检验员考试复习提纲.docx
《检验员考试复习提纲.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《检验员考试复习提纲.docx（22页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
检验员考试复习提纲
一、基础篇：
1、GB/T6583中检验定义为：
对实体的一个或多个特征进行的诸如测量、检查、试验或度量并将结果与规定要求进行比较以确定每项特性合格情况所进行的活动。
2、质量检验的主要目的
（1）判定产品质量合格与否
（2）质量评定
（3）监督工序质量
（4）获取质量信息
（5）仲裁质量纠纷
3、质量检验的职能：
鉴别职能、把关职能、报告职能、监督职能、预防职能
4、质量检验的活动过程：
（1）明确质量检验依据
（2）熟悉质量检验设备和正确使用计量器具
（3）制定质量检验计划
（4）开展质量检验活动
（5）参与和实施对不合格品的控制
（6）质量信息反馈
5、“三检”（自检、互检、专检），自检为1~3件
6、质量检验人员的素质要求
（1）具有良好的政治思想素质和职业道德。
（2）具有一定的文化科学和生产技术知识。
（3）了解和贯彻执行国家有关产品质量检验工作的方针、政策、法规和制度。
（4）具有必要的质量分析能力。
（5）具有适应工作需要的身体素质。
7、质量检验的依据有国家有关法律和法规的规定、产品图样、工艺文件、技术标准、订货合同及技术协议、明示担保和质量承誉等
8、在工业生产过程中使各种原材料、半成品成为产品的方法和过程，称为工艺。
9、进货检验、过程检验、最终检验和实验记录，一般应包括检验产品的名称、规格型号、数量、批次和抽样品编号
10、检验的分类方式：
（1）按检验程序划分：
进货检验、过程检验、最终检验
（2）按检验地点划分：
固定检验、流动检验、就地检验
（3）按检验目的划分：
生产检验、验收检验、复查检验
（4）按检验数量划分：
全数检验、抽样检验
（5）按检验后果性质划分：
非破坏性检验、破坏性检验
（6）按检验人员划分：
自我检验、互相检验、专职检验
11、影响工序质量的六大因素：
人、机、料、法、环、测，简称5M1E。
12、计量器具的正确选择
（1）首先要考虑被测件的结构特殊性
（2）要考虑被测件的尺寸大小和精度要求
（3）不可盲目的追求测量的高精度
（4）切实遵守基准一致原则
（5）应充分考虑生产批量
（6）要结合企业的实际
13、减少检验误差的方法
（1）要编制好《质量检验规程》，并严格执行。
（2）选择计量器具时，要充分考虑安全裕度。
（3）考虑测量基准时，要特别注意遵守基准一致原则。
（4）在选择测量方法时，要实现最短测量链原则。
（5）在测量过程中，要遵守阿贝原则
14企业内部监督主要包括：
质量检验机构的监督、质量管理部门的监督、质量监督员的监督
企业外部监督主要包括：
行政监督、用户监督、社会监督和司法监督
15、AUDIT与质量检验的主要不同点：
时间不同、立场不同、标准不同、数量不同、结论不同、作用不同
二、装调篇
1、总装错漏装检验依据：
装配清单
技术通知单
2、总装检验员日常的两项工作：
盖章和记录
3、总装车间现有各类工具四百多把，其中绝大部分是进口的工具。
（1）按照动力来源方式的不同分为：
电动工具和风动工具。
（2）按照工艺的特殊要求有定扭工具、用于定扭工具的检测的检测工具、风动冲击工具。
总装现使用的风动工具例举4种：
1、美国的阿特拉斯定扭风动工具
2、德国的博世定扭风动工具
3、日本东空风动冲击扳手
4、美国的英格索兰冲击扳手
5、日本瓜生风枪
4、总装扭力控制测量点共有多少：
170个
5、装调中的主要质量工具有：
调查表、排列图、鱼刺图、直方图等
6、异常问题处理的目的：
（1）生产制造过程中发生质量问题时，为了不影响正常生产、尽可能及时应对、快速地采取措施、解决问题；
（2）不只局限于质量问题的处理，重点在于问题原因的调查、防止再次发生以及事后跟踪、形成闭环。
7、“三不”：
不接受不合格品、不制造不合格品、不转移不合格品
8、“4M”的概念：
生产制造过程控制的核心是工序质量控制，影响工序质量的关键因素“4M”：
操作者（man）、机械设备（machine）、材料（material）、工艺方法（method）。
工序质量控制常表现为对“4M”变异（variation）的控制。
9、装调检验时记录的要求：
●记录的填写应正确完整、字迹清晰，应明确标识产品的型号，签字、日期齐全，
具备可追溯性；
●记录不得随意更改，如需要应加以备注；
●记录应保持干净，每月定期上交车间技术人员，与其一起分析工序质量状况。
三、涂装篇
1、涂装质量检查可分为（涂装前后表面质量检查），（中间检查），（最终检查）
2、检查涂装前表面处理剂（如脱脂剂，磷化液等）的浓度、液温、水洗用水的清洁度、喷嘴的喷射量等，并做好记录。
3、被涂物在表面处理后与涂漆之间的时间应尽可能（缩断）
4、检查表面处理被涂物的表面状态，其表面应：
（清洁，无油脂、污垢、水珠、锈、盐、碱等）
5、漆膜硬度应≥（HB）
6、胶条质量应：
（胶条无漏涂，密封完全，粗细均匀，无严重堆积。
）
7、面漆漆膜应：
（均匀，平整光滑，不露底，无密集颗粒，无严重流痕，无明显桔皮，无针孔，麻点等》
8、检查方法一般分为（目测和采用仪器进行非破坏性的测定）
9、漆膜硬度由低到高分为（17级），目前商务车漆膜硬度就≥（HB）
10、涂装喷涂作业温度为（23+-2℃），相对温度为（70—85%）
11、简答题：
12、铅笔检查硬度的方法：
将铅笔削出长约3mm的笔芯（不刮铅芯）。
用手握住铅笔并与被物面保持约45°角，用力（不允许使笔芯折断）以3mm/s的速度使铅笔向前推进，一根长约3mm的笔芯在不同部位往返五次后用像皮或柔软的布将铅笔灰擦去，检查涂膜的划痕。
如果不能留下划痕，涂膜的硬度就大于该铅笔的标号。
反之小于该铅笔的
13、
附着力的检查方法：
附着力是指涂膜与被涂物体表面结合牢固的指标。
判断涂膜的附着力检验方法有划格法、画圈法、粘结力测定法和剥离试验法等。
划格法使用较多，特别是现场检测，评级较低（0级、1级）性能好，级数越高性能越差。
划格法的检测方法：
划针有采用11号缝纫机针的，有采用唱针的，有采用单面刀片的。
国际标准ISO规定采用30°角的单刃工具或带有6个刀口（1mm～2mm间距）的多刃刀具。
采用针或刃具，在涂膜表面纵横垂直方向每格1mm各划6条条痕，切穿涂膜整个深度，然后用手指轻轻触摸，涂膜应完全不脱落。
根据国际标准ISO，分为六级：
0级：
涂膜完整，没有一个方格脱落；
1级：
切割交叉处涂膜脱落不大于5％；
2级：
涂膜脱落大于5％，不大于15％；
3级：
涂膜大片脱落，不大于35％；
4级：
涂膜大片脱落，不大于65％；
5级：
涂膜大片脱落，大于65％；
14、流挂与桔皮的差别、解释及解决方法：
流挂：
垂直面涂膜成局部的过厚，产生不均一的条纹和流痕。
根据流痕形状可分为下沉、流挂、流淌等。
因为干燥慢，流动性持久，而成流动、流挂。
流挂解决方法：
●改善涂料配合、提高抗流挂性能
●正确选择稀释剂，注意选择溶剂的溶解能力和挥发速度
●增加涂料施工粘度
●严格控制涂料的施工粘度和温度
●改善涂装环境，控制合适的环境温湿度、风速
●提高喷涂操作的熟练程度、喷涂均匀、注意正确的喷涂手法、走枪速度和枪距
●轻度流挂，用砂纸研磨后抛光或修补
●全面流挂，应彻底打磨流挂痕，再重新涂装
桔皮：
涂面如桔子表皮状凹凸不平。
在涂液形成涂膜过程中，溶剂蒸发时在涂膜内部产生对流现象。
如果其流动过早停止则会引起漆膜表面凹凸。
桔皮解决方法：
●降低涂料稀释剂的挥发速度或添加流平剂，以改善涂料的流动性
●降低涂料粘度
●选择合适的压缩空气压力，选择出漆量和雾化性能良好的喷涂工具，使涂料达到良好的雾化
●一次喷涂膜厚增加，改善漆膜流动性
●降低喷涂环境温度、风速，减慢溶剂挥发速度
●降低被涂物的温度
●加强操作人员培训、调整合适的喷涂速度、喷涂距离
●轻微桔皮抛光即可（以#500~#800~#1000的砂纸水磨，再以中目→细目→极细目研磨修正）
●严重桔皮则需打磨后返工
四、焊装篇
1、焊装涂胶的作用
NO.
涂胶名称
适用目的
1
折边胶（HEMM'GSEALER））
·黏着,密封（外板,内板）·防锈**对外板和内板的缝隙,电泳不到很容易生锈（特别是门及后盖的下部）
2
膨胀胶（中强度）
·对钢板间缝隙（外板和加强板间隙）打胶防止钢板接触震动和生锈
3
膨胀胶（低强度）
对钢板间缝隙（外板和加强板间隙）打胶防止钢板接触震动和生锈*如果胶黏着强度过高胶就将外板向内拉使外板发生弯曲变形
4
点焊密封胶
（SPOTSEALER）
·对钢板焊接部位打胶防止漏水和防锈
5
加强条
·钢板加强
·减震
6
顶盖防震胶条
·减震
*对钢板间缝隙加胶条胶条烘干后膨胀在汽车高速开车时防止顶盖的震动及减小噪音
7
减噪音条
·在涂装车间的烘干减噪音条膨胀及补车身空间所以下降噪音
2、电阻点（凸）焊简介
1.点焊的用途：
主要用于板材的连接，并承受一定的应力
凸焊的用途：
低碳钢和低合金钢的板件、螺母、螺钉的连接，并承受一定的应力
2.点（凸）焊的原理
1）点焊的热源是电流通过焊接区产生的电阻热。
根据焦耳定律，总热量：
Q=I2Rt
R总——焊接区总电阻
Rew——电极与焊件之间接触电阻
Rw——焊件内部电阻
Rc——焊件之间接触电阻
2）点焊时的电流场和电流密度的特点a）电流线在两焊件的贴合面处产生集中收缩，使贴合面处产生了集中加热效果；b）贴合面边缘电流密度出现峰值，该处加热强度最大，因而将首先出现塑性连接区，保证熔核正常生长；c）通过选择不同的焊接电流波形、改变电极形状和端面尺寸等均可改变电流场形态并控制电流密度分布，以达到控制熔核形状及位置的目的。
3）电阻的特性研究表明，接触电阻Rc+2Rew所产生的热量约占总热量的10%左右；而而焊件内部电阻2Rw所产生的热量约占总热量的90%左右。
4）电阻的热平衡热平衡方程：
Q=Q1+Q2+Q3+Q4
式中：
Q——焊接区总热量；
Q1——熔化母材金属形成熔核的热量；
Q2——通过电极热传导而损失的热量；
Q3——通过焊件热传导而损失的热量；
Q4——通过对流、辐射散失到空气介质中的热量；
点焊时Q1≈（10～30）%Q，Q2≈（30～50）%Q，Q3≈20%Q，Q4≈5%Q，因此，最高温度总是处于焊接区中心，即熔核形成于焊接中心。
3.点（凸）焊的基本循环：
预压，焊接，维持，休止。
一个完整的点焊形成过程包括预压程序，焊接程序，维持程序，休止程序。
在预压阶段没有电流通过，只对母材金属施加压力。
在焊接程序和维持程序中，压力处于一定的数值下，通过电流，产生热量熔化母材金属，从而形成熔核。
在休止程序中，停止通电，压力也在逐渐减小。
预压的作用：
在电极压力的作用下清除一部分接触表面的油污和氧化膜，形成物理接触点。
为以后焊接电流的顺利通过及表面原子的结合作好准备。
焊接、维持的作用：
其作用是在热和机械（力）的作用下形成塑性环、熔核，并随着通电加热的进行而长大，直到获得需要的熔核尺寸。
休止的作用：
其作用是是液态金属（熔核）在压力作用下更好的冷却结晶。
4.点焊的主要焊接参数：
焊接电流，焊接压力，电极端面直径，焊接时间。
（1）焊接电流：
焊接时流经焊接回路的电流称焊接电流。
对点焊质量影响最大，电流过大产生喷溅，焊点强度下降。
（2）焊接时间：
电阻焊时的每一个焊接循环中，自电流接通到停止的持续时间，称焊接通电时间。
时间长短对点焊质量影响也很大，时间过长，热量输入过多也会产生喷溅，降低焊点强度。
焊接电流和焊接时间是通过控制箱进行控制的，可以利用编程器进行设定。
（3）电极压力：
通过电极施加在焊件上的压力。
当压力过小，易产生喷溅；压力过大时，使焊接区接触面积增大，电流密度减小，熔核尺寸下降，严重时会出现未焊透的缺陷。
一般认为，在增大电极压力的同时，适当加大焊接电流或焊接时间以维持焊接加热程度不变。
焊接压力是通过压缩空气产生的，所以点焊时的气压值决定了焊接压力，一般要求的气压为：
0.4——0.6Mpa
（4）电极头端面尺寸：
电极头是指点焊时与焊件表面相接触的电极端头部分。
电极头端面尺寸增大时，由于接触面积增大，电流密度减小，散热效果增强，均使焊接区加热程度减弱，因而熔核尺寸减小，，使焊点承载能力降低。
电极头端面尺寸的增大△D＜15%D。
端面直径一般要求在ф6——8mm，超过8mm就需要及时进行修磨
5.焊接参数间相互关系及选择：
（1）焊接电流和焊接时间的适当配合
硬规范——大焊接电流、短的焊接时间
软规范——小焊接电流，适当延长焊接时间参数
两种规范在调节I、T使之组成不同的硬、软规范时，必须相应改变电极压力Fw。
硬规范电极压力大，软规范反之。
（2）焊接电流I和电极压力Fw的适当配合。
这种配合的特征：
A焊接过程中不产生喷溅；
B规范选择在喷溅临界曲线附近（无飞溅区内）可获得最佳焊接质量。
CO2气体保护焊方法简介
1.cO2气体保护焊方法的原理
CO2气体保护焊是采用CO2气体作为保护介质，焊接时，CO2气体通过焊枪的喷嘴，沿焊丝的周围喷射出来，在电弧周围形成气体保护层，机械地将焊接电弧与空气隔离开来，从而避免了有害气体的侵入，保证焊接过程的稳定以获得优质的焊缝。
其工作原理如图：
2.CO2气体保护焊的主要作用
CO2气体保护焊主要用于车身的补焊和点焊不能焊接到的部位。
3.CO2气体保护焊的焊接设备
组成部分有：
焊接电源、送丝机构、焊枪、供气系统和控制系统
焊接电源：
能提供CO2气体保护焊所需要的电源：
直流、具有平硬外特性；
送丝机构：
能以一定的速度提供焊接所需要的焊丝；
有三类送丝机构：
推丝式、拉丝式、推拉式
焊枪：
主要作用是向熔池和电弧区输送保护气流和稳定可靠地向焊丝导电；
供气系统：
主要作用是将保存在钢瓶中呈液态的CO2在需要时变成一定流量的气态CO2气体；
控制系统；主要作用对送丝系统、供气系统和焊接电源转变机头行走的控制。
4.CO2气体保护焊的焊接参数
CO2气体保护焊的焊接参数主要有：
焊丝直径、焊接电流、电弧电压、焊接速度、焊丝伸出长度、电源极性、CO2气体流量和支流回路电感值
5.CO2气体保护焊的主要缺陷
焊缝成形不良、飞溅、气孔、裂纹、咬边、烧穿、未焊透
钎焊方法简介
1、钎焊的定义:
钎焊是采用比母材熔点低的金属材料做钎料，将焊件（母材）与钎料加热到高于钎料熔点，但低于母材熔点的温度，利用液态钎料润湿母材，填充接头间隙，并与母材互相扩散而实现连接焊接的方法。
下图表示钎焊示意图。
a、放置钎料，并对钎料和母材加热；
b、钎料熔化，并开始流入接头间隙；
c、钎料填满间隙，凝固后形成钎焊接头。
2.钎焊的主要作用
钎焊主要用于细小间隙的填充和连接，其接头一般不承受太大的应力。
4.钎焊的主要缺陷
未焊透、夹渣、咬边、焊瘤、裂纹、焊件变形、气孔和烧穿等
螺柱焊焊接原理和过程
开始时先将螺柱放入焊枪的夹头里并套上套圈，使螺柱端与工件（母材）接触（图1）按下开关接通电源，枪体中的电磁线圈通电而将螺柱从工件拉起，随即起弧（图2）。
电弧热使柱端和母材熔化，由时间控制器自动控制燃弧时间。
在断弧的同时，线圈也断电，靠压紧弹簧把螺柱压入母材熔池即完成焊接（图3）。
最后形成焊接接头（图4）。
1.螺柱焊的主要作用
螺柱焊主要用于螺柱、螺钉的焊接。
2.螺柱焊的重要参数
螺柱焊的主要参数有：
螺柱提升高度、螺柱外伸长度和套圈夹头的同轴度、焊接电流、电弧电压、焊接时间等。
3.螺柱焊的主要缺陷有：
虚焊、开焊、焊偏等。
2.2、生产现场的检验
2.2.1、自检
员工自检的方式主要为目视检验和非破坏性强度检验两种检验方法。
目视检验内容：
由于检验的项目的不同有区别（见附表）
目视检验的要求：
在线操作者的目视检验必须要求做到100%，记录的次数和非破坏性强度检验记录的次数相同。
非破坏性强度检验的内容：
在本车间由于检测设备的问题要求在线操作者做非破坏性强度检验的工艺只有点焊、凸焊和螺柱焊。
检验的要求和强度条件见下表。
序号
焊接工艺
检验的要求
在以下条件发生时要强度检验
1
点焊
1、检验时，利用扁铲对准焊点附近的两板件之间，用锤子敲入，直到能够看到两板之间有熔核连接为合格。
（操作方法见附图1）
2、检验时必须检查该工位工作的每把焊钳的焊点1~3点，同一把焊钳焊接二、三层板时，检验三层板的焊点，检验二层板上焊点。
3、做完强度检验后在工件上做强检的标识并填写首、中、末三检记录
1、在焊接件的首、末件和相隔20件抽检
2、当焊接设备上部件发生变更或维修时，如电极、电极冒、电缆、主板、三联件、焊钳、控制箱维修、汽缸、控制阀等更换
3、焊接参数发生变更时，如焊接电流、时间等编程参数；气压；
4、来件的材料发生变化时：
如冷轧钢板成为热轧钢板；钢板的厚度发生变更时。
5操作者的操作方法变化时：
如焊点的焊接顺序，焊接时的操作方法。
6、设备停台时间超过0.5小时：
如吃饭时间和停线时间。
序号
焊接工艺
检验的要求
在以下条件发生时要强度检验
2
凸焊
1、检验方法一，用相应规格的螺栓按图示2拎入一个螺母的厚度，用锤子对准螺冒敲击，直到板金件变形，螺母焊接处完好，为合格。
检验方法二，用扁铲对准螺母，见附图3用锤子敲击，直到直到板金件变形，螺母焊接处完好，为合格。
2、做完强度检验后在工件上做强检的标识并填写首、中、末三检记录
1、在焊接件的首、末件和相隔20件抽检
2、当焊接设备上部件发生变更或维修时，如电极、主板、三联件、焊钳、控制箱维修、汽缸、控制阀等更换
3、焊接参数发生变更时，如焊接电流、时间等编程参数；气压；
4、来件的材料发生变化时：
如冷轧钢板成为热轧钢板；钢板的厚度发生变更时。
5操作者的操作方法变化时：
如焊点的焊接顺序，焊接时的操作方法。
6、设备停台时间超过0.5小时：
如吃饭时间和停线时间。
3
螺柱焊
1、检验方法一，用相应规格的检验套筒，套住螺柱扳动10~15度。
直到直到板金件变形，螺柱焊接处完好，为合格。
见附图4。
2、检验方法二，对于T型钉的检验用扁铲对准螺母，见附图5用锤子敲击，直到直到板金件变形，T型钉焊接处完好，为合格。
1、在焊接件的首、末件和相隔20件抽检
2、当焊接设备上部件发生变更或维修时，如焊枪、主板、电缆、控制箱维修、汽缸、控制阀等更换
3、焊接参数发生变更时，如焊接电流、时间等编程参数；气压；
4、来件的材料发生变化时：
如冷轧钢板成为热轧钢板；钢板的厚度发生变更时。
5操作者的操作方法变化时：
如焊点的焊接顺序，焊接时的操作方法。
6、设备停台时间超过0.5小时：
如吃饭时间和停线时间。
2.2.2、检验的方法
五、冲压篇
1、冲压用材料费用占冲压件成本的60-80%
2、厚度t（系列化）：
0.3mm、0.5mm、0.8mm、1.0mm
3、钢板表面质量要求
:
A、钢板表面应光洁：
如有擦伤、麻点、划痕、气孔或宿孔等缺陷或材料表面有分层现象时，则在冲压过程中有缺陷部位会产生应力集中而引起破裂
B、形尺寸符合工艺要求
C、表面无锈：
如有锈，会损伤模具，影响后续焊接，涂装工序的正常进行
D、表面平整：
材料表面不平，会影响剪切和冲压时的定位不稳而造成废品，或因在冲裁过程中钢板变形时的展开作用而损坏冲头
4、常见冲压用材料规格：
SPCC，SPCD，SPCE；（日本）
DC01、DC02、DC03、DC04（德国）
SPCC——表示一般用冷轧碳素钢薄板及钢带，相当于中国Q195-215A牌号。
其中第三个字母C为冷Cold的缩写。
无保质期。
相当于DC01
SPCD——表示冲压用冷轧碳素钢薄板及钢带，相当于中国08Al（13237）优质碳素结构钢。
相当于DC02
SPCE——表示深冲用冷轧碳素钢薄板及钢带，相当于中国08Al（5213）深冲钢。
需保证非时效性时，在牌号末尾加N为SPCEN。
相当于DC03
5、冷冲压：
常温下的加工，适用于中板以下的板料
优点为不需加热、无氧化皮，表面质量好，操作方便，费用较低。
缺点是有加工硬化现象，严重时使金属失去进一步变形能力。
6、冲压件的优点
优点：
薄、匀、轻、强。
7、冲压工艺方法概括起来可以分成两大类：
——分离工序
——成形工序
8、冲裁是利用冲模使部分材料或工序件与另一部分材料、工（序）件或废料分离的一种冲压工序。
9、冲裁模间隙的定义：
凸凹模刃口工作部分同位尺寸差称为冲裁间隙。
10、拉深：
又称拉延，是利用拉深模在压力机的作用下，将平板坯料或空心工序件制成开口空心零件的加工方法。
可以加工旋转体零件，还可加工盒形零件及其它形状复杂的薄壁零件。
11毛刺产生原因：
A、间隙：
1、制造误差，制造不符合图纸要求；
2、装配误差，凸模装配与凸模固定板不垂直，导向部分间隙大，凸凹模装配不同心等
3、压力机精度差，压力机导轨间隙大，滑块底面与工作台表面平行度不好，滑快行程与压力机台面垂直度不好
4、安装误差，冲模上下底面安装时未擦净，紧固方法不当，冲模上下模安装不同心；
5、冲模结构不合理，刚度不够；
6、材料表面翘曲；
B、刃口钝！
1、模具凸凹模的材质及表面处理不良，耐磨性差；
2、冲模结构不良，刚性差；
3、操作时不及时润滑，磨损快；
4、没有及时磨锋刃口；
C、模具结构不当：
冲裁过程中模具发生移动或工件部分由于刚性不足产生间隙；
D、材料不符合工艺要求；
12、拉深件的材料：
用于拉深的材料一般要求具有较好的塑性、低的屈强比、大的板平面方向性.
12、拉深常见缺陷及原因：
起皱、暗伤开裂，
1）起皱：
凸缘部分因失稳而起皱，具体原因有：
a．毛坯相对厚度小，易失稳起皱；
b．拉深系数小，易失稳起皱；
c．压料力小，易失稳起皱；
d．压边圈或凹模表面磨损严重，造成压料力不均，引起起皱；
e．涂润滑太多，局部料进料过多，造成起皱；
f．顶杆长短不一，压料力不均匀引起起皱；
g．拉深间隙过大，进料过多，易引起起皱；
2）暗伤或开裂:
•a．拉深系数小，变形大，拉深力大，引起破裂；
•b．料厚过大，模具间隙一定，拉深力加大，引起破裂；
•c．表面质量差，产生应力集中，产生破裂；
•d．冲模调整不当，压料过大，过小或不均会造成进料困难，引起开裂；
•e．凹模与压料板磨损严重，圆角处形成棱角，造成开裂；
•f．冲模间隙过小，造成进料困难，引起开裂；
•g．润滑不及时，涂油不均或润滑剂不当，影响材料流动，造成开裂；
•h．压力机下滑块与工作台平行度差，拉深时各部分的压料力不均匀。
14、冲压件等级
A级：
安装在产品的特别重要明显部位，且装饰价值要求较高的冲压件。
B级：
安装在产品的重要明显部位，且装饰价值要求较高的冲压件
C级：
安装在产品的可见或不可见部位，且装饰价值要求不高的冲压件。
D级：
安装在产品的不可见部位，且无装饰价值要求的冲压件。
15、冲压件检查要点：
拉延极限（开裂）、起皱、拆边、表面皱纹、划伤、挤压、变形、压痕、塌角、座面不平等缺陷。
检查项目
检查说明（图示）
技术要求
检查方法
拉延件
拉伸极限
仔细观察各制件
升级会员 