丙烯酸系增稠剂的聚合方法的研究毕业论文.docx

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丙烯酸系增稠剂的聚合方法的研究毕业论文

丙烯酸系增稠剂的聚合方法研究

丙烯酸系增稠剂的聚合方法研究

摘要：

介绍了以丙烯酸、苯乙烯、丙烯酸丁酯、丙烯酸羟丙酯为单体，采用

过硫酸铵作为引发剂，以非离子乳化剂聚氧乙烯醚（OP-10）和阴离子乳化剂十二烷基硫酸钠（SDS）作为复合乳化剂，经过乳液聚合，制得了一种水性涂料用缔合型增稠剂。

考察了丙烯酸单体含量、乳化剂用量对乳液性能和增稠剂粘度的影响。

优化了反应条件，反应过程和最终乳液都很稳定。

关键词：

丙烯酸；苯乙烯；增稠剂

StudyonthePolymerizationMethodsForAcrylicDepartmentThickener

Abstract:

Akindofassociativethickenerforwaterbornecoatingispreparedbyemulsionpolymerizationofacrylic,styrene,butylacrylateandhydroxypropylacrylateasmonomers,ammoniumpersulfatewasusedasinitiator；OP-10andSDSwcreusedasemulsifiers.Theinfluenceoftheamountofacrylicandemulsifiertotheemulsionpropertiesandtheviscosityofthethickenerisdescribed.Polymerizationwaseasilycarriedoutandstablepolymeflatexwasobtained．

Keywords:

acrylicacid;styrene;thickener

第1章绪言

乳液聚合技术的开发起始于20世纪早期，于20年代末期就已有和目前生产配方类似的乳液聚合过程的专利出现。

20世纪30年代初，乳液聚合方法已见于工业生产。

第二次时间大战期间，由于各参战国对合成橡胶需求量剧增，激发了人们对乳液聚合理论与技术的研究和开发，取得了较大进展。

目前除常规乳液聚合外，还有种子乳液聚合、无皂乳液聚合、微乳液聚合、超微乳液聚合、反相乳液聚合、反相微乳液聚合、辐射乳液聚合等多种技术。

现在，乳液聚合技术对商品聚合物的生产具有越来越大的重要性，有许多聚合物产品，如合成橡胶、合成树脂、涂料、粘合剂、添加剂、浸渍剂、整理剂、改性剂、絮凝剂、防水剂、防油剂、光亮剂等的生产中，乳液聚合已成为主要的方法之一，每年世界上通过乳液聚合方法生产的聚合物数以千万吨计[1]。

1.1乳液聚合

1.1.1乳液聚合的定义

生产聚合物的实施方法主要有四种，即本体聚合、溶液聚合、悬浮聚合与乳液聚合。

所谓本体聚合是单体本身或单体再加入少量引发剂（或催化剂）的聚合过程，溶液聚合是单体和引发剂溶于某种溶剂所构成的溶液中所进行的聚合过程；悬浮聚合是在悬浮于水中的单体珠滴中的聚合过程，体系主要由单体、水、溶于单体的引发剂与分散介质四种基本组分组成；乳液聚合则是由单体和水在乳化剂作用下配制成的乳状液中进行的聚合过程，体系主要由单体、水、乳化剂与溶于水的引发剂四种基本组分组成。

在目前的工业生产中，乳液聚合大多数是自由基加成聚合，所用的单体大多数是烯烃与其衍生物，所用的介质大多是水，故有人认为乳液聚合实际上是指以在水乳液中进行烯类单体自由基加成聚合的方法来生产高聚物的一种技术而言。

很显然，这种说法并没有反应出乳液聚合过程的部机理，应加以修正。

首先在乳液聚合体系中，乳化剂以四种形式存在：

以单分子的形式存在于水中，形成真溶液；以胶束的形式存在于溶液中；被吸附在单体珠滴表面上，使单体珠滴稳定地悬浮在介质中；被吸附在单体珠滴表面上，使聚合物乳液体系稳定。

其次，乳胶粒主要是由胶束形成的，叫作乳胶粒形成的胶束机理，即胶束成核机理。

乳液聚合的聚合反应实际上主要发生在乳胶粒中。

因为在乳胶粒表面上吸附了一层乳化剂分子，使其表面带上某种电荷，静电斥力使乳胶粒不能发生相互碰撞而聚并到一起，这样就形成了一个稳定的分散体系。

无数个彼此孤立的乳胶粒稳定地分散在介质中，在每个乳胶粒中都进行着聚合反应，都相当于一个进行间断引发本体聚合的小反应器。

而单体珠滴仅仅作为储存单体的仓库，单体源源不断地由单体珠滴通过水相扩散到乳胶粒中，以补充聚合反应对单体的消耗。

根据这一机理故又有人提出：

乳液聚合是指在水乳液中按照胶束机理形成彼此孤立的乳胶粒中，进行烯类单体自由基加成聚合来生产高聚物的一种技术而言。

随着乳液聚合理论与乳液聚合技术的发展，人们对乳液聚合过程的认识日趋深化，逐步了解到在乳液聚合体系中不仅可以进行烯类单体的自由基型聚合反应，而且可以进行离子型聚合反应；即可以用水作介质，也可用其他液体作介质；尽管聚合反应主要发生在胶束和乳胶粒中，但是人们又发现在单体珠滴中也会发生少量的聚合；通常认为乳胶粒形成是按胶束机理进行的，但人们对于在临界胶束浓度（CMC）以下的乳液聚合体系，即无皂乳液聚合或低皂乳液聚合，体系的研究发现，在胶束不存在的情况下，仍然可以形成乳胶粒，聚合反应仍然可以进行，所以又提出了生成乳胶粒的低聚物（Oligomer）机理，即低聚物成核机理。

一般认为，当有胶束存在时，乳胶粒形成主要是按胶束机理进行，而无胶束存在时则按低聚物机理来进行。

根据这一情况，对乳液聚合可给予一个较为完善的定义：

乳液聚合是在用水或其他液体作介质的乳液中，按胶束机理或低聚物机理生成彼此孤立的乳胶粒，并在其中进行自由基加成聚合或离子加成聚合来生成高聚物的一种聚合方法[2]。

1.1.2乳液聚合实验原理

1.引发机理

乳液聚合的引发剂是水溶性引发剂，根据引发剂生成自由基的机理分为两大类：

（1）热分解引发剂，通常应用较多的有过硫酸铵、过硫酸钾、过氧化氢、过氧化氢衍生物以与多种水溶性偶氮化合物等；

（2）氧化还原引发剂，应用较多的有：

过硫酸盐一亚硫酸氢盐体系、过氧化氢一亚铁盐体系、有机过氧化氢一亚铁盐体系、过硫酸盐一硫醇体系等。

通常情况下乳液聚合过程中引发作用分为以下几步：

（1）引发剂在水相中分解成初始自由基；

（2）初始自由基在水相中引发聚合。

因为单体在水相中溶解度很小，在水相中很难生成大分子，只能生成齐聚物自由基：

（3）水相中的初始自由基和齐聚物自由基扩散到乳胶粒中或单体液滴中；（4）自由基在乳胶粒中引发聚合，生成高分子聚合物，使得乳胶粒不断长大。

乳液聚合中最常用的热分解引发剂为过硫酸盐，在热的作用下，一个过硫酸盐引发剂分子可以简单的分解成两个硫酸根离子自由基SO4-·,其分解方程式如下：

S2O82-—→2SO4-·

氧化还原引发体系在较低的温度下即可发生反应生成自由基，应用较多的是过硫酸盐一亚硫酸氢盐引发体系，该引发体系进行氧化还原反应将生成硫酸根离子自由基和亚硫酸氢根自由基：

S2O82-+HSO3-—→SO42-+SO4-·+HSO3·

也会发生下列副反应：

SO4-·+HSO3-—→SO42-+HSO3·

2HSO3-·—→H2S2O6

2.乳液聚合机理

常规乳液聚合是指单体在水介质中，由乳化剂分散成乳液状态进行的聚合，反应体系中主要由单体、水、水溶性引发剂与乳化剂四种基本组分组成。

在乳液聚合体系中，乳化剂以四种形式存在：

以单分子的形式存在，形成真溶液；以胶束的形式存在于溶液中；被吸附在单体液滴表面，使单体液滴稳定地悬浮在介质中；吸附在聚合物粒子表面形成乳胶粒，使聚合物乳液体系稳定。

而如果乳胶粒是由胶柬转化形成的，称为乳胶粒形成的胶束机理。

乳液聚合反应发生在增溶胶束和乳胶粒中。

由于乳胶粒表面吸附了一层乳化剂分子，使不同胶粒表面带有同种电荷，静电斥力使得乳胶粒不能发生相互碰撞而聚并，形成一个稳定的反应体系。

无数个彼此孤立的乳胶粒稳定地分散在介质中，在每个乳胶粒中都进行着聚合反应。

而单体液滴，作为贮存单体的仓库，为保持乳胶粒单体浓度恒定，不断向乳胶粒扩散补充单体直至单体液滴消失，乳胶粒继续引发、增长、终止，直到单体完全转化。

乳液聚合过程大致可以分为下列三个阶段（如图2-1所示）:

（1）第一阶段——乳胶粒生成期。

从开始引发聚合，直至乳化剂形成的胶束消失,聚合速率递增。

水相中产生的自由基扩散进入胶束，进行引发、增长，不断形成乳胶粒；同时水相中单体也可以引发聚合，吸附乳化剂分子形成乳胶粒。

随着引发聚合的继续进行，增溶胶束不断成核，乳胶粒不断增多或增大。

以单体不同而异，单体转化率达15％左右时胶束全部消失，不再形成新的乳胶粒，此后的聚合完全在乳胶粒进行。

（2）第二阶段——恒速期。

胶束消失后，聚合进入第二阶段。

链引发、增长和终止反应继续在乳胶粒进行，液滴仍起着仓库的作用，不断向乳胶粒供应单体。

乳胶粒中单体浓度保持不变，加上乳胶粒数恒定，这一阶段的聚合速率也基本一定。

图1-1乳液聚合各反应阶段与时间—转化率曲线

单体转化率达50％左右，液滴全部消失，单体全部进入乳胶粒，开始转入第三阶段。

（3）第三阶段——降速期。

乳胶粒由单体和聚合物两部分组成，水中的自由基可以继续扩散到乳胶粒引发或终止，但单体再无补充来源，聚合速率将随乳胶粒单体浓度的降低而降低。

1.1.3乳液聚合特点

在自由基聚合反应的四种实施方法中，乳液聚合和本体聚合、溶液聚合与悬浮聚合相比有其可贵的、独特的优点：

1、以水作为分散介质，价廉安全。

胶乳粘度较低，有利于搅拌传热、管道输送和连续生产。

2、聚合速率快，可以制得高分子量的聚合物。

3、制备工艺简单，操作方便，可以在较低温度下聚合。

4、所得产品聚合物乳液是聚合物以乳胶粒的形式在水中的分散体。

介质水无毒、无味，不污染环境，并可显著降低产品成本。

5、对直接使用乳胶施工的场合，如乳胶漆、纸与皮革处理剂、乳液泡沫橡胶等，更宜采用乳液聚合法制取。

乳液聚合的缺点：

1、产品中因残留乳化剂等难以完全除尽的物质，使得电性能、耐水性能下降。

2、在需要固体聚合物时，后处理工序复杂，产生成本相对增加。

3、影响乳液聚合的因素太多，配方调整较困难。

由于乳液聚合有许多突出的优点，聚合物乳液性能优良，用途广泛。

所以，近年来在我国乳液聚合技术得到很大的发展。

1.1.4影响乳液聚合稳定性因素

乳液聚合体系中乳化剂起关键性作用，因为界面力的降低和界面膜强度的提高都与乳化剂在两相间的吸附有关系。

要得到比较稳定的乳状液，首先应考虑乳化剂在界面上的吸附性质，吸附作用愈强，表面活性剂吸附分子在界面的吸附量愈大，表面力则降低愈多，界面分子排列越紧密；界面强度愈高。

如果表面活性剂为离子型的，当它在界面的吸附增加时，其界面电荷强度也提高，这些都有利于形成稳定的乳状液。

应用混合乳化剂，所生成的界面复合膜有较大的强度，因此常将水溶性的乳化剂和油溶性的乳化剂混合使用，以提高乳状液的稳定性。

分散相的粘度是影响乳液稳定性的另一个重要因素，乳状液分散介质的粘度越大，则分散相液滴运动的速度愈慢，这有利于乳状液的稳定。

因此，往往在分散介质中加入增稠剂（一般常为能溶于分散介质的高分子物质），以此来提高乳状液的稳定性。

当然高分子物质的作用并不限于此，往往还能形成比较坚固的界面膜。

如蛋白质就是此类典型的高分子物质。

另外，乳化液滴的分散度、液滴大小和密度对乳液的稳定性也有影响。

为了提高乳状液的稳定性，必须要使分散相液滴充分小，也就是要提高乳状液的分散度，一般要求分散相液滴的直径小于3微米。

分散相和分散介质的密度差愈小，两相相对运动的趋势越小，乳状液愈稳定[3-5]。

1.2丙烯酸系聚合物乳液与乳液聚合物的生产

丙烯酸系聚合物乳液与乳液聚合物是以丙烯酸系化合物为主要单体进行乳液聚合而制备的性能各异用途广泛的一大类工业产品，在国民经济中占重要地位。

于20世纪50年代，我国开始开发丙烯酸与其脂类产品，至80年代初期，起生产能力为0.55万吨/年。

20世纪80年代以来，我国开始引进国外丙烯酸系单体的先进生产技术，化工厂，石化公司和高桥石化，先后于1984年、1992年和1994年投产，其设计生产能力分别为3.8万吨/年、2.7万吨/年和3.5万吨/年。

多年来，经过技术改造，到2005年底这三家企业丙烯酸酯的实际产量分别上升到9.5万吨/年、4万吨\年和15.0万吨\年。

另外，年产16万吨/年丙烯酸系单体的扬吧工程已于2005年投产。

至2005年我国丙烯酸系单体的消费量为65万吨/年。

其不足部分尚需进口。

目前我国正在兴建多家大型丙烯酸系单体生产装置，以适应国快速发展的需求。

丙烯酸与其脂类生产技术的开发和引进，带动了我国丙烯酸系聚合物乳液与乳液聚合物的研究、开发与生产，纯丙型、苯丙型、醋丙型、硅丙型、氯丙型、聚氨酯改性型等各种型号、性能各异的丙烯酸系共聚物乳液，以与聚丙烯酸酯橡胶、PVC抗冲改性剂ACR等乳液共聚物应运而生，快速发展。

在我国丙烯酸系聚合物乳液的应用领域不断扩大，已广泛的用来制造乳液涂料、压敏胶、涂布纸黏合剂、建筑密封胶、水泥改性剂、无纺布黏合剂、喷棉胶、织物印花黏合剂、织物上胶剂、地毯背衬等。

在工业生产中制造丙烯酸系聚合物乳液与乳液共聚物常用的丙烯酸酯单体有：

丙烯酸甲酯、丙烯酸乙酯、丙烯酸正丁酯、丙烯酸-2-乙基已酯、丙烯酸异丁酯、甲基丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸乙酯、甲基丙烯酸丁酯等。

除了丙烯酸酯进行均聚或共聚制造聚丙烯酸酯乳液以外，为了赋予乳液聚合物以所要求的性能，常常要和其他单体共聚，制成丙烯酸酯共聚物乳液，常用的共聚单体有醋酸乙烯酯、苯乙烯、丙烯腈、顺丁烯二酸二丁酯、偏二氯乙烯、氯乙烯、丁二烯、乙烯等。

在很多情况下还要加入功能单体（甲基）丙烯酸、马来酸、富马酸、衣康酸、（甲基）丙烯酰胺、丁烯酸等以与交联单体（甲基）丙烯酸羟乙酯、（甲基）丙烯酸羟丙脂、N-羟甲基丙烯酸胺、双（甲基）丙烯酸乙二醇酯、双（甲基）丙烯酸丁二醇酯、三羟甲基丙烷三丙烯酸酯、二乙烯基苯、用亚麻仁油和桐油等改性的醇酸树脂等。

含羟基单体与交联单体的加入量一般为单体总量1.5~5%。

不同单体将赋予乳液聚合物不同的性能。

如表1-1所示。

表1-1不同单体赋予乳液聚丙烯酸酯的主要性能

单体

赋予聚合物的特性

甲基丙烯酸甲酯、苯乙烯、丙烯腈、（甲基）丙烯酸

硬度、附着力

丙烯腈、（甲基）丙烯酰胺、（甲基）丙烯酸

耐溶剂性、耐油性

丙烯酸乙酯、丙烯酸丁酯、丙烯酸-2-乙基已酯

柔韧性

（甲基）丙烯酸的高级酯、苯乙烯

耐水性

甲基丙烯酰胺、丙烯腈

耐磨性、抗划伤性

（甲基）丙烯酸酯

耐候性、耐久性、透明性

低级丙烯酸酯、甲基丙烯酸酯、苯乙烯

抗沾污性

各种交联单体

耐水性、耐磨性、硬度、拉伸强度、附着力、耐溶剂性、耐油性

在丙烯酸酯链上引入羧基可赋予聚合物乳液以稳定性、碱增稠性，并提供教练点，加入交联单体可提高乳液聚合物得耐水性、耐磨性、硬度、拉伸强度、附着力、耐溶剂性和耐油性等。

交联可分为自交联和外交联两种，按教练温度也可分为高温交联和室温交联。

大分子链之间的之间交联反应即为自交联，是通过连在分子链上的羧基、羟基、氨基、酰氨基、氰基、环氧基、双键等进行的；外交联常常是在羧基胶乳中加入脲醛树脂或三聚氰胺甲醛树脂等进行的；室温交联有两种情况，一种是加入亚麻仁油、桐油等改性的醇酸树脂共聚单体的聚合物乳液在室温下进行氧化交联；另一种是羧基胶乳中加入Zn、Ca、Mg、Ac盐等进行离子交联。

1.3增稠剂

增稠剂可分为天然增稠剂，乳化增稠剂和合成增稠剂三大类。

1.3.1天然增稠剂

天然增稠剂包括天然与天然改性类高分子，以海藻酸钠、改性淀粉、改性纤维素为典型代表，近年来国外也出现了性能优良的改性瓜耳豆胶。

我国近年来在改性淀粉、改性纤维素研究开发方面取得较大进展，出现了一些性能优良的的产品，印制效果接近海藻酸钠，但生产成本比海藻酸钠低得多。

另外我国也有尝试采用某些动植物胶、矿物胶作为活性印花糊料，但应用相对少得多。

随着印花技术的不断成熟和印花织物需求量增大，使得天然增稠剂使用成本过高，此外，利用天然增稠剂印花的织物色泽深度、鲜艳度、耐洗牢度和织物手感都不令人满意。

所以，天然增稠剂应用围已逐渐缩小。

1.3.2乳化增稠剂

以A邦浆为代表的乳化增稠剂是20世纪五六十年代使用的增稠剂，其由2种不能混合的液体一一烃类（油相）和水（水相）在乳化剂作用下，经高速乳化形成，目前仍在使用的有乳化糊N和乳化糊M．A邦浆具有下列缺点：

（1）印花色浆的稠度不易调节；

（2）烘干和焙烘时烃类挥发，有爆炸危险；（3）烘箱排出的烃类对大气造成了严重的污染：

（4）印花后织物上残留烃类气味。

随着印花技术的发展和社会对环境要求提高，这类增稠剂也逐渐地被淘汰。

1.3.3合成增稠剂

基于天然增稠剂和乳化增稠剂的使用受到限制，人们积极探索合成增稠剂的方法。

在20世纪90年代，合成增稠剂的研究取得了一定成果，解决了污染与安全问题，且运输和储存方便、配制简单、轮廓清晰、色泽鲜艳。

按合成增稠剂的分子结构可以分为两类：

非离子增稠剂和离子增稠剂。

1.非离子增稠剂：

非离子增稠剂大多是聚乙二醇醚类衍生物。

主要产品有德国BASF的LntexaIHVW、日本大日本油墨的RyuclyeReclucer400cone、日本松井色素的EmulsurM。

助剂厂的增稠剂M由脂肪酸与聚乙二醇酯化再打浆乳化而成。

电解质对非离子增稠剂没有影响，其适应性好，但增稠效果不与阴离子型增稠剂，因此，用量较大，配制印花浆仍需煤油等烃类，限制了它的进一步发展。

2.离子增稠剂：

离子增稠剂主要为带有羧基和磺酸基等亲水基团的微交联高分子长链聚合物，以聚丙烯酸盐阴离子型增稠剂为主，具有成糊速率快、得色量高、流变性能好、粘度低、增稠能力强、稳定性好、不易长霉、触变性小，其粘度受剪切速率影响极小，流平性好，抗溅落性好，对光泽影响小等优点，可用于有光增稠产品，在印浆中不使用烃类，但对电解质敏感，适应性差[6-8]。

1.4国外增稠剂的发展状况

我国对合成增稠剂的研究起步较晚，从事高性能增稠剂研究工作的人员相对较少。

而且国涂料印花增稠剂主要为阴离子型，非离子型的很少，而阳离子型则未见报道。

由于技术的原因，对增稠剂的成分和合成方法与工艺的详细报道很少，更多的是对增稠剂性能的报道。

根据相关报道，作者把增稠剂粗略地分成两大类，常规的丙烯酸聚合类和丙烯酸和其他单体共聚类。

目前，国国外增稠剂的研究都是以提高增稠剂的增稠能力和耐电解质能力为主要研究容，提高增稠能力的方法主要是提高增稠的含固量和引入相对分子量较小且离子化程度比较高的单体，调节交联度使溶胀后的增稠剂分子达到一个较理想的平衡状态，改变聚合工艺，使聚合物的分子量处于一个较好的分子量围，改进引发剂的种类，使聚合能在较低的温度下进行，这样可以使得反应比较稳定平缓，分子量比较大，增稠效果比较理想。

提高增稠剂的耐电解质能力的方法主要是在增稠剂聚合物长链上引入疏水性长链和带有疏水基团和亲水基团的非离子长链，这样增稠剂在含有大量离子的溶液中溶胀时，由于有对离子不敏感的长链存在，使得膨胀后的立体结构受离子的影响降低，大大改善增稠剂的耐电解质性能。

从印制效果上讲，聚丙烯酸类增稠剂的固色率比海藻酸钠高。

这是因为合成增稠剂大分子链上负电荷密度较大，对染料分子的推斥力也较大，有利于染料分子向织物扩散。

另外，在海藻酸钠分子环上存在仲经基团，虽然活性不大，但仍能消耗掉一部分染料分子，在水洗过程中这部分结合在海藻酸钠分子上的染料一起被洗去。

而合成增稠剂对活性染料的化学惰性促进了染料分子与织物上的轻基发生反应，使固色率提高。

一般来说，合成增稠剂的色光也较海藻酸钠鲜艳。

但合成增稠剂在手感方面不如海藻酸钠柔软，这是合成增稠剂普遍存在的缺陷，也是影响合成增稠剂在活性印花工艺中取代海藻酸钠的一大障碍。

近年来出现的一些产品在这方面有大的改观，如FS-80，PEH，7860，RND等，其中后三者的手感比海藻酸钠更加柔软[9]。

第2章实验部分

生产聚合物乳液有多种方法可以选择，如批量法、半连续法、连续法与种子乳液聚合法等[10]。

批量法是将配方中的组成一次投入，经搅拌使之乳化后，升温引发，并在一定温度下保温到聚合终止；连续法有几只反应器串联，在此法中有两个或两个以上的投料流，如一个是水相，一个是预乳化单体；半连续乳液聚合方法，首先将部分单体和引发剂、乳化剂等加入反应器中（称为底料），聚合到一定程度以后再把余下的单体，或引发剂、还原剂等在一定的时间按着一定的策略连续的加入到反应器中继续进行聚合，直到反应结束。

由于半连续法中多采用滴加单体、乳化剂的方法，在聚合过程中体系的单体浓度始终很低，所以单体对聚合物颗粒没有或很少有溶胀，这样就不易生成凝块，同时由于有部分单体先聚合，再滴加，使得乳液的粒度和粒度分布得到一定的控制，使批与批之间的质量差别缩小[11]。

在本论文实验中，采用了半连续方法制备乳液。

2.1实验装置图

1—电磁加热器　　２—三颈瓶　　３—滴液漏斗

４—温度计　　５—冷凝管　　

图2-2主要实验设备

2.2主要实验仪器

三口烧瓶，搅拌器，温度计，回流冷凝管，常压滴液漏斗，恒温水浴锅等。

2.3原料规格

丙烯酸：

化学式为C3H4O2的有机化合物，是最简单的不饱和羧酸，由一个乙烯基和一个羧基组成。

纯的丙烯酸是无色澄清液体，带有特征的刺激性气味。

它可与水、醇、醚和氯仿互溶，是由从炼油厂得到的丙烯制备的。

分子量：

72.06:

；熔点：

14℃；沸点141；相对密度（水=1）为1.05；用途：

用于树脂制造、合成橡胶乳液制造等领域[12]。

苯乙烯：

芳烃的一种，分子式：

C8H8；分子量：

104.14，存在于合香脂（一种天然香料）中，无色，有特殊香气的油状液体。

熔点－30.6℃，沸点145.2℃

相对密度（水=1）为0.91，溶解性：

不溶于水，溶于醇、醚等有机溶剂，主要用途：

用于制聚苯乙烯、合成橡胶、离子交换树脂等。

丙烯酸丁酯：

化学式为C7H12O2，分子量为128.17，属于丙烯酰基化合物。

熔点：

-64.6；沸点：

147.4；相对密度（水=1）为0.899；溶解性：

不溶于水，可混溶于乙醇、乙醚。

吸入、口服或经皮肤吸收对身体有害。

其蒸气或雾对眼睛、粘膜和呼吸道有刺激作用。

中毒表现有烧灼感、喘息、喉炎、气短、头痛、恶心和呕吐。

主要用途：

用作有机合成中间体、粘合剂、乳化剂、涂料，广泛用作胶粘剂、腈纶纤维改性、塑料改性、纤维与织物加工、纸处理剂、皮革加工以与丙烯酸类橡胶等许多方面。

丙烯酸羟丙脂：

分子式为C6H10O3；分子量为130.14；为色度30以下的透明液体。

相对密度1.0536（20/4℃）。

熔点-92℃,沸点77℃（666.61Pa），折射率nD（25℃）1.4443。

闪点（开杯）100℃。

凝固点-60℃以下。

聚合物玻璃化温度-70℃。

溶解于水和一般有机溶剂。

可与水以任何比例混溶。

产品用途：

可用于生产热固性涂料、胶粘剂、纤维处理剂和合成树脂共聚物的改性剂。

也可用作丙烯酸类树脂所用的主要交联性官能团单体之一。

过硫酸胺：

分子式为（NH4）2S2O8；分子量为228.20；白色结晶或粉末。

无气味。

干燥纯品能稳定数月，受潮时逐渐分解放出含臭氧的氧，加热则分解出氧气而成为焦硫酸铵。

易溶于水，水溶液呈酸性，并在室温中逐渐分解，在较高温度时很快分解放出氧气，并生成硫酸氢铵。

相对密度1.98。

低毒，半数致死量（大鼠，经口）820mG/kG。

有强氧化性，与有机物摩擦或撞击，能引起燃烧。

有腐蚀性。

用途：

检定和测定锰，用作氧化剂、漂白剂、照相还原剂和阻滞剂、电池去极剂、用于可溶性淀粉的制备。

乳化剂OP-10：

白色与乳白色糊状物，易溶于水，PH值（1%水液）：

6—7；HLB值：

14.5；浊点：

61—67℃，一种化工原料，成分是烷基酚聚氧乙烯醚，具有优