张家界至花垣高速公路花垣至里耶连接线里耶大桥桩基施工方案.docx
《张家界至花垣高速公路花垣至里耶连接线里耶大桥桩基施工方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《张家界至花垣高速公路花垣至里耶连接线里耶大桥桩基施工方案.docx（29页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
张家界至花垣高速公路花垣至里耶连接线里耶大桥桩基施工方案
里耶大桥钻孔桩施工方案
一、编制依据和执行规范
依据现行的有关规范、细则、规程，借鉴参考国内外的类似工程的成功经验，再结合现场实际情况，按照安全、经济、合理、环保、创新的原则进行设计。
本方案主要依据：
1）、《公路工程技术标准》（JTGB01-2003）
2）、《公路桥涵设计通用规范》（JTGD60-2004）
3）、《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）
4）、对本工程的现场踏勘所获得的资料、我公司现有的施工技术水平、施工管理水平和机械设备配备能力及对地质水文情况的了解；
5）、设计院下发的有效设计图纸、技术交底等文件；
6）、《湖南省张花高速公路花垣至里耶连接线工程变更方案设计》；
二、技术标准
⑴设计车速：
60km/h；
⑵设计荷载：
公路－Ⅰ级；
⑶路基宽度为8.5m；
⑷.设计基准期：
100年；
⑸.设计安全等级：
一级；
⑹地震基本烈度：
地震动峰值加速度为0.05g，地震动反应谱特征周期为0.45s；
⑺.基本风速：
根据《公路桥梁抗风设计规范》（JTG/TD60-01-2004）附录A全国基本风速值和基本风速分布图，本地区的设计基准风速采用湖北来凤的基本风速24.5m/s。
三、工程简介
1、地理位置
里耶大桥位于花垣至里耶连接线K40+493.92～K40+856.08处，地处湖南省龙山县里耶镇，桥梁全长361.48m，桥梁下部结构采用钻孔桩基、承台基础配空心墩墩身，上部结构为单箱单室箱梁、预应力混凝土连续梁，里耶大桥在本标段主要包括墩台身2个，桩基18根，承台2个，桥台2个，桩基根据环境等级里耶大桥在里程段内受地表水及地下水侵蚀采用C30混凝土。
桩基直径主要为2m、2.5m。
2、地形、地貌
桥位区为呈剥蚀型低山丘陵地貌，地形起伏较大。
桥位跨越酉水河，河面宽度约160m。
桥位区最高地面高程约329.0m，最低地面高程约235.0m，最大相对高差约94m。
该桥桥位轴线走向约46°；两端自然边坡较陡，岩石基本出露。
桥位处交通不便。
3、地质条件
通过根据钻探揭露及邻近地表调查，场地内地层自上而下依次可分为：
第四系素填土、粘土，奥陶系强风化泥灰岩、奥陶系中风化泥灰岩。
现按照自上而下的顺序概述如下：
（1）素填土（Q4ml）①
黄褐色～土黄色，结构松散，不均匀，主要由粘性土和强风化泥灰岩块石组成，块径在200～300mm左右，含量约占40%；粘性土含量约占60%，为新近堆填，堆填过程中未经人工压实，未完成自重固结。
该层仅ZK5～ZK11钻孔有揭露，层厚0.20～15.50m，平均4.36m。
（2）粘土（Ｑ4el）②
残积形成，黄褐色，可塑状，中压缩性，干强度高，韧性高，无摇震反应，油脂光泽。
该层仅ZK1、ZK2、ZK7、ZK12钻孔有揭露，层厚0.50～2.60m，平均1.38m，层顶标高235.00～250.30m。
（3）强风化泥灰岩（O）③-1
棕红色，中厚层状，风化裂隙密集，岩体基本破坏，有残余结构，岩芯极破碎。
该层仅ZK2、ZK4～ZK7、ZK12钻孔有揭露，层厚1.60～31.10m，平均17.51m，层顶标高244.70～298.30m。
（4）中风化泥灰岩（O）③-2
灰绿色、棕红色，中风化，泥质结构，层状构造，薄～中厚层状，主要矿物成份为方解石，白云石，岩体较完整，岩芯呈长柱状、短柱状，少数碎块状，岩石易风化开裂，节理裂隙一般发育，岩芯采取率80%以上，岩石基本质量等级为Ⅳ级。
该层层顶标高220.50～296.70m。
未揭穿该层。
在12个钻孔中有6个钻孔揭露出溶蚀裂隙及溶洞，孔岩溶率50%。
岩溶裂隙高度为0.20～12.00m，裂隙中大部分被软塑及流塑粘土或粉砂充填。
不良地质现象：
根据本次勘探和野外工程地质调查结果，桥址区主要不良地质现象为断裂及风化深槽，未发现崩塌、滑坡等其他不良地质现象。
桥址地势较高、山坡较陡、受断裂影响，桥两端山坡残积土、全、强风化粉砂岩，厚度大，稳定性差，结构松散，易沿岩层面及不利结构面滑塌，诱发崩塌、滑坡。
另外风化深槽发育，岩面坡度大，局部近于垂直，对桩基施工易偏桩，施工时应高度重视。
4、水文状况
桥位区地表水较发育，桥位跨越由南向北流的冲沟水，水量随季节性变化。
根据本工程采用水样水质分析结果，地表水对混凝土无腐蚀性。
根据含水介质性质、地下水赋存状态、运移特征，施工期间未测得钻孔稳定水位。
根据本工程采取水样水质分析结果，地下水对混凝土无腐蚀性。
5、气候状况
桥址区属于湖南湘西苗族土家族自治州亚热带季风湿润气候，具有明显的大陆性气候特征。
夏半年受夏季风控制，降水充沛，气候温暖湿润，冬半年受冬季风控制，降水较少，气候较寒冷干燥。
夏季40℃以上的气温极少出现。
年平均温度16.6℃。
7月最热，月平均气温为27.3℃；1月最冷，月平均气温为5.1℃。
6、施工条件
本工程本项目区域内有S231省道，乡村公路稀少且道路较窄，运输条件整体较差，各种材料均可采用汽车运至施工现场。
混凝土拌合站、钢筋场位于K32+800右侧，离里耶大桥直线距离8km。
工程用水：
项目区域沿线溪河分布较为广泛，水源十分丰富，山区溪流水资源污染小，水样分析试验结果表明，沿线地表水和浅层地下水为重碳酸钙型和重碳酸钙-镁型，PH值6.4～7.3，矿化度小于0.5克/升，对混凝土无腐蚀性，适宜工程使用，但施工中注意水资源的保护，严防对沿线居民用水的污染。
施工供电方面，在里耶桥尾设置变压器提供里耶大桥的施工用电。
施工通讯方面，本标段桥址可使用中国移动通信作为主要通信媒体，同时配有宽带网络方便沟通与资料的汇总。
7、里耶大桥施工概况
里耶大桥，桥梁全长362m,；桥梁桩基共18根，考虑到施工现场条件及地质状况，1#、2#墩桩基采用冲击钻施工，0#、3#墩采用人工挖孔桩施工。
桩基混凝土标号均为C30。
主要工程量如下表：
序号
桩径m
桩长m
根数（根）
总长m
0#
2
25
4
100
1#
2.5
52
6
312
2#
2.5
43.5
6
261
3#
2
35
2
70
所需钢筋及混凝土量：
项目
数量
项目
数量
Φ32（kg）
220990.8
声测管（kg）
3028
Φ25（kg）
17334.6
C30砼（m3）
3362.5
Φ12（kg）
35455.3
桥墩桩基均按基岩桩进行设计，必须保证基桩嵌入岩层有效深度达到设计要求[端承桩（嵌固）嵌入中风化层不小于2倍桩径，端承桩（支承）嵌入中风化层不小于1m），并严格清孔，桩底沉淀土厚度不大于5cm。
四、施工安排及资源配置
1、工期要求
桩基的施工时间为2017年3月1日至2018年9月30日。
2、人员配备
分项工程现场管理人员表
工程名称
里耶大桥
桩号
K40+493.92～K40+856.08
序号
姓名
拟担任职务
备注
1
李超
队长
2
田新星
现场技术负责人
3
沈亮
资料员
4
邱超发
安全负责人
5
邱超发
安全员
6
刘伯明
施工负责人
3、机械配备
孔桩施工设备配备情况一览表
序号
机械设备名称
单位
数量
备注
1
挖掘机
台
2
SK320
3
电焊机
台
4
4
潜水泵机
台
2
6
钢筋切割机
台
2
7
钢筋弯曲机
台
2
8
泥浆泵
台
4
9
砼集中拌和站
座
1
75m3/h
10
砼运输车
台
5
东风重汽
11
冲击钻机
台
4
HZS90
12
吊车
台
2
25T徐工
五、施工工艺与方法
1、人工挖孔桩施工
1.1、施工准备
开挖前安装好提升设备，布置好出渣道路；合理堆放材料和机具，使其不增加孔壁压力、不影响施工。
井口周围采用红砖砌筑围护，其高度应高出地面20cm～30cm，防止土、石、杂物滚入孔内伤人。
若井口地层松软，为防止孔口坍塌，在孔口用混凝土护壁，高出地面30cm左右。
1.2、测量放样
（1）、开挖前放样：
利用全站仪依次放出各桩位，并进行闭合校正。
桩位经施工人员、监理单位测量人员在开挖前检验合格，钉上木桩，并以桩上的铁钉作标记，用砼固定木桩。
（2）、施工过程测量控制:
桩位轴线采取在地面设十字控制网、基准点。
安装提升设备时, 使吊桶的钢丝绳中心与桩孔中心一致,以做挖土时粗略控制中心线用。
1.3、开挖桩基
（1）、采取分段开挖，根据土壁直立状态的能力确定每段开挖高度, 以1.0m为一施工段。
开挖面积的范围为设计桩径加护壁厚度。
挖土由人工从上到下逐段进行, 同一段内挖土次序先中间后周边。
（2）、孔内出渣采取桶装机械提升（提升设备安装有刹车防滑以及防脱钩装置）方式，每工作班前检查机具状况，杜绝设备带伤施工，确保施工安全。
（3）、挖掘时，使孔壁稍有凸凹不平，以增加护壁砼与土体的摩阻力和整体性。
（4）、在挖孔过程中，经常检查桩孔尺寸和平面位置；排架桩桩位误差不得大于50mm；直桩桩孔倾斜度不超过0.5％桩长；孔径、孔深达到设计要求。
（5）、井口的弃渣运至指定堆放点，严禁井口堆渣。
（6）、在地下水位以下施工时，及时排除渗水。
首先在墩台位置地表四周挖截水沟，将孔内排出孔外的水妥善引流到远离桩孔的自然沟渠。
孔内渗水量不大时，可用桶盛水，人工提引出桩孔排走；当遇大量渗水时，在孔底一侧挖集水坑，用高扬程潜水泵将水排出。
1.4、支撑护壁
（1）、支设护壁模板:
模板高度取决于开挖土方施工段的高度,不大于1m。
护壁中心线控制,系将桩控制轴线,高程引到第一节混凝土护壁上,每节以十字线对中、吊大线锤控制中心点位置,用尺杆找圆周,然后由基准点测量孔深。
在装护壁钢模时，按每节砼护壁模板的顶部离孔壁25cm，模板底部离孔壁15cm控制，使钢模与孔壁成一定的倾斜角度，这样在上下两节之间留有10cm宽砼浇注口，便于砼的浇筑。
（2）、设置操作平台，用来临时放置混凝土拌合料和灌注护壁混凝土用。
（3）、浇筑护壁砼:
护壁砼要捣实（采用小型振捣棒或人工用钢纤捣实），上下壁搭接控制在50~75mm，护壁采用外齿式护壁（形式见右图）；护壁砼强度等级为C30，厚度150mm，对于特殊地质情况如流砂、淤泥等，需增加钢筋、增下钢护筒等措施。
第一节砼护壁高出原地面不少于30cm,便于挡水和定位。
（4）、护壁砼达到一定强度后（常温下12小时）开始拆模，再开挖下一段土方，然后继续支模灌注混凝土，如此循环，直到挖至设计要求的深度。
（5）、为了确保桩孔内的施工安全，使用速凝早强的砼浇筑护壁，尽快实现其支护孔壁的功能。
1.5、当人工开挖遇岩层时，按孔内爆破施工，爆破施工采用电雷管引爆炸药。
（1）、对于软岩石炮眼深度不超过0.8m，对于硬岩石炮眼深度不超过0.5m。
炮眼数目、位置和斜插方向，按岩层断面方向来定。
（2）、爆破过程中严格控制用药量，以松动为主。
一般中间炮眼装硝铵炸药1/2节，边眼装药1/3节～1/4节。
（3）、当孔内有水时，采用防水炸药或将炸药作防水处理，避免瞎炮。
（4）、炮眼附近的支撑采取加固或防护措施，以免支撑被炸坏引起坍孔。
（5）、孔内放炮后就迅速排烟。
采用高压风管或电动鼓风机放入孔底吹风等措施促进空气对流。
当孔深大于20m时，每次放炮完立即通风30min左右后，再测定孔内有毒气体浓度。
（6）、一个孔内进行爆破作业，其它孔内的施工人员全部到地面安全处躲避。
1.6、成孔及验孔
（1）、成孔：
挖孔达到设计要求后，立即进行孔底处理。
孔底做到大致平整，且无松渣、污泥等扰动软土层；地质复杂时，用钢钎或监理工程师认可的其他方法，探明孔底以下地质情况，并报监理工程师复查认可。
（2）、检孔：
测量桩基成孔深度、孔径、垂直度，先由现场施工员检验成孔质量，再由质检员自检合格后，做好记录并填写检验表，经现场监理工程师验收合格后，方可进行桩基砼灌注。
1.7、钢筋骨架制作及安装
（1）、工艺流程：
钢筋井上下料→安装加劲箍→主筋与加劲箍焊接→绑扎螺旋筋→吊钢筋笼到孔内安装→办理隐蔽手续→桩身砼浇筑。
（2）、钢筋笼制作：
按设计要求及实际桩长，孔上进行钢筋的配料，主筋搭接下料时，保证在35d或500mm范围内搭接头的数量不超过主筋的50%，加劲箍制作时应确保桩主筋的保护层不得小于80mm，螺旋盘分段长度满足可绑3～5圈所需的钢筋长度；桩端水平箍筋不得少于4道。
（3）、钢筋笼主筋按设计要求采用机械连接，绑扎前在加工棚完成。
（4）、制作好的桩基钢筋笼按编号、挂牌、逐根桩堆放在孔口。
（5）、保护层设置：
在主筋上安设混凝土垫块或焊接定位钢筋。
（6）、钢筋笼吊装施工方法：
钢筋笼在孔上制作成型后，为确保钢筋笼吊装安全，采用吊车整体吊装的方法进行桩身钢筋笼的安装。
①在钢筋笼上部设加劲箍一道与主筋焊牢，作为吊桩的吊点。
②当钢筋笼制作为一段时，采用一次性整体吊装的方法进行桩身钢筋笼的安装；当钢筋笼制作为分段时，将下一节钢筋笼吊放于孔口并高出1.0m左右,然后把上一节钢筋笼吊起,使主筋对准后进行焊接,再绕螺旋箍筋，把整个钢筋笼吊起,慢慢放入孔内就位。
（7）、钢筋笼隐蔽检查：
钢筋笼安装好后，对其标高、主筋直径、间距、箍筋间距、焊接质量、绑扎质量、保护层等进行自检，自检合格后书面报请监理工程师检查，检查合格及时办理好隐蔽工程签字手续。
1.8、灌注混凝土
（1）、桩基砼灌注施工采用拌和场集中拌和砼，运输采用罐车运输。
（2）、桩体砼灌注从桩底到桩顶标高一次完成。
如遇停电等特殊原因，留施工缝时，在砼面周围加插适量的上下连接钢筋，连接钢筋的截面积按桩截面的1%设置；若在施工缝上设有钢筋骨架，则钢筋骨架的截面积可作为上述1%的配筋的一部分；若钢筋骨架的截面积超过桩截面的1%，不设置连接钢筋。
在灌注新的砼前，缝面清理干净，无积水和隔离物质。
（3）、灌注桩身砼，必须用溜槽及串筒将砼送至离砼浇筑面2m以内布料，不准在井口抛铲或倒车卸料，以免砼离析，影响砼整体强度
（4）、在灌注混凝土过程中，注意防止地下水进入，不得有超过50mm厚的积水层，否则，设法把混凝土表面积水层用导管吸干，再灌注混凝土。
如渗水量过大（≥6mm/min）时，按水下混凝土规程施工。
（5）、砼边浇边插实，采用插入式振动棒振捣，以保证砼的密实度。
2、钻孔桩施工工艺
钻孔桩施工工艺流程：
施工准备→桩位放样→埋设护筒→钻机就位→钻进、取样→测量孔深、斜度→成孔验收→钻机移位→安装钢筋笼→下导管→清孔→监理工程师检查合格→灌注水下混凝土→成桩检测。
主桥深桩基础（1#墩、2#墩）部分施工需进行冲击钻施工，钻孔桩工艺流程图，如下图。
2.1、场地平整
1#、2#墩身处于河边位置上。
钻孔桩施工前首先需要搭建各墩位处施工钻孔平台，我部拟采用回填碎石修建平台。
钻孔平台要满足承载钻机自重的能力，避免钻机施钻过程中发生不均匀沉降和水平位移，而导致桩孔倾斜和偏移；成孔后，还应能满足承载混凝土运输车辆的能力。
钢栈桥及钢管桩平台方案详情见钢栈桥方案。
2.2、测量放样
施工准备阶段在计算器上编制全管段平面曲线坐标计算程序，程序运算结果经专业工程师复核，误差在3mm内，精度满足规范要求。
施工前按已复核无误的设计桩位坐标，使用全站仪对桩位进行放样。
放样结束后，由测量主管工程师对管段技术主管工程师进行交底，并将交底资料存档，现场主管工程师用全站仪复测，并对计算数据采用另外程序进行计算复核。
确认无误后，报请测量监理工程师复核，无误后埋设护桩，护桩在钻孔平台上用红油漆标记，埋设在孔桩纵、横轴方向。
钻孔桩施工工艺流程图
2.3、埋设护筒
护筒用18mm厚铁板卷制焊接，直径为设计桩径加宽20cm，长度根据现场实际情况初步定为18m，顶部焊加强筋和吊耳，并设出浆口。
利用人工配合汽车吊机埋设。
根据护桩采用十字交汇的方法控制护筒的中心，钢护筒埋设时要求竖直，且定位准确，其顶面位置偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。
护筒采用就地挖埋法设置，护筒外周回填粘土夯实。
护筒的埋深，能有效地保证护筒在整个钻孔桩施工中的稳定，尽可能将护筒埋置在较坚硬密实的土层中至少0.5m，并根据钻进和地质情况适当跟进护筒，护筒顶要高出施工地面0.5m。
为避免护筒在起吊运输过程中变形，需在适当位置用钢管焊成“+”字形内支撑，待吊装竖直后切除。
当护筒就位后，周边用粘土回填并夯实。
回填材料要用土质好、易于压实的粘土。
护筒埋设完毕，顶面铺垫石碴，铺设钻机轨道，四周挖设排水沟。
2.4、钻机就位
冲击转机就位时调好钻头和桩径中心在一铅垂线上，以保证孔位正确，钻孔顺直。
锤头中心对准桩位中心后进行锁定，准备钻进。
锤头中心与护筒顶面中心的偏差不得大于2.5cm。
钻机摆放位置要结合平台受力支承情况，合理布置，开钻顺序要统一安排，避免干扰。
2.5、泥浆的制备
泥浆原料选用优质粘土造浆，并在泥浆中掺入适量烧碱或碳酸钠等外加剂，其掺入量由现场试验决定，以保证钻进过程中不坍孔为原则。
在两墩之间设一组泥浆池（7x5x3m），利用挖掘机开挖，人工整修基底，砂浆抹面。
泥浆通过泥浆处理器净化处理后循环使用，多余泥浆用运输车运往弃土场，钻碴经晾晒后运至弃土场存放。
冲击钻使用管形钻头时，入孔泥浆比重可为1.1~1.3，冲击钻使用实心钻头时，孔底泥浆比重不宜大于：
粘土、粉土1.3；大漂石、卵石层1.4；岩石1.2;黏度：
入孔泥浆粘度，一般地层为16~22s；松散易坍地层为19~28s;含砂率：
新制泥浆不大于4%;胶体率：
不小于95%;pH值：
应大于6.5。
2.6、钻进施工
根据本标段工期要求、钻孔桩地质条件、桩基础根数、桩径及设计总延米，统筹安排钻机型号和钻机数量。
施工主桥1#、2#墩桩基深度分别为52m,43.5m。
根据地质报告拟采用冲击钻机。
钻机上面挂设施工标识牌，包括桩号、桩径、桩长、施工负责人、技术负责人、开钻日期、终孔日期等。
2.7、成孔检查
钻孔钻至设计深度后，应对孔深、孔径、孔位、垂直度和沉渣厚度进行检查，本桩基垂直度采用孔壁测壁仪进行检测。
孔位的检测可采用保护桩复测，也可采用全站仪，对孔位进行放样，孔位中心符合设计及规范要求钻孔深度采用水准仪把标高引至钢护筒上，用测绳测出孔深，达到设计规范要求开始清孔，否则继续钻进，检查合格后，及时通知监理工程师到现场检查验收，验收合格后开始清孔。
2.8、钢筋笼骨架的制作安装
（1）、钢筋笼可在钢筋场分节制作，运至现场吊装对接就位，钢筋笼对接采用机械套筒连接。
加强箍筋与主筋连接全部焊接。
加强筋采用单面电弧焊连接，连接长度单面焊不小于10d，螺旋筋与主筋采用点焊或绑扎。
（2）、制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。
把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。
焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。
在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架阁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。
加工好钢筋笼以后让后把声测管按照图纸要求进行绑扎，桩径≤1.5m时，检测管采用3根，桩径＞1.5m时,检测管采用4根,检测管外径φ57mm上端高出基桩顶面必须≥20cm,接头处用φ70mm的钢管焊接,下端用钢板封底旱牢,不可漏水,浇筑混凝土前,将其灌满水,上口用塞子堵死。
钢筋的加工应符合设计要求。
钢筋加工允许偏差和检验方法应符合表4的要求；钢筋焊接接头的检查和允许偏差符合设计要求或公路有关规范要求。
钢筋加工允许偏差和检验方法表4
序号
名称
允许偏差（mm）
检验方法
1
受力钢筋全长
±10
尺量
2
弯起钢筋的弯起位置
20
3
箍筋内净尺寸
±3
（3）、骨架采用汽车运输，对骨架进行加固，保证运输不得使骨架变形，如发生变形应退回钢筋场重新加工。
（4）、骨架的起吊和就位。
钢筋笼运送到现场后，骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。
起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。
待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。
随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。
解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。
当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。
然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑，当骨架降至设计标高为止。
为避免在灌注混凝土过程中发生浮笼、下沉现象，骨架最上端必须定位固定。
由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。
焊接定位：
在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。
然后在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。
钻孔桩钢筋骨架允许偏差和检查方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
弯起钢筋位置
±20
尺量检查
2
钢筋骨架直径
±5
3
主钢筋间距
±20
尺量检查不少于5-10处
4
加强筋间距
±20
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±10
6
钢筋骨架垂直度
骨架长度1%
吊线尺量检查
（5）、钢筋机械连接工
钢筋机械连接施工工艺流程图如下：
套筒质量要求
1）套筒表面无裂纹，螺牙饱满，无其他缺陷；
2）牙形规检查合格，用直螺纹塞规检查其尺寸精度；
3）各种型号和规格的套筒外表面，必须有明显的钢筋级别及规格标记。
若套筒为异径的则应在两端分别作出相应的钢筋级别和直径；
4）套筒两端头的孔必须用塑料盖封上，以保持内部洁净，干燥防锈。
2.9、导管安装
导管采用φ25-30钢管，每节2～3m，配1～2节0.5、1、1.5m的短管，配备导管总数的20%～30%作为备用导管。
钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。
导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。
使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。
导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm。
试压力为孔底静水压力的1.3倍（采用压力0.75Mpa），经过15mim不漏水即为合格，并填写“水下混凝土浇筑导管水密试压记录”。
导管长度按孔口标高和设计桩底标高决定。
漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。
导管安装好后，其底部距孔底有40cm的空间。
2.10、清孔
清孔利用导管进行，当钢筋笼和导浆管全部入孔后，用导浆管变径接头及吸水带和砂石泵连接进行二次清孔，当试验室检测孔内泥浆比重不大于1.1，粘度17—20Pa.s，含砂率低于2%，摩擦桩孔底沉渣厚度不大于15cm，即可停止清孔作业。
请监理工程师检查清孔指标，检查合格后必须在40分钟内灌注桩基。
2.11、灌注水下混凝土
①、确定首批灌注混凝土的数量后，对孔底沉淀层厚度应再次测定。
如厚度符合设计要求，然后立即灌注首批混凝土。
根据导管入埋深度首批砼量=π×R²×1.5m。
②、打开漏斗阀门，放下封底混凝土，首批混凝土灌入孔底后，立即探测孔内混凝土面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。
如发现导管内大量进水，
升级会员 