协调控制。
移动料台伸出和返回到位的位置是通过调整伸缩气缸上两个磁性开关位置来定位的。
要求缩回位置位于加工冲头正下方；伸出位置应与输送单元的抓取机械手装置配合，确保输送单元的抓取机械手能顺利地把待加工工件放到料台上。
2、加工（冲压）机构
加工机构用于对工件进行冲压加工。
它主要由冲压气缸、冲压头、安装板等组成。
冲压台的工作原理是：
当工件到达冲压位置既伸缩气缸活塞杆缩回到位，冲压缸伸出对工件进行加工，完成加工动作后冲压缸缩回，为下一次冲压做准备。
冲头根据工件的要求对工件进行冲压加工，冲头安装在冲压缸头部。
安装板用于安装冲压缸，对冲压缸进行固定。
加工单元PLC控制系统设计
工作任务
只考虑加工单元作为独立设备运行时的情况，本单元的按钮/指示灯模块上的工作方式选择开关应置于“单站方式”位置。
具体的控制要求为：
1、初始状态：
设备上电和气源接通后，滑动加工台伸缩气缸处于伸出位置，加工台气动手爪松开的状态，冲压气缸处于缩回位置，急停按钮没有按下。
若设备在上述初始状态，则“正常工作”指示灯HL1常亮，表示设备准备好。
否则，该指示灯以1Hz频率闪烁。
2、若设备准备好，按下启动按钮，设备启动，“设备运行”指示灯HL2常亮。
当待加工工件送到加工台上并被检出后，设备执行将工件夹紧，送往加工区域冲压，完成冲压动作后返回待料位置的工件加工工序。
如果没有停止信号输入，当再有待加工工件送到加工台上时，加工单元又开始下一周期工作。
③在工作过程中，若按下停止按钮，加工单元在完成本周期的动作后停止工作。
HL2指示灯熄灭。
3、在工作过程中，若按下停止按钮，加工单元在完成本周期的动作后停止工作。
HL2指示灯熄灭。
加工单元选用FX2N-32MR主单元，共16点输入和16点继电器输出。
PLC的I/O信号表如表3-2所示：
编写和调试PLC控制程序
1、编写程序的思路
加工单元工作流程与供料单元类似，也是PLC上电后应首先进入初始状态检查阶段，确认系统已经准备就绪后，才允许接收启动信号投入运行。
但加工单元工作任务中增加了急停功能。
为了使急停发生后，系统停止工作而状态保持，以便急停复位后能从急停前的断点开始继续运行，可以用二种方法，一是用条件跳转（CJ）指令实现，另一方法是用主控指令实现。
这里暂且只讨论用主控指令实现的方法。
用主控指令实现急停信号的处理的程序示意图如图3-12所示。
图中，当急停按钮按下时，X014OFF，断开主控，程序不再执行。
由于在按下急停时有可能在某个状态中冲压头正在执行冲压动作，此时按下急停后冲压头应该复位，这就需要在程序中加入以下程序步：
这样就可以避免冲压头一直在执行冲压动作。
急停复位后主控闭合程序接着执行。
主程序：
加工站加工主程序请根据加工站状态流程图编写，在此从略。
加工站状态流程图如下图,图中初始步S0在主程序中，当系统准备就绪且接收到启动脉冲时被置位。
调试与运行
（1）调整气动部分，检查气路是否正确，气压是否合理，气缸的动作速度是否合理。
（2）检查磁性开关的安装位置是否到位，磁性开关工作是否正常。
（3）检查I/O接线是否正确。
（4）检查光电传感器安装是否合理，灵敏度是否合适，保证检测的可靠性。
（5）放入工件，运行程序看加工单元动作是否满足任务要求。
（6）调试各种可能出现的情况，比如在任何情况下都有可能加入工件，系统都要
能可靠工作。
（7）优化程序。
加工站程序变化：
加工站主程序部分会出现急停处理，急停复位后是接着继续执行前面的动作还是此工件已被判断为废料，该怎么处理的过程，另外就是通过指示灯显示各个过程中的变化。
装配单元控制系统实训
装配单元的结构与工作过程
装配单元的功能是完成将该单元料仓内的黑色或白色小圆柱工件嵌入到放置在装配料斗的待装配工件中的装配过程。
装配单元的结构组成包括：
管形料仓，供料机构，廻转物料台，机械手，待装配工件的定位机构，气动系统及其阀组，信号采集及其自动控制系统，以及用于电器连接的端子排组件，整条生产线状态指示的信号灯和用于其他机构安装的铝型材支架及底板，传感器安装支架等其它附件。
1、管形料仓
管形料仓用来存储装配用的金属、黑色和白色小园柱零件。
它由塑料圆管和中空底座构成。
塑料圆管顶端放置加强金属环，以防止破损。
工件竖直放入料仓的空心圆管内，由于二者之间有一定的间隙，使其能在重力作用下自由下落。
为了能对料仓供料不足和缺料时报警，在塑料圆管底部和底座处分别安装了2个漫反射光电传感器，并在料仓塑料圆柱上纵向铣槽，以使光电传感器的红外光斑能可靠照射到被检测的物料上。
2、落料机构
料仓底座的背面安装了两个直线气缸。
上面的气缸称为顶料气缸，下面的气缸称为挡料气缸。
系统气源接通后，顶料气缸的初始位置在缩回状态，挡料气缸的初始位置在伸出状态。
这样，当从料仓上面放下工件时，工件将被挡料气缸活塞杆终端的挡块阻挡而不能落下。
需要进行落料操作时，首先使顶料气缸伸出，把次下层的工件夹紧，然后挡料气缸缩回，工件掉入廻转物料台的料盘中。
之后挡料气缸复位伸出，顶料气缸缩回，次下层工件跌落到挡料气缸终端挡块上，为再一次供料作准备。
3、廻转物料台
该机构由气动摆台和两个料盘组成，气动摆台能驱动料盘旋转180度，从而实现把从供料机构落下到料盘的工件移动到装配机械手正下方的功能。
光电传感器1和光电传感器2分别用来检测左面和右面料盘是否有零件。
4、装配机械手
装配机械手是整个装配单元的核心。
当装配机械手正下方的廻转物料台料盘上有小园柱零件，且装配台侧面的光纤传感器检测到装配台上有待装配工件的情况下，机械手从初始状态开始执行装配操作过程。
装配机械手装置是一个三维运动的机构，它由水平方向移动和竖直方向移动的2个导向气缸和气动手指组成。
装配机械手的运行过程如下：
PLC驱动与竖直移动气缸相连的电磁换向阀动作，由竖直移动带导杆气缸驱动气动手指向下移动，到位后，气动手指驱动手爪夹紧物料，并将夹紧信号通过磁性开关传送给PLC，在PLC控制下，竖直移动气缸复位，被夹紧的物料随气动手指一并提起，离开当廻转物料台的料盘，提升到最高位后，水平移动气缸在与之对应的换向阀的驱动下，活塞杆伸出，移动到气缸前端位置后，竖直移动气缸再次被驱动下移，移动到最下端位置，气动手指松开，经短暂延时，竖直移动气缸和水平移动气缸缩回，机械手恢复初始状态。
在整个机械手动作过程中，除气动手指松开到位无传感器检测外，其余动作的到位信号检测均采用与气缸配套的磁性开关，将采集到的信号输入PLC，由PLC输出信号驱动电磁阀换向，使由气缸及气动手指组成的机械手按程序自动运行。
5、装配台料斗
输送单元运送来的待装配工件直接放置在该机构的料斗定位孔中，由定位孔与工件之间的较小的间隙配合实现定位，从而完成准确的装配动作和定位精度。
如图4-5所示。
为了确定装配台料斗内是否放置了待装配工件，使用了光纤传感器进行检测。
料斗的侧面开了一个M6的螺孔，光纤传感器的光纤探头就固定在螺孔内。
6、警示灯
本工作单元上安装有红、橙、绿三色警示灯，它是作为整个系统警示用的。
警示灯有五根引出线，其中黄绿交叉线为”地线”；红色线：
红色灯控制线；黄色线：
橙色灯控制线、绿色线：
绿色灯控制线；黑色线：
信号灯公共控制线。
接线如图4-6所示
装配单元PLC控制系统设计
工作任务：
1、装配单元各气缸的初始位置为：
挡料气缸处于伸出状态，顶料气缸处于缩回状态，料仓上已经有足够的小园柱零件；装配机械手的升降气缸处于提升状态，伸缩气缸处于缩回状态，气爪处于松开状态。
设备上电和气源接通后，若各气缸满足初始位置要求，且料仓上已经有足够的小园柱零件；工件装配台上没有待装配工件。
则“正常工作”指示灯HL1常亮，表示设备准备好。
否则，该指示灯以1Hz频率闪烁。
2、若设备准备好，按下启动按钮，装配单元启动，“设备运行”指示灯HL2常亮。
如果回转台上的左料盘内没有小园柱零件，就执行下料操作；如果左料盘内有零件，而右料盘内没有零件，执行回转台回转操作。
3、如果回转台上的右料盘内有小园柱零件且装配台上有待装配工件，执行装配机械手抓取小园柱零件，放入待装配工件中的操作。
4、完成装配任务后，装配机械手应返回初始位置，等待下一次装配。
5、若在运行过程中按下停止按钮，则供料机构应立即停止供料，在装配条件满足的情况下，装配单元在完成本次装配后停止工作。
6、在运行中发生“零件不足”报警时，指示灯HL3以1Hz的频率闪烁，HL1和HL2灯常亮；在运行中发生“零件没有”报警时，指示灯HL3以亮1秒，灭0.5秒的方式闪烁，HL2熄灭，HL1常亮。
PLC的I/O分配及系统安装接线
装配单元的I/O点较多，选用三菱FX2N-48MR主单元，共24点输入，24点继电
器输出。
PLC的I/O分配如表4-2所示
编写和调试PLC控制程序
编写程序的思路
进入运行状态后，装配单元的工作过程包括2个相互独立的子过程，一个是供料过程，另一个是装配过程。
供料过程就是通过供料机构的操作，使料仓中的小园柱零件落下到摆台左边料盘上；然后摆台转动，使装有零件的料盘转移到右边，以便装配机械手抓取零件。
装配过程是当装配台上有待装配工件，且装配机械手下方有小园柱零件时，进行装配操作。
在主程序中，当初始状态检查结束，确认单元准备就绪，按下启动按钮进入运行状态后，应同时调用供料控制和装配控制两个程序。
装配站停止有两个部分，一是停止按下时供料部分立即停止，装配部分在装配完成
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