某特大桥跨河施工方案.docx

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某特大桥跨河施工方案

天津至秦皇岛客运专线

XXXX河特大桥跨河施工方案

编制：

审核：

XX津秦客专XX

2008年12月8日

第一章编制依据

一、津秦客运专线XXXX河特大桥招标图纸。

二、现场环境实地勘测、调查及当地的地质水文资料。

三、相关标准及规范：

《铁路桥涵施工规范》（TB10203-2002）

《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10415-2003）

《铁路砼工程施工质量验收补充标准》（铁建设〖2005〗160号）

《客运专线高性能砼暂行技术条件》（科技基〖2005〗101号）

《铁路砼结构耐久性设计暂行规定》（铁建设〖2005〗157号）

《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂定标准》（铁建设〖2005〗160号）

第二章工程概况

一、工程简介

1、工程意义

津秦客运专线地处环渤海经济区内，位于华北和东北两大经济区之间，是沟通东北与华北、华东、中南等地区的重要通道，亦是连结华北、华东、中南与东北经济区的纽带，其地理位置十分重要。

本线与既有京山线并行,由天津枢纽天津站至秦山地区秦皇岛站，沿途经过宁河县、丰南县、唐山市、滦县、昌黎县、北戴河，全长257.578km。

2、本段工程简介

XXXX河特大桥跨XX河段位于津秦客运专线213#墩（DK55+183.55）～226#墩（DK55+656.74），总长473.19米，其中219#墩至222#墩为（40+64+40）m连续箱梁，跨越XX河主河道，其他桥墩位于河滩处，为24m和32m简支箱梁。

217#墩、218#墩、219#墩、220#墩、221#墩位于水中。

XX河河面净宽约200米左右，最大水位高程3.40米，两侧大堤间距离571.4米,最大水深根据图纸显示为10.70米。

3、施工工艺

跨XX河219#～222#墩连续箱梁采用悬灌法施工，墩身采用圆端型实体砼桥墩，桩基直径1.00m～1.50m不等。

水中桩基础施工采用水中施工平台；承台、墩身施工采用钢板桩围堰。

二、地质、水文及气候特点

天津地处华北平原东北部，海河流域下游、滨临渤海，地质情况主要为第四系冲积层、近海冲击平原，以黏性土、粉土、砂类土为主，地势平坦开阔、河渠密集；地面高程0.1～42.0m。

天津地区属北温带亚湿润季风气候区，四季分明。

春季干燥多风，夏季炎热多雨，秋季秋高气爽，冬季寒风凛冽。

降水量多集中在七、八月份，约占全年的70%，大风多集中在三、四月份，大雾天气则多发生在冬天且由南向北逐渐增多。

历年平均初霜在11～12月，终霜期在历年3～4月间，全年以东北风和西南风居多。

三、施工要点

1、本桥217#墩、218#墩、219#墩、220#墩、221#墩水中墩采用钢板桩围堰进行基础施工，常水位较高，深近10m左右，钢板桩插打难度大，且水中墩基础必须在汛期来临前施工完成，梁体采用悬臂灌注法施工，是本桥施工的重点。

2、本桥墩身、承台多为大体积砼，一次连续浇筑，对如何进行砼的水化热控制、防止开裂，是一个较新的课题。

第三章主要施工方法

根据本工程特点及有关部门要求，施工采用打直径63㎝的钢管作为施工栈桥主墩，每排4根间距4.0米。

钢管上设型钢横、纵梁，桥面采用20cm×20cm木方搭设施工栈桥，栈桥面高于水面2.5m。

每墩基础位置垂直栈桥打钢管桩，上设施工平台进行钻孔桩施工。

桩基础采用回旋钻机钻孔，施工时220#、221#每墩投入1台钻机，其他墩位根据施工进度情况适当加设钻机进行施工。

桩基施工完毕后，拔出钢管，插打钢板桩围堰，进行承台和墩身施工。

水中墩承台及墩身采用钢板桩围堰施工。

钢板桩采用拉森Ⅳ型钢板桩，用型钢制成的内导梁和导框形成单层围笼，顶层导框兼作施工平台。

钢板桩围堰采用拉森Ⅳ型钢板桩，桩长18m钢。

钢板桩重量75kg/m，截面抵抗矩W=2037cm3，允许应力[σ]=180Mpa；导框采用HPH200×200H型钢，内支撑采用HPH400×400×30H型钢，允许应力[σ]=180Mpa；斜撑采用组合截面压杆，根据实际应力确定。

计算的部分假定：

（1）跨XX河水中5个墩只对基坑开挖深度最大的220#墩进行计算，其他墩按照220#墩的计算结果进行布置。

按最不利情况进行考虑。

（2）各土层按照图纸提供的数据和实际层厚采用朗金土力学公式进行计算，对粘土不计入粘聚力的影响。

（3）采用水压力、土压力分算法，XX河河水流速4.1m/s，插打钢板桩时采取相应措施，计算时不考虑水流的冲击力和渗流效应。

（4）钢板桩及支撑强度采用等值梁法计算，按分层开挖支撑力不变的原则结合连续梁法计算强度和入土深度。

（5）计算水位取+3.40m。

2、钢板桩受力计算

钢板桩受力及支撑布置图

220#墩钢板桩顶标高为+0.50m，入土深度2.0m，设置一道导框和三道支撑，导框顶标高与桩顶标高一致，各支撑中心标高分别为-1.40m，-2.1m，和-5.0m。

其中：

E1----主动土压力

Ew1----钢板桩外侧水压力

E2----被动土压力

Ew2----钢板桩内侧水压力

根据图纸提供的地质资料，土层为粉质粘土，土的容重r=17KN/m3，水的容重rw=10KN/m3，内摩擦角Ф=300。

Ew1=rHW=10×17.5=40KN

E1=rH12tg2（450-Ф/2）/2=181.33KN

Ew2=rH2=10×2=20KN

E2=rH22tg2（450+Ф/2）/2=102KN

由ΣM=0得；

M=（Ew1HW+E1H1-Ew2H2-E2H2）/3=455.56KN·m

设m为荷载三角形斜边的斜率，则m=M/H=45.56。

为了使各层支撑采用相同的截面积，也就是为了使各层支撑的反力相等，根据经验，通常第一层支撑的反力假定为其他各层支撑反力P的0.15倍，这样可以使板桩的各跨弯矩接近，支撑的间距按下式求出：

mH2/2=0.15P+（n-1）P

对于第一层支撑，令mh2/8=0.15P

若n=2，则h=H/1.89，H为基坑深度，解得h=5.28m,为了使施工过程更加安全、施工控制更方便，实际支撑间距取计算间距的0.7倍，故支撑间距按照3.50m布置，根据钢板桩受力可以看出随着基坑深度的增加，钢板桩的受力也越大，所以根据基坑深度将支撑间距调整为3.5m，3.5m，3m。

3、钢板桩强度检算

按等值梁法，取钢板桩计算段长度L=10.00m，跨度取l=3.5m承受三角形荷载q=45.56KN/M2，荷载除考虑水压力与土压力外，在围堰顶1.0m范围内还考虑钻机自重荷载和施工荷载，经过换算相当于加了40KN/m2的均布荷载。

钢板桩承受最大弯距Mmax=ql2/8=69.76KN·M

最大应力：

σmax=M/W=34.25Mpa＜[σ]=180Mpa

挠度:

Y=ql4/128EI=40×3.54/128×2.1×105×788×10-6=0.0028m＜[Y]=l/400=0.01m

则钢板桩强度、刚度均满足要求。

第四章栈桥及施工平台的施工方法

针对XX河河道水位具体情况。

确定在施工中采取搭建钢管支墩栈桥和钻机施工平台。

由于水中和河滩上的墩身距离两侧大堤较远，桥梁墩身不会对既有河堤护岸产生影响。

栈桥施工时间为2009年2月-2009年3月份，此时处于枯水期间，在栈桥施工的同时备足砂袋，一旦在未恢复前出现河水上涨情况时，我们将及时进行防护，保证施工安全。

栈桥及连续梁施工平台的架设：

采用φ63cm壁厚12mm，Q235钢管制作栈桥。

钢管采用购置成品钢管，分节运输到施工地点。

钢管在吊装、运输和堆存过程中，应尽量避免由于碰撞等原因造成管身变形和损伤。

1、栈桥钢管桩的插打

钢管桩的施工选择在2009年2-3月份水位较低的枯水时施工。

钢管桩采用履带吊机插打，插打桩前根据钢管桩的布置情况在地面上放出钢管桩的具体打入位置。

钢管桩下沉过程中要注意经常检查钢管桩的平面位置和垂直度。

平面位置偏差不得大于10cm，倾斜度不得大于1%。

浅水区域采用履带吊机，站位于河堤上，先将第一节栈桥的桩打完，并将第一节栈桥的桩顶结构安装好，用履带吊机架设纵横梁，安装第一节桥面板，履带吊机上栈桥。

履带吊机站位于栈桥上向待打桩端打桩，采用如此方法完成栈桥施工。

2、钢管桩桩顶连接

桩顶连接是为了增加两根钢管桩之间的立面刚性，使之受力均匀。

每排钢管桩插打完成，经过沉桩记录鉴定检查合格后，及时焊好桩顶联结系。

桩顶连接与钢管桩之间采用焊缝连接，焊缝高度为10mm。

3、桩顶主梁架设

陆地区域采用履带吊机站位于地面吊装，每节段横向工字钢主梁吊装后立即安装纵向主梁进行联结，形成整体。

浅滩区域，吊机站位于已成钢管桩栈桥顶面，吊装栈桥纵横向主梁，联结成整体，以此循环完成完成主梁架设。

主梁运输采用汽车运输至吊装现场。

4、桥面板安装

栈桥桥面板采用20*20cm的木方横桥向紧密铺设，木方长7m，与栈桥同宽。

桥面板与工字钢之间用螺栓连接固定。

第五章基础施工方法及施工工艺

一、钻孔桩施工

钢管支墩栈桥搭设完毕后，在每个墩位垂直栈桥插打钢管桩，上设型钢、木方做为桩机施工平台。

1、钢护筒制作：

215#～218#墩、223#～226#墩采用直径为115cm的钢护筒，214#、219#、222#墩采用直径为140cm的钢护筒，213#、220#、221#墩采用直径为165cm的钢护筒。

钢护筒采用12mm钢板卷制焊接而成，护筒每节长4米，根据孔段土层及水位情况，确定护筒长度，护筒连接采用手工焊接，焊条采用J422焊条，焊接时为了防止护筒变形，可用Φ16的圆钢在护筒外侧加焊几道加强箍，并在护筒口外侧对称焊接2个或四个起吊环。

2、护筒埋设：

在河滩旱地处埋设护筒，需将地面的杂填土或淤泥层清理进行深挖换土，使护筒底口坐实在粘土层中，护筒外侧填入粘土，分层夯实，可用锤击、加压振动等方法下沉护筒，护筒口应高出地面0.5米左右为宜。

位于水中的墩，可适当增加护筒长度，使护筒深入粘土层或穿过沙层。

此处河水流速较为平稳，可不设护筒导向架，但应在平台搭设时准确放出孔位并用型钢搭设护筒定位梁后再铺设木方。

水下护筒采用履带吊起吊，振动锤震动下沉。

护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。

2、泥浆制备：

选择并备足良好的造浆粘土（膨润土），并根据钻孔方法和地质情况确定泥浆的性能指标。

新制泥浆比重在1.1-1.3之间、含砂率≤4%、胶体率≥95%，一般地层稠度16-22s，松散易坍地层19-28s，PH值应大于6.5，造浆后试验全部性能指标，钻孔过程中应随时检查泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表。

孔内泥浆标高始终高于外部水位或地下水位1.5m-2.0m，使泥浆的压力超过水压力在井壁上形成一层泥皮，阻隔孔外渗流，保护护壁免于坍塌。

制备泥浆时，严格控制对粘土的选择，配合比的选择，并对泥浆的各项性能指标进行测定。

3、钻孔：

埋好护筒和备足护壁泥浆粘土后，将钻机就位，对准桩孔中心，开始钻进。

开钻时，井口2m深范围内和河床表面处均采用低速钻进，保证井口坚实、竖直，防止孔口坍塌，防止护筒底漏水。

超过2m深度后，进行正常钻进。

停钻时，及时向孔内补水，保持一定的水头高度，防止塌孔。

相邻钻孔待已灌注孔砼强度达到2.5Mpa后施工，以免影响已灌注孔的砼质量。

4、弃渣：

水中墩钻孔桩钻渣及时外运，在每个墩位设置钢制泥浆池。

采用吊车将钢制泥浆池吊至车上，运至岸边，再采用QY-25A汽车起重机吊装下车，经便道运至弃渣场倾倒。

其余各墩台的钻渣经沉淀晾干后，运至弃渣场。

5、清孔：

清孔采用换浆法或抽浆法施工，以相对密度较低的泥浆逐步把孔内浮悬的钻渣和相对密度较大的泥浆换出。

泥浆比重控制在1.2-1.4之间、含砂率≤4%、胶体率≥95%。

6、检孔：

检孔采用探孔器探孔，探孔器用Φ16圆钢焊制而成，直段长度为孔径的4-6倍，两端锥形段长度各位1m，直径应符合设计桩径的要求。

保证钻孔桩直径和倾斜率在允许范围之内。

7、钻孔桩钢筋笼施工

（1）钢筋笼的制作：

钢筋笼由主筋、加劲筋、箍筋构成，制作时按设计尺寸做好加劲筋箍圈，标出主筋位置，把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加劲筋的位置。

焊接时使加劲筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加劲筋标记，校正加劲筋，并用直角板校正加劲筋的垂直度，然后点焊。

在一根主筋上焊好全部加劲筋后，转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架，搁于支架上，按设计位置放好箍筋点焊牢固，钢筋笼根据吊装能力，分节制作。

钢筋焊接采用双面焊缝搭接焊，钢筋的搭接部位应预弯，搭接钢筋的轴线应在同一直线上，搭接长度双面焊不小于5倍的钢筋直径，焊缝饱满，并用小锤将焊缝表面的氧化层（焊渣）清理干净。

钢筋笼采用自制的炮车运输，运输过程中应在钢筋笼内侧每隔2-4米增加一道双F钩钢筋进行支撑和固定，防止钢筋笼产生变形。

钻孔桩施工工艺框图

（2）钢筋笼的接长及吊装：

钢筋笼采用汽车式起重机吊装，为了保证骨架起吊时不变形，采用两点吊，将首节钢筋笼下至孔内后，将型钢或钢管插入加劲箍下方，临时固定在孔口护筒上进行焊接接头作业，焊接采用单面搭接焊，搭接长度不小于10倍的钢筋直径。

接头完成后，提升钢筋笼，抽去临时支托，将钢筋笼徐徐下放，必要时通过人工辅助，防止钢筋笼碰撞孔壁造成沉渣过厚或造成塌孔，最终钢筋笼通过孔口护筒下的两根型钢与定位筋焊接保持钢筋笼标高。

8、孔桩水下砼灌注

灌注水下砼采用导管法，砼运输车经栈桥运送至现场卸入漏斗内，采用25t汽车吊提升导管和砼吊斗。

水下砼灌注采用直径250mm导管，导管接头为带丝扣的快速接头构造，配有专有的拆装工具。

导管下节长度为4.0m，中间节长度为2.0m，并且设有0.5m、1.0m调整节，漏斗下配有1.0m的上端节导管。

导管在使用前进行承压、抗拉及水密试验。

砼内掺加适量的缓凝剂，粗骨料选用10-25mm碎石，配合比和易性良好，符合水下砼要求。

导管顶设置漏斗，其上设置储料斗，首批砼的数量保证封底后导管埋深不小于1m，灌注水下砼采用气囊作为阻水栓，在漏斗底部设置带有钢丝绳的钢板封口。

灌注前再次详细检查沉渣厚度，沉渣厚度如大于20cm需重新进行清孔后在灌注砼。

水下砼灌注过程中采用测量铅锤仔细探测砼面深度，及时提拔导管，确保导管埋深始终控制在2-6m范围之内。

为保证钻孔桩的质量，水下砼在桩顶设计标高以上加灌1.0m左右。

二、承台施工

钻孔桩施工完成之后，采用吊车将钻机移走，拆除钢管施工平台。

利用既有施工栈桥进行承台钢板桩围堰施工。

1、钢板桩围堰施工

XX河水中5个桥墩采用单层钢板桩围堰形式进行承台施工。

钢板桩围堰采用单层矩形围堰形式，由定位桩、导梁、支撑及钢板桩组成，导梁采用型钢，定位桩采用Ф300无缝钢管。

如图所示：

钢板桩运到现场后立即进行检查、分类、编号及登记。

检查包括锁口和桩身检查，凡有弯曲、破损、锁口不合的均应修整，按具体情况分别用冷弯、热敲、焊补、铆焊、割除或接长等方法处理。

插打时在单块桩两侧锁口处涂以黄油以减少插打时摩阻力，并增加防渗性能。

顶层导梁兼作施工平台。

打拔桩设备采用栈桥上的打拔桩机进行打拔桩。

在安装围笼时，先进行定位测量，然后打入定位桩，再在定位桩上挂装导框钢板桩插打方法为：

开始的一部分逐根插打，后一部分则采用屏风式打入法施工，施工时将7～10根钢板桩成排插入导框内，使它呈屏风状，然后再施打。

将屏风两端的一组钢板桩打至设计标高并严格控制垂直度，用电焊固定在导框上，然后按照顺序分2次或3次每次打入1/3高度，直至施打到设计标高。

插打顺序为：

从上游开始，每边由一角插至另一角，在下游合笼。

插打钢板桩时要严格控制好桩的垂直度，特别是第一根桩要从两个相互垂直方向同时控制，确保垂直不偏。

插打一块或几块桩稳定后即与导框进行联系。

插打钢板桩的过程中测量人员应对插打桩位置进行符合，偏差超限的应及时纠正。

待所有钢板桩插打完毕后由上层导梁将所有钢板桩联结成一整体，并用水泵开始降水，降到第一道支撑中心标高下1m时开始安装第一层支撑，依此类推，支撑安装完毕后停止降水。

然后进行土方开挖，转入承台、墩身施工阶段。

开挖过程中配合大功率水泵进行降水，挖至每道支撑中心标高下0.5m时立即安装支撑，支撑完成后在继续开挖，挖至基坑标高后用100cm厚C25砼进行封底。

2、承台施工

挖至基坑标高垫层浇筑完成后进行破桩。

破桩采用风镐进行桩头凿除，严格控制桩头标高，确保桩头伸入承台10cm。

桩头处理结束后，立即进行钻孔桩检测，合格后方可进入承台施工阶段。

其他墩采用机械明挖基坑，采用型钢进行基坑防护。

型钢采用12米32b工字钢。

在基坑底面设排水沟和汇水井，采用污水泵排水。

绑扎承台钢筋前核实承台底高程及每根桩体埋入承台长度，并修整基面，基底为土质时，夯填一层碎石，碎石顶面不高于承台设计底面。

承台钢筋在钢筋场地集中加工，采用平车运送至墩位，现场绑扎，绑扎时注意桥梁综合接地钢筋的布置和预留，接地钢筋按图纸要求施工，并全部采用焊接连接，焊接长度单面焊时不小于10倍的钢筋直径，双面焊时不小于5倍的钢筋直径，对用做综合接地的钢筋，施工时应采用油漆涂刷做好标识已备检查。

模板大型组合钢模板，利用钢管或型钢进行加固，并设置拉接钢筋。

承台模板拆模后，及时回填基坑。

砼采用集中搅拌站搅拌，砼运输车运输，泵送入模。

承台砼一次连续浇筑完成。

承台施工工艺框图

第六章墩身、墩帽施工方法

一、施工准备

1、模板：

墩身模板的外模采用厂制大块整体钢模板，每节高度2m，下部为调整节。

模板面板采用6mm厚钢板，[8、[10及8mm扁钢作纵横肋；模板组装时利用型钢或桁架加固，不设拉筋。

根据本桥墩身尺寸及现场施工进度，拟制作3套定型钢模板。

顶帽采用整体钢模，并具有承重作用，不再另立支架。

为了保证墩身外观质量，模板接缝采用双面胶条嵌缝，防止漏浆。

二、施工工艺

1、工艺流程：

桥墩工艺流程见图

桥墩身施工工艺框图

2、墩身施工

（1）测量定位：

用全站仪精确定出墩中心位置，并将墩身轴线弹到承台顶面上，根据轴线确定墩身各个边线位置，并焊接定位钢筋，已备在拼装模板时用于定位。

墩身各边线轮廓线确定后需将此范围内承台表面凿毛，并将表面浮渣和泥污清理干净。

（2）钢筋绑扎：

钢筋均按设计及规范要求在加工场地精确制作成型，钢筋应具有出厂合格证，经现场二次复检合格后方可使用。

钢筋表面应清洁干净，应作好防锈和防污染处理。

利用吊车垂直运输，绑扎成型，竖向钢筋连接需满足图纸设计及规范施工的要求，且在同一截面内，主筋接头不超规范规定，钢筋绑扎时注意综合接地钢筋的布置及接地端子的预埋，详见定型图。

钢筋绑扎成型后报请监理检查合格后进行下到工序施工。

（3）桥墩模板施工：

墩身为圆端形实体砼桥墩，采用定型钢模板无拉筋支撑进行墩身施工。

在墩旁拼装2×2m万能杆件井架，采用吊车提升模板。

每隔6～8m在墩身模板处焊接铁件，与井架相连，同时拉好缆风绳，确保井架稳定安全。

（4）墩帽施工：

墩帽模板利用墩身模板作为依托，采用大块整体钢模板，模板拼装完成自检合格后向监理工程师报验，验收合格后方可进行下到工序施工。

墩帽施工中，要注意围栏、吊篮、接触网支架基础、支座锚栓孔等相应预埋件的安装，并保证其平面位置、标高符合设计要求。

（5）墩身砼施工：

在钢筋检查合格、模板加固好后，监理工程师检查合格后，就可以浇筑砼，浇筑前洒水将连接面润湿，使新旧砼连接较好。

浇筑砼时，采用泵送入模，在墩上设置串筒，使砼的下落高度不超过2m，在灌注砼时对称进行，防止砼偏压过大而造成模板移位。

砼分层浇筑，分层捣固，每层厚度约30cm，采用插入式振捣棒捣固，捣固时插入点要均匀，做到快插慢拔，直至砼表面平坦且无气泡排出。

第七章现浇连续梁施工方法

连续梁采用悬臂灌注法施工

一、施工工艺流程

二、施工方法

1、0#梁段施工

0#段梁体内钢筋密集，预应力管道纵横竖交错，它对承重支架、模板制作、安装、支撑及砼灌注提出了较高要求。

它的施工难点为设置永久支座外的临时支座。

0#块施工示意图及0#段临时支座力学示意图见下图《0#块施工示意图》及《临时支座力学示意图》。

0#块施工示意图

临时支墩力学示意图

由于梁体较高，一次立模灌注成型难度较大，0#梁段分为两次灌注，第一次浇筑底板和部分腹板横隔板，第二次浇筑剩余部分，即部分腹板、横隔板和全部顶板，两次灌注的连接处按施工缝处理。

支架落在刚性承台上作为现浇施工平台，对承台襟边尺寸较大，具备条件可在其上利用65式军用墩杆件拼装支架，支架拼好后，应进行预压，消除非弹性变形。

0#段底板模板、腹板外模板、翼板底模板等影响外观质量的模板均采用钢框胶合板大模板，箱梁内模即腹板内侧模、横隔板模及顶板模均采用组合钢模及木模组拼而成。

箱梁两侧外模板以[10槽钢作竖带用拉杆互相对拉，内模采用方木排架支撑，为保证腹板和横隔板的砼厚度，在内外模板间布置Φ20粗钢筋撑支顶，顶板模板和翼板模板采用可调式门式架支撑。

箱梁砼按泵送砼设计。

要求砼可泵性好，流动性大，塌落度14cm，以便于砼泵送和在钢筋管道密布的情况下入模和振捣；由于分次灌注砼量较大，灌注作业不可能在水泥正常初凝期内完成，要求砼初凝时间适当延长，不小于8h，以确保分层灌注的层间连结；要求悬灌梁砼施工循环作业周期短，要求砼具有早强性，3d强度不能低于40Mpa，以满足工期要求；砼分两次灌注。

砼灌注完后要及时进行洒水养护，保持箱内外湿润。

2、悬灌施工

0#段浇筑后，达到设计张拉强度时进行三向预应力张拉并压浆，在0#段上对称拼装挂篮，进行其他梁段的平衡对称悬臂法施工。

（如0#段长度较短，且设计1#、1′#段也需在支架上现浇，可与0#段同时浇灌）

3、挂篮拼装

挂篮按设计加工，保证质量。

菱形挂篮由菱形桁架、提吊系统、走行和锚固系统及模板系统四部分组成。

（1）菱形桁架

菱形桁架是挂篮的主要承重结构，桁架分两片立于箱梁腹板位置，其间用角钢组成平面联接系。

箱梁外侧模外框架由∠75×75×6和[12组焊而成，模板围带用[10，模板采用大块钢框胶合板模板组装而成，根据梁段的高度和长度可随意接拼和拆卸。

外侧模支承在外模走行梁上，后端通过吊杆悬吊在已浇好的箱梁顶板（在浇筑顶板时设预留孔），后吊杆与走行梁间设有后吊架，后吊架上装有滚动轴承，挂篮行走时，外侧模走行梁与外侧模一起沿后吊架滑行。

内模由内模框架以及组合钢模等组成。

内模安置在由内模桁架、竖带和斜支撑组成的内模框架上，内模框架支承在内模走行梁上，走行梁前端通过倒链悬吊在前上横梁上，后端通过吊杆悬吊在已浇好的箱梁顶板上（在浇筑顶板时设预留孔），后吊杆与走行梁间设有后吊架，，后吊架上装有滚动轴承，挂篮行走时，外侧模走行梁与内模走行梁一起沿吊架滑行。

底模由底模架和底模板组成。

底模纵梁为桁架式，用[12及∠75×75×8组焊而成，前后横梁用2[40A3槽钢制作。

底模为钢框胶合板模板，用18cm×16cm×858cm方木垫在底模架上，宽度比箱梁底小8mm，两外缘固定5～6mm橡胶条，在浇筑砼时，外模与底模夹紧，以防漏浆。

底模架前端连有角钢可组成操作平台。

菱形桁架是挂篮的主要承重结构，桁架分两片立于箱梁腹板位置，其间用角钢组成平面联接系，每片桁架除斜杆用2[30cA3槽钢组焊而成外，其余均由2[30bA3组焊，节点处用20mm节点板和M30螺栓连接。

前上节点处和前上横梁连接，前上横梁由[16aA3组焊而成桁架结构，上设10个吊点，其中4个吊外侧模，2个吊内侧模，4个吊底模架。

（2）提吊系统

前吊带：

前吊带的作用是将悬臂浇筑的底板、腹板砼及底模板重量传至桁架上。

前吊带由160×32和160×20两种18Mn钢板用f50（20CrMnTi）钢销组合而成。

前吊带下端与底模架前横梁销接，上端吊在前上横梁上，每组吊带用2个320KN手动千斤顶及扁担