酸洗磷化喷涂标准.docx

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酸洗磷化喷涂标准

中华人民共和国机械行业标准

JB/T6978—93

涂装前表面准备酸洗

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1主题内容与适用范围

本标准规定了酸洗前准备,酸洗,酸洗后处理,槽液的管理,酸洗后表面状况以及安全、环境技术要求。

本标准适用于钢铁件涂装前表面酸洗。

2引用标准

GB6807钢铁件涂装前磷化处理技术条件

GB7692涂漆前处理工艺安全

GB7693涂漆前处理工艺通风净化

JB/Z236钢铁件涂装前除油程度检验方法

3酸洗前准备

3.1用有机溶剂、碱性脱脂剂或表面活性剂等除去待酸洗钢铁件表面附着的重油垢、润滑脂、加工液等污物,并按JB/Z236进行检验。

3.2用手工、机械等任一方法除去待酸洗钢铁件表面的重锈、厚氧化皮或有机涂层,以缩短酸洗时间。

4酸洗

4.1酸洗液由一定浓度的酸配制而成,一般采用盐酸、硫酸、磷酸或其混合酸。

为防止过腐蚀和减轻脆,酸洗液中需加缓蚀剂。

为了防止酸雾,酸洗液中可加酸雾抑制剂,其用法、用量等符合其产品使用说明规定。

4.2酸洗液浓度、工作温度、酸洗时间由钢铁表面状况而定,酸洗液成分及其工作规定、所用缓蚀剂种类、使用量参见附录A（参考件）。

5酸洗后处理

5.1为减少带入冲洗槽的酸量,钢铁件从酸洗槽中取出后可在酸洗槽上方短暂停留,以滴去钢铁件上残存在大部分酸液。

5.2经酸洗后的钢铁件需用洁净水在常温至80℃的温度下进行充分清洗。

为保持酸洗后钢铁件的表面状况,水洗后的钢铁件还需马上按涂装要求进行中和、磷化或钝化。

磷化按GB6807进行。

5.3经酸洗后处理的钢铁件,要等到安全干燥后方能堆放,并要尽快进行涂装,以防再次被污染。

6槽液的管理

6.1应定期检查酸洗槽液的变化情况,其铁离子含量不得超过下表的规定。

酸液种类铁离子含量,%m/m

硫酸6

盐酸10

其他6

6.2为保证酸洗后钢铁的清洗质量要保证洗洗槽中酸和盐的积累总量不得超过0.2%m/。

7酸洗后表面状况

如供需双方无其他协定,经酸洗和后处理过的钢铁件表面状况应符合附录B（参考件）的要求。

8安全、环境要求

8.1涂装前处理—酸酸工艺安全规程按GB7692第8章的规定。

8.2涂装前处理—酸洗工艺环境要求应符合GB7693第5章的规定

附录A

酸洗液成分及其工作规范、

所用缓蚀剂种类、使用量

（参考件）

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A1盐酸（37%m/m）

浓度:

20%~40%m/m

温度:

常温~40℃

时间:

>10min（以除尽锈为原则）

缓蚀剂:

六次甲基四胺及其他适用于盐酸溶液的缓蚀剂,用量不超过酸用量0.05%~0.5m/mA2硫酸（98%m/m）

浓度:

10%~30%m/m

温度:

50~75℃

时间:

>3min（以除尽锈为原则）

缓蚀剂:

硫脲、若丁等,用量不超过酸用量的0.05%~0.5%m/m

A3磷酸（85%mn/m）

浓度:

10%~30%m/m

温度:

常温~60℃

时间:

>5~20min（以除尽锈为原则）

缓蚀剂:

硫、六次甲基四胺等,用量不超过酸用量的0.5%~0.5%m/m

A4盐酸-硫酸（混合酸液

浓度:

盐酸（37%）:

5%~40%m/m

硫酸（98%）:

5%~20%m/m

温度:

常温~40℃

时间:

>2min（以除尽锈为原则）

缓蚀剂:

参照各单一酸液的适用种类及用量范围

A5磷酸-柠檬酸（混合酸液）

浓度:

磷酸（85%）:

5%~30%m/m

柠檬酸（98%）:

1%~10%m/m

温度:

常温~60℃

时间:

>5min（以除尽锈为原则）

缓蚀剂:

参照各单一酸液的适用种类及用量范围

附录B

钢铁件酸洗后的表面状态

（参考件）

表B1

酸液种类表面状况

盐酸表面应呈均匀银色,基本无黑色挂灰现象

硫酸表面应呈均匀淡灰色,基本无黑色挂灰现象

磷酸表面应呈均匀浅灰色,基本无黑色挂灰现象

附加说明:

本标准由机械工业部武汉材料保护研究所提出并归口

本标准由武汉材料保护研究所起草。

本标准起草人黄明华、熊绍乾、公茂臣。

中华人民共和国国家标准UDC621.9.03

钢铁工件涂漆前磷化处理技术条件:

621.794.62

SpecificationforphosphatetreatmentofGB6807—86

Ironandsteelpartsbeforepainting

本标准适用于钢铁工件涂漆前的磷化处理。

经处理所形成的磷化膜用作油漆底层,以增强漆膜与钢铁基体的附着力及防护性,提高钢铁工件的涂漆质量。

1磷化膜分类

磷化膜按其质量及用途的分类见表1

2技术要求

2.1待处理的工件应符合下列要求

2.1.1无特别规定时,工件的机械加工、成型、焊接和打孔应在处理前完成。

2.1.2工件的表面质量应符合技术文件的规定。

2.2工件的热处理

特殊用途的零件,应在磷化处理前消除应力及处理后消除氢脆。

2.3前处理

2.3.1工件表面的油污、锈及氧化皮可用一种或向种方法清理。

2.3.2脱脂后的工件,不应有油脂、乳浊液等污物、锈及过腐蚀现象,其表面应色泽均匀;

2.3.3酸洗后的工件,不应有目视可见的氧化物、锈及过腐蚀现象,

表1

分类膜重g/m2膜的组成用途

次轻量级0.2~1.0主要由磷酸铁、磷酸钝或其他金属的磷酸盐所组成用作较大形变钢铁工件的油漆底层轻量级1.1~4.5主要由磷酸锌和（或）其他金属的磷酸盐组成用作油漆底层

次重量级4.6~7.5主要由磷酸锌和（或）其他金属的磷酸盐所组成可用作基本不发生形变钢铁工件的油漆底层

重量级>7.5主要由磷酸锌、磷酸锰和（或）其他金属的磷酸盐所组成不作油漆底层

其表面应色泽均匀。

2.3.4喷抛丸清理后的工件,不应有漏喷、磨料粘附、锈蚀及油污,其表面应露出金属本色。

2.4磷化处理

2.4.1磷化处理的主要施工方法可采用浸渍法、喷淋法或浸喷组合的方法进行。

2.4.2对于轻度油污哐锈蚀的工件,可以采用前处理和磷化或采用脱脂、除锈、磷化和钝化一步法进行。

2.4.3磷化处理可以在以锌、锰、锌钙、碱金属、其他金属或氨的磷酸二氢盐为主要成份的溶液中进行。

2.4.4磷化槽液的配制、调整及管理应按工艺规程的要求进行。

2.4.5盛装磷化液的槽体材料或衬里材料应耐磷酸盐腐蚀,所有制作磷化设备的材料或接触槽液的材料应不影响磷化液及损害磷化膜质量。

2.4.6工件表面生成的磷化膜应符合2.6、2.7、2.8及2.9条的技术要求

2.5后处理

2.5.1为了提高磷化膜的耐腐蚀性,水洗后的磷化工件建议在铬酸、重铬酸盐或其他类型的钝化液中进行钝化。

2.5.2磷化或钝化后的工件,一般情况下应进行水洗,为了提高工件表面的清洗质量,可采用脱离子水作最终水洗。

2.5.3最终水洗后的工件,一般需干燥后可涂漆。

2.5.4为了防止工件表面被污染或重新锈蚀,干燥后应尽快地涂漆。

2.5.5对特殊的加工工序及特殊的零件可适当延长间隔时间,但此期间内的工件表面不得被污染或重新锈

蚀。

2.6磷化膜外观

2.6.1磷化后工件的颜色应为浅灰色到深灰色或彩色;膜层应结晶致密、连续和均匀

2.6.2磷化后的工件具有下列情况或其中之一时,均为允许缺陷;

2.6.2.1轻微的水迹、重铬酸盐的痕迹、擦白及挂灰现象;

2.6.2.2由于局部热处理、焊接以及表面加工状态的不同而造成颜色和结晶不均匀;

2.6.2.3在焊缝的气孔和夹渣处无磷化膜。

2.6.3磷化后的工件具有下列情况之一时,均为不允许缺陷;

2.6.

3.1疏松的磷化膜层;

2.6.

3.2有锈蚀或绿斑;

2.6.

3.3局部无磷化膜（焊缝的气孔和夹渣处除外）;

2.6.

3.4表面严重挂灰。

2.7磷化膜重量

按附录A（补充件）测定的磷化膜重量,应符合表1所列数值。

磷化膜厚度与重量的换算关系参考附录C（参考件）。

2.8磷化膜耐蚀性能

按3.3条规定的方法检验磷化膜耐蚀性能时;

2.8.1浸渍法:

经1h,基体金属不应出现锈蚀（棱边、孔、角及焊缝处除外）;

2.8.2点滴法:

可作为工序间磷化膜质量的快速检验。

2.9漆腊耐蚀性能

按3.4条规定的方法检验漆膜耐蚀性能时:

锌盐、锰盐、锌钙盐磷化膜的涂漆试样经24h耐盐雾试验后,铁盐磷化膜的涂漆试样经8h耐盐雾试验后,除划痕部位处,漆膜应无起泡、脱落及生锈等现象。

注:

划痕部位系指划痕任何一侧的附近宽度0.5mm内

3、外观检验

3.1处观检验

在天然光或混合照明条件下,用目视检查。

天然光照要求不小于100lx,采光系数最低值2%;混合照明的光照度要求不小于500lx。

3.2磷化膜重量测定法

经过2.3、2.4条及2.5.1款处理并干燥的试样,按附录A规定的方法测定膜层重量。

3.3磷化膜耐蚀性能检验

3.3.1浸渍法:

将工件或试样（已降至室温）浸入3%的氯化钠（NaCl）的水溶液中,在15~25℃下,保持规定的时间,取出工件或试样,随之洗净、吹干,目视检查磷化表面是否出现锈蚀。

3.3.2点滴法:

磷化膜耐蚀性能的点滴法检验见附录D（参考件）。

3.4漆膜耐蚀性能检验

3.4.1经2.3、2.4条及2.5.1款处理并干燥后的磷化试样,按GB1765—79《测定耐湿热、耐盐雾,耐候性（人工加速）的漆膜制备法》中第3条制板方法的规定,喷涂一层厚度为25~35μm的A04-9白色氨基烘漆,室温干燥30min,再放入恒温鼓风烘箱中,在温度102~107℃下烘2h。

干燥后的试样,用石蜡和松香1:

1的混合物或性能较好的自干漆封边、封孔,在室温下置放24h,待试。

3.4.2制备后的试样,用18号缝纫机针将漆膜划成长12cm的交叉对角线（划痕深至钢铁基体,对角线不贯穿对角,对角线端点与对角成等距离）,限试样三片,划痕面朝上,然后将试样置于符合GB1771-79《漆膜耐盐雾测定法》的盐雾试验箱中,按其规定的试验条件连续试验。

3.4.3检查时,取出试样,用自来水冲净试样表面上所沉积的盐份,冷风快速吹干（或毛巾、滤纸吸干）,目视检查试样表面。

4验收规则

4.1工件磷化后的质量检验包括外观、磷化膜重量、磷化膜耐蚀性能及漆膜耐蚀性能检验。

4.2外观检验验收按下列规定:

4.2.1大工件和重要工件应100%进行检验并逐一验收。

4.2.2一般工件（包括小工件或小零件）可胺GB2828—81<逐批检查计数抽样程序及抽样表》抽样检验验收,检验规则见附录B（补充件）。

4.3测定磷化膜重量时,在受试的三个平行试样的平均值不合格,则再取三件进行复验,若其平均值仍不合格,则该批产品为不合格。

4.4磷化工件由于数量、尺寸及形状不能按规定的方法进行耐蚀性能检验时,应按下列方法之一制作试样;

4.4.1从实际工件切取一部分

4.4.2用与工件相同的材料长宽为70×150mm的试样与工件同时进行处理。

4.5磷化膜耐蚀性能检验时,应从每批工件中抽取三件试样进行检验,其中有一件不合格,则再取双倍试样进行复验。

若仍有一件不合格,则采用4.7条的规定进行检验并以其结果为准。

4.6磷化膜重量及漆膜耐蚀性能检验为抽验,应在下列情况之一时进行;

4.6.1新设计投产的产品;

4.6.2企业规定的周期检验;

4.6.3设备、工艺或槽液配方改变;

4.6.4其他认为必要时的检验。

4.7漆膜耐蚀性能检验时,在受试的三个试样中,其中有一个试样不合格,则再取双倍试样复验,若仍有一个试样不合格,则该批产品为不合格。

附录A

磷化膜重量测定法

（补充件）

本方法适用于钢铁表面生成的磷化膜单位面积膜层重量的测定。

A.1一般规定

A1.1仪器

a、容器:

玻璃的或其他适当材料的容器;

b、分析天平:

感量为0.1mg;

c、加热设备:

用于控制退膜液的温度。

A1.2试样

试样的总表面积应尽可能的大。

膜重小于1g/m2的试样的总表面不应小于300cm2,膜重1~10g/m2的试样的总表面积不应小于200cm2。

A1.3试剂

退膜溶液,应由分析纯试剂和蒸馏水制备。

A.2测定方法

将试样用分析天平称量准确至0.1mg,再浸入下表规定的退膜溶液中,取出后立即用自来水冲洗,然后用蒸馏水冲洗,迅速干燥再称重。

重复本操作,直至得到一个稳定的重量为止。

磷化膜类型退膜液组成份工作条件

材料名称含量g/L温度℃时间min

磷酸锌膜氢氧化钠乙二胺四乙酸四钠盐三乙醇胺10090465~7515

磷酸铁膜、磷酸锰膜、磷酸锌膜及磷酸锌钙膜等三氧化铬5070~8015

注:

配制退膜液时,先用少量水将试剂溶解,再用水稀释至1L。

A.3计算方法

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